Wie viel kostet es, eine Minifabrik zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben zu eröffnen? Wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden, chinesische und inländische Maschinen.
Der Name selbstschneidende Schraube setzt sich aus zwei Wörtern zusammen: „mich“ und „schneiden“. Nicht umsonst erhielt das Befestigungselement, das wir nun betrachten, den Namen selbstschneidende Schraube. Aber das ist so: Wenn man es dreht und darauf drückt, schneidet es sich selbst in die Ebene und schneidet darin einen Faden. Dieser Prozess erfolgt dank der unglaublichen Dichte der Stahlsorten ST08KP und ST10KP.
Im Allgemeinen erfolgt die Herstellung dieser Hardwareprodukte in mehreren Schritten. Schauen wir uns genauer an, wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden.
Der erste Schritt ist die Herstellung eines Rohlings, des sogenannten Rohlings für die zukünftige Schraube. In diesem Stadium werden die Hauptkomponenten und Parameter der Schraube geformt: Kopf, Spitze und Länge des Stabes. Der Durchmesser der Schraube hängt von der Dicke des verwendeten Drahtes ab.
Der zweite Schritt besteht darin, den Faden auf die Stange zu schneiden. Sowohl die Herstellung der Rohlinge als auch das Gewindeschneiden erfolgen durch spezielle Automaten. Die Rohlinge werden in einen speziellen Behälter der Maschine gefüllt und über einen Vibrationsförderer einzeln dem Gewindeschneidfach zugeführt. Es ist zu beachten, dass die Arbeitsteile der Maschine die Rohlinge relativ zu den Arbeitselementen – Flachmatrizen – in eine Richtung zuführen. Die Matrizen passen fest in den Schneckenschaft und bewegen sich senkrecht zur Achse. Die Abmessungen der Matrizen entsprechen exakt den Gewindeparametern der Schrauben.
Dank ihrer scharfen Spitze und der harten Oberfläche, die bei hohen Temperaturen bearbeitet wird (Härtung), ist die selbstschneidende Schraube in der Lage, sowohl weiche als auch harte Materialien zu durchbohren. Damit der Schraubstab auch in dichte Untergründe eingeschraubt werden kann, ist sein scharfes Ende in Form eines Bohrers ausgeführt. Die selbstschneidende Schraube bildet beim Drehen ein Loch, das genau seinem Durchmesser entspricht. Es ist zu beachten, dass die scharfe Form der Spitze in der Anfangsphase der Produktion geformt wird und das Einfädeln erst in der nächsten Phase erfolgt.
Der wichtigste Prozess bei der Bildung einer selbstschneidenden Schraube ist das Härten bei hohen Temperaturen. Der Härteprozess wird von zwei Faktoren beeinflusst: der Qualität des Stahls und der Schaffung stabiler Bedingungen während des technologischen Prozesses. Wie bereits erwähnt, ist der Prozess der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben vollständig mechanisiert. Für die Produktion kommen Hightech-Geräte und neueste Technologien zum Einsatz. Aber trotz alledem ist es nicht immer möglich, am Ende ein qualitativ hochwertiges Produkt zu erhalten.
Der letzte Schritt ist die Bildung einer korrosionsbeständigen Oberfläche. Die gebräuchlichsten Verfahren sind Oxidation, Phosphatierung und galvanische Verzinkung.
Eine selbstschneidende Schraube ist ein Befestigungselement, das im Baugewerbe, bei der Möbelherstellung und bei Reparaturen verwendet wird. Hierbei handelt es sich um ein universelles Befestigungselement, da es für fast alle Arbeiten und alle Materialien selbstschneidende Schrauben gibt.
Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben
Während die Wahl der Länge und des Durchmessers der selbstschneidenden Schraube nicht schwierig ist (dazu müssen Sie die Dicke der zu verbindenden Elemente kennen), ist es bei dem Material, aus dem die selbstschneidende Schraube selbst besteht, schwieriger kompliziert.
Woraus sind sie gemacht?
Basierend auf dem verwendeten Material werden selbstschneidende Schrauben unterteilt in: selbstschneidende Schrauben aus Kohlenstoffstahl;
Selbstschneidende Schrauben aus Edelstahl;
Selbstschneidende Schrauben aus Messing.
Je härter das zu befestigende Material ist, desto stärker sollte die selbstschneidende Schraube sein. Am haltbarsten sind selbstschneidende Schrauben für Metall und Kunststoff. Für eine höhere Festigkeit sind sie gehärtet. Um Korrosion zu vermeiden, sind selbstschneidende Schrauben mit Schutzbeschichtungen versehen, damit die selbstschneidenden Schrauben auch bei hoher Luftfeuchtigkeit funktionieren können. Selbstschneidende Schrauben werden durch Phosphatieren oder Verzinken geschützt.
Die Materialien, aus denen selbstschneidende Schrauben hergestellt werden, sind der wichtigste Faktor bei der Auswahl für Bau- oder Installationsarbeiten.
Die Hauptschritte bei der Herstellung einer selbstschneidenden Schraube. Herstellung der Basis (Rohlinge). Das Material wird auf eine bestimmte Länge geschnitten.
Werkstücke in den Bunker schicken. Gewindeschneiden, Kopfherstellung.
Wärmebehandlung (Härtung der Produkte) in einem speziellen Ofen.
Waschen, Schutzschicht auftragen.
Nicht umsonst wird die selbstschneidende Schraube so genannt. Es kann Gewinde sowohl in weichen als auch in hochharten Materialien schneiden. Diese selbstschneidende Fähigkeit zeigt sich, weil seine Oberfläche einer speziellen Wärmebehandlung unterzogen wird. Darüber hinaus verfügen selbstschneidende Schrauben über scharfe Enden, um besser in die zu befestigenden Teile einzudringen. Zum Korrosionsschutz werden verwendet: mechanischer Schutz, elektrochemischer Schutz, Beschichtung mit einer schützenden Oxidschicht (Phosphatierung), Beschichtung mit einer Schutzschicht aus einem anderen Metall (Vernickeln, Verzinken mit verschiedenen Anwendungstechnologien, Messingbeschichtung). Bei der Herstellung einer selbstschneidenden Schraube sind streng definierte Stahleigenschaften und eine genau definierte Metallhärtungstechnologie erforderlich.
