روش های اولیه I. روش های تحول انرژی الکتریکی به حرارتی طبقه بندی شده به شرح زیر است. حرارت مستقیم و غیر مستقیم حرارت را تشخیص دهید.

برای مستقیما الکترونیک تبدیل انرژی الکتریکی به حرارتی به عنوان یک نتیجه از عبور جریان الکتریکی به طور مستقیم در امتداد بدن گرم یا متوسط \u200b\u200b(فلز، آب، شیر، خاک و غیره) رخ می دهد. برای الکترون الکترونیک غیر مستقیم جریان الکتریکی از طریق یک دستگاه گرمایش ویژه (عنصر گرمایش) عبور می کند، که از طریق آن گرما به بدن گرم یا متوسط \u200b\u200bبه وسیله هدایت حرارتی، انتقال یا تابش انتقال می یابد.

انواع مختلفی از تحول انرژی الکتریکی به حرارتی وجود دارد که تعیین می کنند روش های گرمایش الکتریکی.

جریان جریان الکتریکی بر روی اجسام جامد الکتریکی الکتریکی یا رسانه های مایع همراه با انتشار گرما همراه است. با توجه به قانون Joule - Lenz، مقدار حرارت q \u003d i 2 RT، که در آن Q مقدار، حرارت، J؛ I - Silatoka، a؛ R مقاومت بدن یا محیط زیست، اهم؛ T - جریان فعلی، ص.

گرمایش با مقاومت را می توان با روش های تماس و الکترود انجام داد.

روش تماس از آن استفاده می شود برای گرم کردن فلزات هر دو با توجه به اصل حرارت مستقیم الکتریکی، به عنوان مثال، در دستگاه های جوشکاری الکتریکی، و در اصل حرارت غیر مستقیم الکتریکی - در عناصر گرمایش استفاده می شود.

روش الکترود این برای حرارت دادن مواد و رسانه های هدایت غیر فلزی استفاده می شود: آب، شیر، خوراک آبدار، خاک و غیره مواد گرم یا متوسط \u200b\u200bبین الکترودهای که ولتاژ متغیر تامین می شود، قرار می گیرد.

الکتریکی، جریان، جریان از طریق مواد بین الکترود، آن را گرم می کند. آب معمولی (غیرقانونی) جریان الکتریکی را انجام می دهد، زیرا همیشه حاوی مقادیر نمک، قلیایی یا اسیدها است که بر روی یون هایی که حامل هزینه های الکتریکی هستند، یعنی جریان الکتریکی است. شبیه به ماهیت هدایت الکتریکی شیر و سایر مایعات، خاک، خوراک آبدار و غیره است.

گرمایش مستقیم الکترود فقط بر روی جریان متناوب انجام می شود، زیرا جریان ثابت باعث الکترولیز مواد گرم و آسیب آن می شود.

مقاومت الکتریکی به دلیل سادگی، قابلیت اطمینان، قابلیت انعطاف پذیری و کم هزینه دستگاه های گرمایش به طور گسترده ای در تولید استفاده می شود.

گرمایش الکتریکی قوس الکتریکی

در یک قوس الکتریکی ناشی از دو الکترود در محیط گاز، تبدیل انرژی الکتریکی به حرارتی.

برای احتراق قوس، الکترودهای متصل به منبع برق در تماس هستند و سپس به آرامی رقیق می شوند. مقاومت تماس در زمان رقت الکترود ها به شدت توسط گذرگاه فعلی گرم می شود. الکترون های آزاد که به طور مداوم در حال حرکت به فلز هستند، با افزایش دما در محل تماس الکترود، حرکت خود را افزایش می دهند.

با افزایش دمای، سرعت الکترونهای آزاد افزایش می یابد که آنها از فلز الکترود ها پاره شده و به فضای هوایی پرواز می کنند. هنگام رانندگی، آنها با مولکول های هوا مواجه می شوند و آنها را در یون های مثبت و منفی شارژ می کنند. یونیزاسیون فضای هوایی بین الکترودها رخ می دهد، که به صورت الکتریکی هدایت می شود.

تحت عمل ولتاژ منبع، یون های مثبت به قطب منفی (کاتد) و یون های منفی به قطب مثبت (آند) عجله می کنند، در نتیجه تشکیل یک تخلیه بلند مدت - یک قوس الکتریکی همراه با انتشار گرما. دمای قوس غیر etinakov در قطعات مختلف است و در الکترود های فلزی است: در کاتد - حدود 2400 درجه سانتیگراد، در آند - حدود 2600 درجه سانتی گراد، در مرکز قوس - حدود 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد است.

حرارت مستقیم و غیر مستقیم حرارت الکتریکی را تشخیص دهید. کاربرد اصلی اصلی، حرارت مستقیم الکتریکی الکتریکی را در تاسیسات جوشکاری الکتریکی قوس می یابد. در تاسیسات گرمای غیر مستقیم از قوس، آن را به عنوان یک منبع قدرتمند از اشعه مادون قرمز استفاده می شود.

اگر قطعه ای از فلز را به میدان مغناطیسی متناوب قرار دهید، متغیر E القا شده است. D. C، تحت عمل جریانهای گرداب در فلز رخ می دهد. عبور از این جریانها در فلز باعث گرمایش آن می شود. این روش گرمایش گرما القایی نامیده می شود. دستگاه برخی از بخاری های القایی بر اساس استفاده از پدیده اثر سطح و اثر مجاورت است.

برای گرمایش القایی، صنعتی (50 هرتز) و فرکانس بالا (8-10 کیلوهرتز، 70-500 کیلوهرتز) برای گرمایش القایی استفاده می شود. گرمایش القایی از بدن های فلزی (قطعات، بطری ها) در مهندسی مکانیک و در تعمیر تجهیزات، و همچنین برای سخت شدن قطعات فلزی، بزرگترین توزیع بود. روش القایی نیز می تواند برای گرم کردن آب، خاک، بتن و پاستوریزاسیون شیر استفاده شود.

گرمایش دی الکتریک

ماهیت فیزیکی گرمای دی الکتریک به شرح زیر است. در بدن های جامد و رسانه های مایع با هدایت الکتریکی ضعیف (دی الکتریک) قرار داده شده در میدان الکتریکی سریع گرم، انرژی الکتریکی به حرارتی تبدیل می شود.

در هر دی الکتریک، اتهامات الکتریکی مرتبط با نیروهای بین مولکولی وجود دارد. این اتهامات در مقایسه با اتهامات آزاد در مواد هدایت شده نامیده می شود. تحت عمل میدان الکتریکی، اتهامات مرتبط با آن هدایت می شوند یا در جهت میدان تغییر می کنند. جابجایی اتهامات مرتبط تحت عمل یک میدان الکتریکی خارجی قطبش نامیده می شود.

در یک میدان الکتریکی متغیر، یک حرکت مداوم اتهامات وجود دارد و بنابراین با نیروهای بین مولکولی مولکول ها همراه است. انرژی صرف شده توسط منبع به قطب کردن مولکول های مواد ضد آب، به شکل گرما مشخص شده است. در برخی از مواد حاکم، مقدار کمی از اتهامات آزاد وجود دارد که تحت تاثیر میدان الکتریکی جریان هدایت در مقدار جریان هدایت ایجاد می شود که باعث آزاد شدن گرمای اضافی در مواد می شود.

با گرمایش دی الکتریک، ماده ای که باید گرم شود بین الکترود های فلزی قرار می گیرد - بازی های خازنی که ولتاژ فرکانس بالا (0.5 تا 20 مگاهرتز و بالاتر) از یک ژنراتور با فرکانس ویژه تامین می شود. واحد گرمایش دی الکتریک شامل یک ژنراتور لامپ با فرکانس بالا، یک ترانسفورماتور قدرت و یک دستگاه خشک کردن با الکترودها است.

گرمایش دی الکتریک با فرکانس بالا یک روش چشم انداز گرمایش است و به طور عمده برای خشک کردن و عملیات حرارتی، کاغذ، محصولات و خوراک (خشک کردن دانه، سبزیجات و میوه ها)، پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون شیر و غیره استفاده می شود.