Wir kaufen selbstschneidende Schrauben im Großhandel
Es besteht kein Zweifel, dass es viel günstiger ist, selbstschneidende Schrauben bei einem Großhändler zu kaufen. Viele Unternehmen bieten selbstschneidende Schrauben in großen Mengen an, darunter auch Metizsnab. Seien Sie vorsichtig beim Kauf von Verbindungselementen; Großeinkäufe verhindern, dass Sie zu viel bezahlen.
Wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden
Der Name selbstschneidende Schraube setzt sich aus zwei Wörtern zusammen: „mich“ und „schneiden“.
Nicht umsonst erhielt das Befestigungselement, das wir nun betrachten, den Namen selbstschneidende Schraube. Aber das ist so: Wenn man es dreht und darauf drückt, schneidet es sich selbst in die Ebene und schneidet darin einen Faden. Dieser Prozess erfolgt dank der unglaublichen Dichte der Stahlsorten ST08KP und ST10KP.
Im Allgemeinen erfolgt die Herstellung dieser Hardwareprodukte in mehreren Schritten. Schauen wir uns genauer an, wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden.
Der erste Schritt ist die Herstellung eines Rohlings, des sogenannten Rohlings für die zukünftige Schraube. In diesem Stadium werden die Hauptkomponenten und Parameter der Schraube geformt: Kopf, Spitze und Länge des Stabes. Der Durchmesser der Schraube hängt von der Dicke des verwendeten Drahtes ab.
Der zweite Schritt besteht darin, den Faden auf die Stange zu schneiden. Sowohl die Herstellung der Rohlinge als auch das Gewindeschneiden erfolgen durch spezielle Automaten. Die Rohlinge werden in einen speziellen Behälter der Maschine gefüllt und über einen Vibrationsförderer einzeln dem Gewindeschneidfach zugeführt. Es ist zu beachten, dass die Arbeitsteile der Maschine die Rohlinge relativ zu den Arbeitselementen – Flachmatrizen – in eine Richtung zuführen. Die Matrizen passen fest in den Schneckenschaft und bewegen sich senkrecht zur Achse. Die Abmessungen der Matrizen entsprechen exakt den Gewindeparametern der Schrauben.
Dank ihrer scharfen Spitze und der harten Oberfläche, die bei hohen Temperaturen bearbeitet wird (Härtung), ist die selbstschneidende Schraube in der Lage, sowohl weiche als auch harte Materialien zu durchbohren. Damit der Schraubstab auch in dichte Untergründe eingeschraubt werden kann, ist sein scharfes Ende in Form eines Bohrers ausgeführt. Die selbstschneidende Schraube bildet beim Drehen ein Loch, das genau seinem Durchmesser entspricht. Es ist zu beachten, dass die scharfe Form der Spitze in der Anfangsphase der Produktion geformt wird und das Einfädeln erst in der nächsten Phase erfolgt.
Der wichtigste Prozess bei der Bildung einer selbstschneidenden Schraube ist das Härten bei hohen Temperaturen.
Wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden
Der Härteprozess wird von zwei Faktoren beeinflusst: der Qualität des Stahls und der Schaffung stabiler Bedingungen während des technologischen Prozesses. Wie bereits erwähnt, ist der Prozess der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben vollständig mechanisiert. Für die Produktion kommen Hightech-Geräte und neueste Technologien zum Einsatz. Aber trotz alledem ist es nicht immer möglich, am Ende ein qualitativ hochwertiges Produkt zu erhalten.
Der letzte Schritt ist die Bildung einer korrosionsbeständigen Oberfläche. Die gebräuchlichsten Verfahren sind Oxidation, Phosphatierung und galvanische Verzinkung.
Basierend auf Materialien von http://www.ru.all.biz.
Wenn wir über eine Schraube sprechen, weiß jeder, was das ist? Das Wort Schraube kommt vom deutschen Wort Schraube. Tatsächlich handelt es sich um eine Schraube, die sich problemlos in jedes weiche Material eindrehen lässt und dort „von selbst“ ein Gewinde bildet. Ein typisches Material dieser Art ist Holz.
Warum kann eine Schraube in weiche Materialien eingedreht werden? Erstens aufgrund des Gewindes, das einen erheblichen Teil des Schraubenschafts abdeckt. Dieses Gewinde unterscheidet sich von den Gewinden von Schrauben und Bolzen. Kein Wunder, denn letztere werden nicht in Holz, sondern in Metall verschraubt. Das Gewinde an der Schraube ist etwas höher. Es verfügt über eine große Schneidsteigung und wird in Form einer konischen Form, die sich zum Ende der Schraube hin verjüngt, am Gewindeabschnitt der Schraube angebracht. Das Gewinde einer Schraube kann übrigens entweder über die gesamte Länge oder nur über einen Teil davon geschnitten werden.
Da die Schraubengrößen sehr unterschiedlich sind, stellt sich natürlich die Frage, wovon dies abhängt. Die Größe der Schrauben hängt eng mit ihrem Zweck zusammen. Um Typenschilder an fertigen Produkten anzubringen, wird daher häufig eine sehr kleine Schraube verwendet, die im Volksmund „Käfer“ genannt wird. Seine Abmessungen: Durchmesser - 4 mm, Länge - 8 mm. Eine weitere Schnecke, sogenannte Reiseschnecke, hat eine Länge von 170 mm und einen Durchmesser von 24 mm. Und das ist verständlich, dient es doch der Befestigung der Eisenbahnschiene an den Schwellen. Auch die Köpfe solcher Schrauben haben unterschiedliche Formen, die von den Einbaubedingungen selbst, dem Aussehen des Produkts und den Anforderungen an die zu montierende Struktur bestimmt werden.
Die Kopfformen sind in Abb. dargestellt. 1.
Über die Arten von Schraubenköpfen und Schlitzen
Unter den Arten von Köpfen heben wir hervor: Senkkopf, Doppelsenkkopf, Kegelstumpfkopf, Senkkopf vom Typ „Horn“, halbrunder Kopf, halbrunder Kopf mit Pressscheibe, schmaler zylindrischer Kopf, trapezförmiger Kopf, Sechskantkopf, Sechskantkopf mit Pressscheibe.
Der Senkkopf wird in das Material des zu befestigenden Elements eingelassen. Gleichzeitig war und bleibt die Oberfläche des Materials glatt. Der Senkkopf-Doppelkopf ist eine verstärkte Variante des Senkkopfes. Es ist in der Lage, erheblichen Belastungen standzuhalten, selbst bei der schlagartigen Installation in Vollmaterialien.
Der versenkte, stumpfe Kopf ermöglicht es, das zu befestigende Element mit hoher Effizienz auf das Grundmaterial zu drücken. Dies wird dadurch erreicht, dass die Länge des Gewindes des Befestigungselements vergrößert wird und am Kopf eine untere Plattform entsteht, die senkrecht zur Wirkung der Auszugslast steht.
Der Senkkopf vom Typ „Horn“ zeichnet sich dadurch aus, dass er sehr effektiv eine hochwertige Befestigung von Trockenbauwänden am Grundmaterial ermöglicht. Es ist die speziell gebogene Form des Kopfes, der wie ein „Horn“ aussieht und für eine optimale Wahrnehmung der Auszugslast sorgt. Der halbrunde Kopf hält dank der breiten Auflagefläche das zu befestigende Element effektiv. Die Verwendung eines solchen Kopfes ist dann gerechtfertigt, wenn keine besondere Notwendigkeit besteht, die Oberfläche des zu befestigenden Elements eben zu halten.
Ein anderer Kopftyp – mit Pressscheibe – bedeutet eine vergrößerte Auflagefläche des Kopfes und eine verringerte Höhe. Aufgrund der erweiterten Auflagefläche ist ein solcher Kopf ideal für die zuverlässige Befestigung von Plattenmaterialien.
Der schmale zylindrische Kopf bietet eine wichtige, teilweise minimale Tragfläche. Dadurch wird bei der Montage gewährleistet, dass es vollständig in das zu befestigende Element eintaucht. Es wird häufig bei Befestigungselementen verwendet, die sowohl im Grundmaterial als auch im zu befestigenden Element mithilfe von Gewinden befestigt werden, die die Hauptfunktion der Befestigung übernehmen. Der trapezförmige Kopf verfügt über eine vergrößerte Auflagefläche und an der Innenseite befinden sich Rastkerben.
Eine der bekanntesten und ältesten Arten von Befestigungsköpfen ist der Sechskantkopf. In der Regel ist es auf die vorhandenen Schlüsselgrößen genormt und für die Montage mit einem Elektrowerkzeug werden spezielle Innensechskantschlüssel verwendet.
Die Funktionen eines Sechskantkopfes mit Pressscheibe sind die gleichen wie bei einem einfachen Sechskantkopf, die Auflagefläche ist jedoch noch größer.
Um eine Schraube mit Werkzeug, mit einem Schraubendreher oder einem Sechskant, zu montieren, sind im Schraubenkopf Schlitze vorgeformt, die gerade, kreuzförmig, kombiniert, in Form eines sechszackigen Sterns, in der Form sein können in Form eines Sechsecks oder in Form eines Innensechskants.
Traditionell wird für die Herstellung von Schrauben ein Material wie Stahl ST 08 KP oder ST 10 KP verwendet.
Schraubenherstellungstechnologie
Im ersten Schritt des Herstellungsprozesses wird ein Rohling bzw. eine Basis für die Schraube geformt. In diesem Fall kommt überall ein Gerät zum Einsatz, das einem Nagler ähnelt. Dank dieser Vorrichtung werden der Schraubenkopf und seine Spitze geformt. Der Durchmesser der zukünftigen Schraube wird durch den verwendeten Draht bestimmt.
Im zweiten Schritt der Herstellung einer Schraube werden Gewinde in den Schaft geschnitten. Und dieser Prozess wird mit speziellen Maschinen durchgeführt. In diesem Fall werden die Rohlinge zukünftiger Schrauben in einen Trichter geschüttet, wo sie dank eines Vibrationsförderers und eines Ankermechanismus einzeln in den Bereich gelangen, in dem das Gewindeschneiden durchgeführt wird. Gleichzeitig sind die Schneckenrohlinge streng auf die Arbeitselemente ausgerichtet, d.h. zu flachen Matrizen, die aufeinander zu und parallel zueinander und senkrecht zur Achse der Schnecke bewegt werden und fest gegen den Schneckenschaft gedrückt werden. Gleichzeitig werden Matrizen je nach Herstellungsort auf Basis der Grundparameter des Gewindes hergestellt.
Dieses Schema ermöglicht die Herstellung von Schrauben mit einem Durchmesser von 10-12 mm, Schrauben mit größeren Durchmessern werden jedoch meist im Heißprägeverfahren hergestellt. Ein Beispiel für ein solches Produkt ist eine Reiseschraube, über deren Abmessungen wir oben gesprochen haben.
Technologie zur Herstellung selbstschneidender Schrauben
Wie Sie wissen, trägt die selbstschneidende Schraube diesen Namen, weil sie überall Gewinde schneiden kann, in Holz, Kunststoff, Metall und Beton usw. Dies liegt an der Tatsache, dass seine Oberfläche eine starke Festigkeit aufweist, die durch Wärmebehandlung erreicht wird, d. h. Härten Das Ende der selbstschneidenden Schraube ist häufig in Form eines Bohrers ausgeführt. Dadurch wird eine optimale Einschraubung in die zu befestigenden Strukturen sowie das Bohren eines Lochs mit dem erforderlichen Durchmesser erreicht.
Im ersten Fertigungsschritt, bereits während der Rohlingsformung, wird die Ausbildung des Bohrers sichergestellt.
In der zweiten Stufe wird, ähnlich wie beim Gewindeformen einer Schraube, für die Bildung eines selbstschneidenden Gewindes gesorgt.