پرتو الکترونی (الکترونیکی) گرمایش

هنگام دیدار با شار الکترونها (پرتو الکترون)، در یک میدان الکتریکی شتاب گرفت، با بدن گرم، انرژی الکتریکی به حرارتی تبدیل می شود. یکی از ویژگی های حرارت الکترون، تراکم بالا غلظت انرژی است که 5x10 8 کیلو وات / cm2 است که چند هزار برابر بیشتر از گرمایش الکتریکی است. گرمایش الکترونیکی در صنعت برای جوشکاری قطعات بسیار کوچک و ذوب فلزات فوق العاده استفاده می شود.

علاوه بر روش های در نظر گرفته شده از حرارت الکتریکی، در تولید و زندگی روزمره گرمایش مادون قرمز (اشعه).

فلز گرمایش با جریان جوشکاری. قانون جوئل لنزا. مقاومت الکتریکی فلزات.

تمام عناصر کلیدی فعلی توسط جریان الکتریکی گرم می شوند و مقدار گرما در هر بخش از مدار الکتریکی با مقاومت فعال R \u003d r (T) آزاد شده است، که یک تابع از T و τ با جریان I \u003d i ( t)، بسته به زمان T توسط قانون Joule تعیین می شود - تمامی:

این یک فرمول کلی است که نشان نمی دهد و درجه حرارت خاصی را در منطقه مرکب تعیین نمی کند، زمانی که آن را با جریان جوشکاری آن گرم می شود.

با این حال، باید به یاد داشته باشید که ارزش R و من تا حد زیادی به مدت زمان جریان این جریان بستگی دارد.

ماشین های تماس به صورت ساختاری ساخته شده اند به طوری که بیشترین مقدار گرما بین الکترودها برجسته شده است.

در جوش نقطه جوش، بزرگترین تعداد الکترود الکترود، تعداد کل مقاومت از مقاومت الکترود تشکیل شده است - قسمت + بخش + بخش + جزئیات الکترود

\u003d 2DD + RDD + 2D

تمام اجزای مقاومت مقاومت کلی به طور مداوم در طول چرخه حرارتی جوشکاری تغییر می کنند.

مقاومت تماس - RDD بزرگترین بزرگترین است، زیرا تماس با مایکروویو انجام می شود و منطقه تماس فیزیکی کوچک است.

علاوه بر این، فیلم های اکسید و آلاینده های مختلف بر روی سطح بخشی وجود دارد.

زیرا جوش داده شده به طور عمده فولاد و آلیاژها با قدرت قابل توجه، پس از آن خردل کامل میکروئن ها تنها زمانی اتفاق می افتد که آنها توسط جریان جوشکاری خود را به مسافر گرما گرم می شوند، حدود 600 نمره

مقاومت در تماس الکترود تماس به طور قابل توجهی کمتر از RDD است، زیرا مواد الکترودهای الکترود نرمی و با درجه حرارت بالا از الکترود ها به طور فعال بین پیشانی قطعات میکرونت به طور فعال اجرا می شود.

افزایش مقاومت در مخاطبین نیز به دلیل این واقعیت است که در مناطق تماس انحنای شدید خط فعلی، که مقاومت بالاتر را به دلیل افزایش مسیر فعلی تعیین می کند، تعیین می کند.

مقاومت در برابر تماس RDD و قرمز تا حد زیادی بستگی به تمیز کردن سطح برای جوشکاری دارد.

اندازه گیری 2 صفحات، 3 میلی متر ضخامت بسیار ضخیم به شدت فشرده 2007 با توجه به طرح آمپر ولت متر، ارزش های زیر را به دست آورد:

پرش سطوح اطراف و سنگ زنی: 100 مگاپیکسل

نتیجه گیری: خرد کردن

در عمل، اچینگ استفاده می شود (هنگام جوشکاری سطوح بزرگ)، درمان سطح با قلم مو فلزی، سندبلاست و انفجار شات.

در طول جوشکاری تماس، در حال تلاش برای استفاده از نورد سرد نورد بر روی سطح آن ممکن است بقایای نفت وجود داشته باشد.

اگر هیچ زنگ زدگی روی سطح وجود نداشته باشد، به اندازه کافی برای کاهش سطوح پیچ خورده کافی است.

مقاومت تماس با تمیز کردن، اما تحت پوشش قطعات اکسید با افزایش تلاش فشرده سازی کاهش می یابد. این امر با تغییر شکل بزرگتر میکروپروتها توضیح داده خواهد شد.