Im dritten Schritt wird die fertige selbstschneidende Schraube einer Oberflächenhärtung unterzogen. Dies ist vielleicht der wichtigste Schritt bei der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben, da es wichtig ist, alle technologischen Methoden strikt einzuhalten, um sicherzustellen, dass die erforderlichen technischen Parameter erreicht werden.
Im vierten und letzten Schritt werden selbstschneidende Schrauben durch Methoden wie Phosphatierung, Oxidation, Verzinkung mit Gelb- oder Weißzink vor möglicher Korrosion geschützt.
Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben
Zusammensetzung von Schleifscheiben
Schleifmittel für den Einsatz in der Industrie müssen in Form verschiedener Werkzeuge und Zusammensetzungen fixiert oder strukturell hergestellt werden, darunter auch in Form von Trenn- und Schleifscheiben.
Metallschneidrad Hergestellt aus normalem Elektrokorund* auf einer Bakelit-Bindung, die der Trennscheibe Festigkeit verleiht und verhindert, dass Bruchstücke verstreut werden, wenn die Scheibe verklemmt oder beschädigt wird.
Schneidrad aus Edelstahl für Metall unterscheidet sich von einem normalen Metallschneidrad in seiner Zusammensetzung; Eisen, Schwefel und Chlor sind in der Legierung ausgeschlossen. Diese Art von Trennscheiben verhindert eine Kontamination des Schneidguts während der Bearbeitung. Schneidräder unterscheiden sich im Außendurchmesser, der Klingenstärke und dem Bohrungsdurchmesser. Der Durchmesser des Schneidrads beeinflusst die Schnitttiefe, die Dicke der Klinge wird abhängig von der Dicke des zu schneidenden Metalls gewählt. Die Schneidräder werden mit einer speziellen Mutter und einem Befestigungsloch an der Schneidmaschine befestigt mit einem Metallmantel verpresst - wiederum um die Festigkeit der Scheibe zu erhöhen.
Steinschneiderad aus schwarzem Siliziumkarbid** auf Bakelitbindung. Die bei der Herstellung von Steintrennrädern verwendete Legierung verleiht dem Rad eine hohe Härte und Festigkeit beim Schneiden von Betonstrukturen, feuerfesten Ziegeln, Natur- und Kunststeinen.
Schleifrad besteht aus normalem Elektrokorund auf einer Bakelitbindung. Die maximale Rotationsgeschwindigkeit solcher Kreise beträgt 80 m/s. Die Reinigungsscheibe (Schleifscheibe) dient zum Reinigen und Aufrauen von Produkten aus verschiedenen Stahlsorten. Verhindert die Kontamination der Arbeitsflächen der Produkte und Mikrorisse.
Bakelitbindung - besteht aus Bakelit – einem Kunstharz aus Karbolsäure und Formaldehyd. Die Kreise auf diesem Bündel sind stark, elastisch, ermöglichen hohe Umfangsrotationsgeschwindigkeiten, werden aber durch die Einwirkung eines alkalischen Kühlmittels zerstört. Um dies zu vermeiden, empfiehlt es sich, den Kreis in Paraffin einzuweichen. Zu den Nachteilen der Bakelitbindung gehört die Tatsache, dass sie bei Erwärmung über 180 °C an Festigkeit verliert. Um die Rauheit der behandelten Oberfläche zu verringern, wird manchmal ein Schleifwerkzeug mit Bakelitbindung mit einem Graphitfüllstoff hergestellt.
Bakelitbindung bewirkt eine geringere Erwärmung der Teile, sorgt für eine hohe Oberflächenreinheit, hat im Vergleich zu Keramik eine höhere Festigkeit und die Fähigkeit, bei konstanter Belastung an Größe zuzunehmen.
*
Aluminiumoxid oder Elektrokorund(Al2O3) ist ein kristallines Aluminiumoxid, das aus Bauxitton mit einem Aluminiumoxidgehalt von etwa 60 % gewonnen wird. Und im Zusammenhang mit der Technologie seiner Herstellung in Elektrolichtbogenöfen wurde es Elektrokorund genannt.
Der Reinheitsgrad von Aluminiumoxid (94–99 %) und der Härtegrad klassifizieren es als eine der Kornarten, aus denen Schleif- oder Trennscheiben oder andere Schleifwerkzeuge für die Bearbeitung von Holz oder Metallen hergestellt werden.
**Siliziumkarbid (SiC) ist das Ergebnis der Synthese von Erdölprodukten mit natürlichem Quarzsand in Elektroöfen, die auf eine Temperatur von mehr als 2000 °C erhitzt werden. Unter solchen Bedingungen kristallisiert die Mischung zu Siliziumkarbid. Siliziumkarbid verfügt über harte Körner mit einer geordneten Kristallstruktur, die eine besonders hohe Schneidfähigkeit aufweisen und eine effektive Bearbeitung von Lacken und Farben, Spachtelmassen, Keramik und Stein, Gusseisen und Titan sowie Gummi und verschiedenen Polymeren ermöglichen.
Wie wählt man die Größe einer Trennscheibe für einen Winkelschleifer?
Eines der Hauptmerkmale eines Schneidwerkzeugs ist die Größe des Kreises, die zum Schleifer und zum Material, mit dem die Bearbeitung erfolgen soll, passen muss. Am häufigsten werden Scheiben für die Bearbeitung von Metall, Beton, Stein und Holz verwendet.
Der moderne Markt bietet eine breite Palette von Schleifscheiben für Schleifmaschinen, die sich gut für die Bearbeitung verschiedener Materialarten eignen.
Abmessungen der Trennscheiben für Schleifmaschinen:
Grundsätzlich liegt der Außendurchmesser des Kreises zwischen 115 mm und 230 mm.
Innendurchmesser (Landung) 22,2 mm.
Scheibenstärke von 0,8 mm – 2 mm.
Die beliebtesten Größen sind: 115 und 125. Diese Typen werden hauptsächlich für nicht komplexe Aufgaben im Haushalt verwendet. Es ist wichtig zu beachten, dass für Arbeiten in Industrieanlagen bereits Kreise mit großem Durchmesser verwendet werden, der 280 mm betragen kann. Der Einsatz einer solchen Scheibe erfordert wiederum ein professionelles Werkzeug. Solche Geräte zeichnen sich durch eine starke Motorleistung aus.
Abmessungen und Eigenschaften der Schneidräder:
115 mm ist eine kleine Scheibe, die sich ideal für kleine Arbeiten und Schleifmaterialien eignet. Zum Schneiden ist es jedoch nicht geeignet, da es eine geringe Schnitttiefe hat.
125 mm ist eine der beliebtesten Größen für einen Winkelschleifer. Es ermöglicht die Arbeit mit verschiedenen Materialien: Metall, Stein und anderen.
150 mm – gut geeignet für die Arbeit mit starken Produkten, die eine erhebliche Belastung erfordern: Beton, große Metallrohre.
180 mm ist eine geeignete Option für langfristige Bauarbeiten.
230 mm – dieser Scheibendurchmesser ist für professionelle Winkelschleifer geeignet.
Wird auf Industriebaustellen und selten für den häuslichen Bedarf verwendet.
Kreisgrößentabelle, die sich hervorragend für Mühlen dieser Marken eignen
In dieser Tabelle haben wir die Meinung von Experten zur Auswahl und Bewertung von Mühlen für die entsprechenden Kreisgrößen angegeben. Es gibt eine Reihe weiterer beliebter Marken, die sich ebenfalls für die notwendigen Arbeiten eignen. Jeder der fünf Mühlentypen hat seine eigenen Eigenschaften. Wenn Sie im Baugewerbe tätig sind, achten Sie sofort auf verschiedene Arten von Schleifmaschinen.
Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben
Welche Radgrößen eignen sich am besten zum Schneiden von Metall, Beton und Holz?
Eines der gebräuchlichsten und beliebtesten Werkzeuge bei Verbrauchern sind Metallscheiben. Sie sind in allen oben aufgeführten Größen erhältlich und eignen sich sowohl für kleine als auch für große Mühlen. Wenn Sie bei der Bearbeitung von Metall einen dünnen Schnitt machen möchten, dann nehmen Sie eine Scheibe mit 115 oder 125 mm, da deren Dicke zwischen 1 mm und 2,5 mm liegt. Geeignet zum Schneiden dünner Bleche. Für die Bearbeitung von Stahl und großen Materialien ist es besser, Scheiben mit größerem Durchmesser zu verwenden.
Mit harten Schleifscheiben werden Nähte vor dem Schweißen gründlich gereinigt. Mit ihrer Hilfe wird alter Lack von überschüssigen Vorsprüngen auf der Metalloberfläche entfernt, wodurch eine glatte Oberfläche entsteht.
Blütenblätter werden auch für die Bearbeitung von Metall und Holz verwendet. Es eignet sich besser für heikle Aufgaben: Lackbeschichtungen, dünne, gebogene Metalloberflächen.
Steinschneidräder werden zum Schneiden von Fliesen, Ziegeln, Schiefer und Pflastersteinen verwendet. Es gibt zwei Arten solcher Scheiben: Diamant- und Trockenschneider. Diamantschneider zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer und Haltbarkeit aus und eignen sich besser zum Schneiden von rotem Backstein und Beton.
Diamanttrennscheiben werden in folgende Typen unterteilt: für Trockenschnitt (segmentiert), Nass- und Universaltrennscheiben.
Die Trockentrennscheibe ist am gesamten Umfang geschlitzt und daher kühlfähig. Abmessungen, die für einen Winkelschleifer von 115 bis 230 mm geeignet sind. Beim Sägen von Stein kann die Scheibe sehr heiß werden, daher müssen Sie alle 1-2 Minuten eine Pause einlegen. Bei dieser Verwendung hält es länger und die Diamanten fliegen nicht heraus. Diese Methode eignet sich gut für Beton und Granit.
Die Nasstrennscheibe hat eine glatte, kerffreie Form für splitterfreies Schneiden. Sie werden oft auf speziellen Geräten mit Wasseranschluss verarbeitet, wo die Fliesen geschnitten werden. Wenn Sie einen Winkelschleifer verwenden, befeuchten Sie ihn zunächst mit Wasser.
Die universellen Modelle eignen sich für Arbeiten mit jeder Art von Stein und können sowohl im Nass- als auch im Trockenschnitt eingesetzt werden.
Sicherheit
Das Wichtigste bei der Arbeit: Legen Sie keine größeren Scheiben auf die Mühle als in der Gebrauchsanweisung des Geräts angegeben. Da es während des Gebrauchs kaputt gehen kann. Denken Sie daran, dass die Rotationsgeschwindigkeit umso geringer ist, je größer die Scheibe ist.
Wenn wir über eine Schraube sprechen, weiß jeder, was das ist? Das Wort Schraube kommt vom deutschen Wort Schraube. Tatsächlich handelt es sich um eine Schraube, die sich problemlos in jedes weiche Material eindrehen lässt und dort „von selbst“ ein Gewinde bildet. Ein typisches Material dieser Art ist Holz.
Warum kann eine Schraube in weiche Materialien eingedreht werden? Erstens aufgrund des Gewindes, das einen erheblichen Teil des Schraubenschafts abdeckt. Dieses Gewinde unterscheidet sich von den Gewinden von Schrauben und Bolzen. Kein Wunder, denn letztere werden nicht in Holz, sondern in Metall verschraubt. Das Gewinde an der Schraube ist etwas höher. Es verfügt über eine große Schneidsteigung und wird in Form einer konischen Form, die sich zum Ende der Schraube hin verjüngt, am Gewindeabschnitt der Schraube angebracht. Das Gewinde einer Schraube kann übrigens entweder über die gesamte Länge oder nur über einen Teil davon geschnitten werden.