در حال حاضر، بزرگترین تراکم خط فعلی بر روی سطوح نوجوان تمرکز دارد. جریان از طریق مخاطبین تشکیل شده در طول تغییر شکل ریزپردازنده ها.

در لحظه اولیه زمان، تراکم فعلی در مواد کمتر است، زیرا خطوط فعلی نسبتا به طور مساوی به طور مساوی کاهش می یابد و در تماس، جزئیات جریان جریان تنها از طریق مناطق هدایت، تراکم جریان بالاتر از بخش عمده ای از بخش و تولید گرما و گرمایش در این منطقه مهم تر است.

فلز در تماس پلاستیکی خواهد بود. این تغییرات در اثر تلاش جوشکاری تغییر شکل داده می شود، منطقه ای از تماس های انجام شده افزایش می یابد و زمانی که لوب های صدمه دوم از یک ثانیه به طور کامل تغییر شکل داده می شوند، فیلم های اکسید به طور کامل تغییر شکل داده می شوند، فیلم های اکسید تا حدی سقوط می کنند، به طور جزئی به یک پراکنده می شوند توده بخشی و نقش مقاومت تماس REDD در طول گرمایش، به عنوان مهمتر متوقف خواهد شد..

با این حال، در این زمان، درجه حرارت در ناحیه بخش تماس با جزئیات بیشتر خواهد بود، مقاومت مواد ρ بزرگترین و تخلیه گرما به هر حال در این منطقه شدیدتر خواهد شد.

با تراکم کافی طول عمر جریان آن، رسوب می شود که ذوب فلز شروع می شود.

ظهور ایزوترم های ذوب آن در تماس است که بخش های جزئی به کوچکترین گرمای گرما از این منطقه کمک می کند، مقاومت خود را بخشی از آن.

جزئیات مقاومت خود را

هادی سیستم

ضریب گسترش خطای فعلی به جرم بخشی افزایش می یابد و افزایش سطح پخش واقعی رخ می دهد

گسترش DK قطر

A \u003d 0.8-0.95، بستگی به سختی مواد و تا حد بیشتری از مقاومت دارد.

از نسبت DK / δ \u003d 3-5 A \u003d 0.8

بدیهی است، مقاومت این بخش بستگی به ضخامت دارد، این به دلیل ضریب A و بر روی مقاومت الکتریکی خاص ماده ρ، بستگی به ترکیب شیمیایی دارد.

علاوه بر این، مقاومت خاص به درجه حرارت بستگی دارد

ρ (t) \u003d ρ0 * (1 + αP * t)

در فرآیند جوشکاری زمانی که جریان جریان جریان از تماس با T PL و بالاتر اندازه گیری می شود

tpl \u003d 1530 grads

هنگامی که TPL رسیده است، مقاومت با پریدن افزایش می یابد.

ضریب دما αρ

αρ \u003d 0.004 1 / grads- برای فلزات خالص

Αρ \u003d 0.001-0.003 1 / Grads- برای آلیاژهای

مقدار αρ با افزایش میزان لجول کاهش می یابد.

با افزایش دمای فلز هر دو در تماس و در فله، تحت الکترود، منطقه تماس افزایش می یابد و اگر مورد عملیاتی الکترود کروی باشد، منطقه تماس ممکن است 1.5-2 بار افزایش یابد.

تغییر مقاومت برنامه در روند جوشکاری.

در لحظه اولیه از زمان، مقاومت در برابر قطعات به علت افزایش دما و رشد مقاومت الکتریکی افزایش می یابد، سپس فلز به پلاستیک تبدیل می شود و منطقه تماس شروع به افزایش به دلیل القای الکترود به سطح سطح، و همچنین افزایش می یابد افزایش اندازه منطقه تماس بخش بخش.

مقاومت کلی کاهش می یابد به عنوان جریان جوش خاموش است. با این حال، این برای جوشکاری کربن و فولادهای آلیاژ کم است.

برای جوشکاری مقاوم در برابر حرارت Ni و آلیاژهای CR، مقاومت حتی ممکن است رشد کند.

میدان الکتریکی و درجه حرارت.

قانون Joule-Lenza Q \u003d IRT نشان دهنده تخلیه گرما در عناصر حمل و نقل جاری است و هنوز فرآیندهای گرمای گرما وجود دارد.

با استفاده از خنک سازی فعال الکترودها و افزایش گرمای گرما در آنها، یک شکل عدس از یک هسته ریخته گری به دست می آوریم.

اما این فرم همیشه امکان پذیر نیست، مخصوصا هنگام جوشکاری مواد ناهمگن، چند قدرت و قطعات نازک.

دانستن دمای میدان دما در منطقه جوشکاری می تواند تجزیه و تحلیل شود:

1) اندازه هسته های ریخته گری.
2) اندازه GVT (ساختار)
3) بزرگی از تنش های باقی مانده، I.E. خواص ترکیبات.

درجه حرارت دما در نقاط مختلف بخش در یک نقطه خاص در زمان خاص.

نقاط با همان دما، خط متصل به نام ایزوترم نامیده می شود.

اندازه هسته خالص بر روی microclife، ایزوترم ذوب را در مرزهای هسته ریخته گری می نامد.

در نهایت، درجه حرارت و اندازه ایزوترم ذوب، I.E. هسته ریخته گری به طور عمده بر روی مقاومت در برابر قطعات تاثیر می گذارد.

بنیانگذار، Gelman، دو بخش 2 + 2 میلیمتر، جلا، سرقت و دریافت یک هسته ریخته گری را گرفت. او جزئیات را دریافت کرد و هسته بازیگران را نیز دریافت کرد.

با این حال، مشکلات ناشی از جوشاندن ضخامت های ناهمگونی مجبور به بررسی توزیع میدان های حرارتی در منطقه جوشکاری می شود.

تراکم فعلی تعداد اتهامات عبور 1 ثانیه از طریق یک پلت فرم کوچک، عمود بر جهت حرکت اتهامات، نسبت به طول سطح آن است.

آیا تا به حال نیاز به قطع یا برش چیزی فلز را به دست آوردید؟ اگر چنین است، احتمالا سوال این است که چگونه این کار را انجام دهید. البته، شما همیشه می توانید از Hacksaw قدیمی برای فلز استفاده کنید، اما اگر ما در مورد یک ورق گالوانیزه نازک صحبت می کنیم، اما، به عنوان مثال، در مورد یک لوله ضخیم دیواره؟

در اینجا، هکرها، البته، می تواند کمک کند، اما قدرت و زمان بسیار خسته خواهد شد. و این بدان معنی است که یک رویکرد رادیکال تر مورد نیاز است، و در این مقاله ما در مورد چگونگی برش فلز و آنچه بهتر است باید صحبت کنیم.

قرعه کشی فلزی بلغاری

مطمئن نیستم که چرا این ابزار به اصطلاح نامیده می شود. نسخه اصلی این است که بلغارستان اولین کشور توسط سازنده بود، اما در واقع تنها نسخه آن است.

انتخاب چگونگی برش فلز، اکثر مردم به طور دقیق توسط بلغاری ترجیح می دهند، زیرا، به عنوان مخالف تجهیزات گاز، قیمت آن به طور قابل توجهی پایین تر است و نیازی به مهارت های خاصی برای کار با آن نیست.

از سوی دیگر، بسیاری از آنها بسیار ترسناک هستند که با توجه به قدرت و خطر بالا، با یک چرخ دنده کار کنند. در حقیقت، هیچ چیز پیچیده ای وجود ندارد، مهمترین چیز این است که به وضوح با تکنیک ایمنی مطابقت داشته باشیم و حتی با نگرش نیز نادیده گرفته نشود.

در کار با فلز، هیچ چیز خاصی وجود ندارد، و کل ابزار برش برای فلز نشان دهنده یک خطر خاص است. دستورالعمل های ایمنی هنگام کار با ابزار برش، هر دو برای بزرگ بلغاری ها، با ظرفیت بیش از دو کیلووات، و برای بسیار کوچک، مربوط می شود، که، با وجود اندازه های جمع و جور آن، می تواند باعث آسیب قابل توجهی به سلامت شود.

این ابزار به دلیل چرخش دیسک ساینده، فلز را کاهش می دهد، ضخامت آن ممکن است بسته به فلز متفاوت باشد، که باید برش داده شود. نازک شدن دیوار محصول فولادی، نازک تر دیسک برش بر روی فلز استفاده می شود.