Da die Schraubengrößen sehr unterschiedlich sind, stellt sich natürlich die Frage, wovon dies abhängt. Die Größe der Schrauben hängt eng mit ihrem Zweck zusammen. Um Typenschilder an fertigen Produkten anzubringen, wird daher häufig eine sehr kleine Schraube verwendet, die im Volksmund „Käfer“ genannt wird. Seine Abmessungen: Durchmesser - 4 mm, Länge - 8 mm. Eine weitere Schnecke, sogenannte Reiseschnecke, hat eine Länge von 170 mm und einen Durchmesser von 24 mm. Und das ist verständlich, dient es doch der Befestigung der Eisenbahnschiene an den Schwellen. Auch die Köpfe solcher Schrauben haben unterschiedliche Formen, die von den Einbaubedingungen selbst, dem Aussehen des Produkts und den Anforderungen an die zu montierende Struktur bestimmt werden.
Die Kopfformen sind in Abb. dargestellt. 1.
Über die Arten von Schraubenköpfen und Schlitzen
Unter den Kopftypen, die wir hervorheben: Senkkopf, doppelter Senkkopf, stumpfer Senkkopf, Senkkopf vom Typ „Horn“, halbrunder Kopf, halbrunder Kopf mit Druckscheibe, schmaler zylindrischer Kopf, trapezförmiger Kopf, Sechskantkopf, Sechskantkopf mit Druckscheibe.
Der Senkkopf ist versenkt im Material des zu befestigenden Elements. Gleichzeitig war und bleibt die Oberfläche des Materials glatt. Der Senkkopf-Doppelkopf ist eine verstärkte Variante des Senkkopfes. Es ist in der Lage, erheblichen Belastungen standzuhalten, selbst bei der schlagartigen Installation in Vollmaterialien.
Versenkter, abgeschnittener Kopf ermöglicht es, das zu befestigende Element mit hoher Effizienz auf das Grundmaterial zu pressen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Länge des Gewindes des Befestigungselements vergrößert wird und am Kopf eine untere Plattform entsteht, die senkrecht zur Wirkung der Auszugslast steht.
Verdeckter Hornkopf Bemerkenswert ist, dass es sehr effektiv eine hochwertige Anpressung des Trockenbaus an das Grundmaterial gewährleistet. Es ist die speziell gebogene Form des Kopfes, der wie ein „Horn“ aussieht und für eine optimale Wahrnehmung der Auszugslast sorgt. Der halbrunde Kopf hält dank der breiten Auflagefläche das zu befestigende Element effektiv. Die Verwendung eines solchen Kopfes ist dann gerechtfertigt, wenn keine besondere Notwendigkeit besteht, die Oberfläche des zu befestigenden Elements eben zu halten.
Ein anderer Kopftyp – mit Pressscheibe – bedeutet eine vergrößerte Auflagefläche des Kopfes und eine verringerte Höhe. Aufgrund der erweiterten Auflagefläche ist ein solcher Kopf ideal für die zuverlässige Befestigung von Plattenmaterialien.
Schmaler zylindrischer Kopf Bietet eine wichtige, teilweise minimale Tragfläche. Dadurch wird bei der Montage gewährleistet, dass es vollständig in das zu befestigende Element eintaucht. Es wird häufig bei Befestigungselementen verwendet, die sowohl im Grundmaterial als auch im zu befestigenden Element mithilfe von Gewinden befestigt werden, die die Hauptfunktion der Befestigung übernehmen. Der trapezförmige Kopf verfügt über eine vergrößerte Auflagefläche und an der Innenseite befinden sich Rastkerben.
Eine der bekanntesten und ältesten Arten von Befestigungsköpfen ist Sechskantkopf. In der Regel ist es auf die vorhandenen Schlüsselgrößen genormt und für die Montage mit einem Elektrowerkzeug werden spezielle Innensechskantschlüssel verwendet.
Die Funktionen eines Sechskantkopfes mit Pressscheibe sind die gleichen wie bei einem einfachen Sechskantkopf, die Auflagefläche ist jedoch noch größer.
Um eine Schraube mit Werkzeug, mit einem Schraubendreher oder einem Sechskant, zu montieren, sind im Schraubenkopf Schlitze vorgeformt, die gerade, kreuzförmig, kombiniert, in Form eines sechszackigen Sterns, in der Form sein können in Form eines Sechsecks oder in Form eines Innensechskants.
Traditionell wird für die Herstellung von Schrauben ein Material wie Stahl ST 08 KP oder ST 10 KP verwendet.
Schraubenherstellungstechnologie
Im ersten Schritt des Herstellungsprozesses wird ein Rohling bzw. eine Basis für die Schraube geformt. In diesem Fall kommt überall ein Gerät zum Einsatz, das einem Nagler ähnelt. Dank dieser Vorrichtung werden der Schraubenkopf und seine Spitze geformt. Der Durchmesser der zukünftigen Schraube wird durch den verwendeten Draht bestimmt.
Im zweiten Schritt der Herstellung einer Schraube werden Gewinde in den Schaft geschnitten. Und dieser Prozess wird mit speziellen Maschinen durchgeführt. In diesem Fall werden die Rohlinge zukünftiger Schrauben in einen Trichter geschüttet, wo sie dank eines Vibrationsförderers und eines Ankermechanismus einzeln in den Bereich gelangen, in dem das Gewindeschneiden durchgeführt wird. Gleichzeitig sind die Schneckenrohlinge streng auf die Arbeitselemente ausgerichtet, d.h. zu flachen Matrizen, die aufeinander zu und parallel zueinander und senkrecht zur Achse der Schnecke bewegt werden und fest gegen den Schneckenschaft gedrückt werden. Gleichzeitig werden Matrizen je nach Herstellungsort auf Basis der Grundparameter des Gewindes hergestellt.
Dieses Schema ermöglicht die Herstellung von Schrauben mit einem Durchmesser von 10-12 mm, Schrauben mit größeren Durchmessern werden jedoch meist im Heißprägeverfahren hergestellt. Ein Beispiel für ein solches Produkt ist eine Reiseschraube, über deren Abmessungen wir oben gesprochen haben.
Technologie zur Herstellung selbstschneidender Schrauben
Wie Sie wissen, trägt die selbstschneidende Schraube diesen Namen, weil sie überall Gewinde schneiden kann, in Holz, Kunststoff, Metall und Beton usw. Dies liegt an der Tatsache, dass seine Oberfläche eine starke Festigkeit aufweist, die durch Wärmebehandlung erreicht wird, d. h. Härten Das Ende der selbstschneidenden Schraube ist häufig in Form eines Bohrers ausgeführt. Dadurch wird eine optimale Einschraubung in die zu befestigenden Strukturen sowie das Bohren eines Lochs mit dem erforderlichen Durchmesser erreicht.
In der ersten Phase Bei der Herstellung ist die Ausbildung eines Bohrers bereits während der Rohlingsformung gewährleistet.
In der zweiten Stufe wird, ähnlich wie beim Gewindeformen einer Schraube, für die Bildung eines selbstschneidenden Gewindes gesorgt.
In der dritten Stufe Die fertige selbstschneidende Schraube ist oberflächengehärtet. Dies ist vielleicht der wichtigste Schritt bei der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben, da es wichtig ist, alle technologischen Methoden strikt einzuhalten, um sicherzustellen, dass die erforderlichen technischen Parameter erreicht werden.
Im vierten, letzten Schritt werden selbstschneidende Schrauben durch Methoden wie Phosphatierung, Oxidation, Verzinkung mit Gelb- oder Weißzink vor möglicher Korrosion geschützt.
Selbstschneidende Schrauben erfreuen sich im Bauwesen großer Beliebtheit. Mit der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben betritt der Hersteller sofort einen breiten Markt, da diese bei Bau- und Reparaturunternehmen gefragt sind. Bereits im ersten Monat des Markteintritts kann der Hersteller eine hohe Umsatzrentabilität erzielen. Es lohnt sich jedoch, die Höhe der Anfangsinvestition zu verstehen und die richtige Ausrüstung und die richtigen Rohstoffe auszuwählen. All das erfahren Sie im Artikel.
Maschinen zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben zu Hause
Das Angebot an Maschinen ist recht breit gefächert. Sie können sie zu einem erschwinglichen Preis mit geringer Produktivität erwerben. Oder Sie kaufen Geräte, die pro Schicht eine große Menge Hardware produzieren.
Die günstigste Ausrüstung zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben
Die interessanteste Maschine für den Heimgebrauch ist das Candid-Modell AS3016. Dies ist eine halbautomatische Maschine zur Herstellung von Eisenwaren, selbstschneidenden Schrauben und Schrauben. Der Preis beginnt bei 3000 $. In diesem Fall müssen Sie jedoch auf die Produktivität verzichten, die nur 25 Einheiten beträgt. in einer Minute. Bitte beachten Sie, dass die Maschine halbautomatisch ist, was bedeutet, dass einige Vorgänge vom Maschinenbediener durchgeführt werden müssen. Wenn Sie jedoch neu in dieser Branche sind und gerade erst anfangen, den Markt für Schrauben und selbstschneidende Schrauben zu erkunden, sollten Sie den Kauf eines preisgünstigen Modells wie der Hangzhou Candid AS3016 in Betracht ziehen.
Geräte für den Industriebetrieb behalten ihren Wert sehr gut. Indem Sie darin investieren, bewahren Sie Ihr Kapital über Jahre hinweg – schließlich ist es ein Vermögenswert, der Geld bringt. Im übertragenen Sinne eine Maschine zum Gelddrucken. Und wenn Sie bereits einen Absatzmarkt aufgebaut haben, können Sie Ihr Vermögen auszahlen und auf teurere Maschinen mit deutlich höherer Produktivität umsteigen.
Auf der Website: http://china-equipments.en.alibaba.com können Sie eine preiswerte Maschine zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben zum Preis von 3000 $ kaufen, es gibt viele Angebote dieses Modells.
Chinesische und inländische Maschinen
Bei der Herstellung von Schrauben und Bolzen gliedert sich der Prozess in zwei Hauptschritte:
Solche Geräte werden in der Ukraine, China und Taiwan hergestellt. Auf dem Territorium der Russischen Föderation gibt es nur wenige Hersteller, die solche Geräte herstellen. Daher ist der Kauf einer Maschine ein ziemlich teurer Vorgang: Sie müssen nicht nur für den Kauf selbst, sondern auch für die Lieferung bezahlen.
Die Marktführer in der Herstellung von Werkzeugmaschinen sind:
- LianTeng (Taiwan);
- FOB (Taiwan);
- Offen (China);
- INNOR (China);
- KUPRA (Ukraine: PJSC „Odessaer Werk zur Herstellung von Schmiede- und Pressmaschinen“);
- SAMSTAL (Russland, Samara: SAMSTAL LLC).
Diese Maschinen unterscheiden sich in der Produktivität der Produkte pro Minute. Die einfachsten Maschinen produzieren etwa 60 Teile pro Minute, während andere bis zu 250 Teile pro Minute produzieren können. Einige Modelle können für die Herstellung anderer Produkte angepasst werden. Dies ist ein erheblicher Vorteil, da Sie Ihre Produktpalette im Laufe der Zeit erweitern können und kein Geld für den Kauf von Spezialgeräten ausgeben müssen.
Der Preis der günstigsten Modelle automatischer Maschinen mit einer Produktivität von mehr als 50 Stk./Min. beginnt bei 13.000 $.
Draht zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben
Zur Herstellung von Beschlägen in Form von selbstschneidenden Schrauben wird Draht aus kohlenstoffreichem und rostfreiem Stahl oder Messing verwendet. Abhängig von den herzustellenden Produkten und dem Produktionsvolumen kann der Unternehmer Rohstoffe in Form von Rohlingen oder Drähten mit einem bestimmten Durchmesser einkaufen.
Es gibt viele Fabriken, die diese Rohstoffe liefern. Sie sollten keine Probleme haben, Lieferanten zu finden. Bei der Auswahl eines Lieferanten sollten Sie auf den Preis der Rohstoffe, deren Qualität und die Nähe zu Ihrer Werkstatt achten. Wenn Sie den Lieferanten in Ihrer Nähe haben, können Sie die Lieferzeit und die Transportkosten verkürzen.
Erste Schritte bei der Organisation der Heimproduktion
Nachdem Sie Ihr Unternehmen registriert und die Produktionskapazität festgelegt haben, müssen Sie Räumlichkeiten auswählen und die Anfangsinvestition berechnen.
Die Berechnung der Anfangsinvestition hängt direkt ab von:
- Mengen der produzierten Produkte;
- Kosten der gekauften Ausrüstung;
- Einkaufspreise für Rohstoffe.
Der Großteil der Investitionssumme wird für den Kauf von Ausrüstung verwendet. Abhängig von der Leistung der Maschine und ihren Kosten kann die Höhe des Investitionskapitals variieren. Im Folgenden werden die preislich besten Maschinenoptionen für die Herstellung von Schrauben zu Hause aufgeführt.
Heimproduktionswerkstatt
Als nächstes müssen Sie sich für die Räumlichkeiten entscheiden. Wenn Sie über ausreichend Kapital verfügen und die Möglichkeit haben, gute Räumlichkeiten zu mieten, in denen der gesamte Produktionszyklus stattfindet, ist dies für Sie viel bequemer. Sie können zwischen Zuhause und Arbeit unterscheiden. Da in der Anfangsphase jedoch nicht immer genug Geld für die Miete vorhanden ist, beginnen viele mit der Schraubenherstellung zu Hause in der Garage. Das sind durchaus geeignete Voraussetzungen für diese Geschäftsidee.
Für die Herstellung von Schrauben zu Hause eignet sich eine Garage mit einer Fläche von mindestens 18 m2. Es muss mit einem guten Belüftungs- und Heizsystem ausgestattet sein. Der Produktionsbereich muss gut organisiert sein und die allgemeine Umgebung muss allen Arbeitssicherheitsvorschriften entsprechen.
Rentabilität des Heim-Hardware-Herstellungsgeschäfts
Unter Berücksichtigung aller Merkmale dieses Geschäfts ist anzumerken, dass die Rentabilitätsindikatoren sehr hoch sind. Der Aufschlag auf hergestellte Produkte kann je nach Wettbewerbsniveau auf dem Markt bis zu 100 % betragen. Die durchschnittliche Rentabilität im industriellen Schraubengroßhandel liegt bei etwa 50 %. Das bedeutet, dass das Unternehmen für jeden Rubel, der für die Produktion ausgegeben wird, 50 Kopeken erhalten kann.
Ein Unternehmen, das auf der Produktion von Hardware basiert, war schon immer profitabel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Herstellung von selbstgebauten Schrauben gründen, müssen Sie alle externen Faktoren berücksichtigen, die sich auf die Entwicklung Ihres Unternehmens auswirken können. Mit einem etablierten Absatzmarkt können Sie innerhalb eines Jahres nicht nur Ihre Investition amortisieren, sondern auch finanzielle Mittel für die Expansion Ihres Unternehmens nutzen.
Ein eigenes Unternehmen zu gründen ist immer riskant. Es ist schwer vorherzusagen, ob die Leute Ihre Produkte kaufen werden, ob Sie Ihre Anfangsinvestition amortisieren oder in Zukunft einen Gewinn erzielen können. Natürlich hängt vieles von externen Faktoren ab: wirtschaftlichen Bedingungen, Marktübersättigung und konkurrierenden Unternehmen. Sie sollten die Branche für die Geschäftsentwicklung sorgfältig auswählen.
Die Baubranche war schon immer beliebt und wird es auch weiterhin sein. Und wenn der Bau großer Gebäude aufgrund von Krisen zu kostspielig wird, kommt es unabhängig von der wirtschaftlichen Lage im Land zu gewöhnlichen Reparaturen an Gebäuden. Ohne den Einsatz von Baumaterialien und Fertigprodukten ist eine Reparatur nicht möglich.
Preisliste für chinesische Kaltstauch- und Gewindewalzautomaten
Ungefähre Durchschnittspreise im Internet für automatische Anlagen zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben, Schrauben, Bolzen und Muttern. Die Preisliste enthält kurze technische Merkmale.
| Hergestelltes Produkt | Preis in USD$ | Maximaler Werkstückdurchmesser | Maximale Werkstücklänge | |
| YH1552 | Schraube, selbstschneidende Schraube, Bolzen | 13500 | 5mm | 52mm |
| YH1564 | Schraube, selbstschneidende Schraube, Bolzen | 13500 | 5mm | 64mm |
| YH2038 | Schraube, selbstschneidende Schraube, Bolzen | 21400 | 6mm | 38mm |
| YH2076 | Schraube, selbstschneidende Schraube, Bolzen | 21800 | 6mm | 76mm |
| YH20102 | Schraube, selbstschneidende Schraube, Bolzen | 32000 | 6mm | 102mm |
| YH20165 | Schraube, selbstschneidende Schraube, Bolzen | 35900 | 6mm | 165mm |
| Name der automatischen Kaltstauchmaschine | Hergestelltes Produkt | Preis in USD$ | Maximale Abmessungen | |
| 3 Position | Schraubengröße M6 | 70000 | M6 x 50 mm | 250 Stk.min. |
| 3 Position | Schraubengröße M8 | 88500 | M8 x 65 mm | 210 Stk. mind. |
| 3 Position | Schraubengröße M10 | 110000 | M10 x 75 mm | 180 Stk.min. |
| 3 Position | Schraubengröße M12 | 150000 | M12 x 125 mm | 150 Stk.min. |
| Name der automatischen Kaltstauchmaschine | Hergestelltes Produkt | Preis in USD$ | Maximale Abmessungen | Maximale Performance |
| 5 Position | Muttergröße M3-M6 | 36500 | - | 300-350 Stk.min. |
| 5 Position | Muttergröße M6-M8 | 60000 | - | 200-250 Stk.min. |
| 5 Position | Muttergröße M6-M10 | 75000 | - | 220 Stk.min. |
| 5 Position | Muttergröße M8-M12 | 107000 | - | 200 Stk.min. |