ما این مقاله را در مورد اینکه چگونه تجهیزات ایمنی مهم مهم است، بگوییم. این همیشه یک سوال اولویت است، اما اگر شما تجربه ای را تجربه نکنید، ما چند تن از شما برای شما ایجاد می کنیم که باید بدانید که به سلامتی شما آسیب نمی رساند.

چندین نقطه مهم

بنابراین:

• با توجه به تکنیک ایمنی، چرخش دیسک باید در جهت برش رخ دهد، یعنی به سمت کسی که فلز را قطع می کند، اما به عنوان یک قانون، این مقررات بسیار راحت نیست و بسیار ساده تر است جریان جرقه پیش رو است. در اصل، هیچ محدودیتی قابل توجهی در اینجا وجود ندارد، همه چیز به راحتی شخصی اپراتور ابزار بستگی دارد.
• هنگام برش فلز، فقط از دیسک های مناسب استفاده کنید. دیسک های سنگی یا چوب دارای تراکم کوچکتر هستند و هنگام تماس با سطح فولادی به سرعت ریخته می شود و قطعات قادر به آسیب رساندن به شما یا دیگران هستند.

• بدون پوشش محافظ کار نکنید. او جرقه را به سمت هدایت می کند و آنها به صورت شما پرواز نمی کنند. همچنین، او تنها نجات است، در صورتی که دیسک صعود و تقسیم شود.
• فلز را در جهت "از خودتان" بریزید. خیلی بیشتر احتمال دارد که دیسک رخ دهد. جهت برش همیشه باید به سمت برش هدایت شود.
• دقیقا ابزار را نگه دارید برش در یک زاویه منجر به فریب دیسک و متفاوت آن خواهد شد، و قطعاتی که در چنین سرعت پرواز می کنند می تواند باعث آسیب قابل توجهی به سلامت شود.

• هرگز سطح را با یک دیسک طراحی شده برای برش تمیز نکنید. برای سلب کردن، دیسک های خاصی وجود دارد که ضخامت و تراکم متفاوت هستند.
• برخی از انواع بلغاری ها تنها از دیسک های نام تجاری خود استفاده می کنند. این به خاطر تفاوت در تعداد انقلابها است، بنابراین اگر شما مالک ابزار شرکت هستید، فقط در زیر این نام تجاری استفاده کنید.

• هرگز از دیسک های دیگر استفاده نکنید. هر اندازه برای یک ابزار با تعداد مشخصی از انقلاب ها طراحی شده است. بنابراین، اگر شما یک دیسک کوچک یا متوسط \u200b\u200bرا در یک چرخ دنده بزرگ قرار دهید، به سادگی آن را پشت سر گذاشت.
• ذخیره نکن. اگر یک کرک روی دیسک ظاهر شود، یا هنگام خرید آن را متوجه نشدید، بلافاصله آن را به سطل زباله پرتاب کنید. ترک خوردگی تصادفی در لحظه برش، می تواند برای پایان دادن به شما بسیار بد باشد. به یاد داشته باشید، قیمت دیسک ارزش زندگی و سلامت شما نیست.

• همیشه مراقب آنچه در مقابل شما در زمان کار است. جرقه های پرواز از زیر جرندرس می تواند چوب، پلاستیک و دیگر مواد قابل احتراق را آتش ببرد. غیر ممکن است که با یک جفت بنزین یا گاز کار کند.
• قبل از برش فلز با یک چرخ دنده، اطمینان حاصل کنید که به درستی واقع شده است. هنگام برش، بخش برش باید یک تاج باشد، در غیر این صورت دیسک ممکن است رخ دهد.

مهم! هرگز نگران نباشید، صرف نظر از اینکه چگونه به نظر می رسد خطرناک است و چه صدایی با صدای بلند منتشر می شود. دانستن نحوه برش فلز به درستی، شما تضمین نمی کنید که آسیب برساند.

بنابراین، ما با چرخ دنده برخورد کردیم، اما این تنها ابزار برش فلز نیست. و در زیر، ما به گزینه های دیگر نگاه خواهیم کرد، اما در حال حاضر توصیه می کنیم ویدیو را در این مقاله تماشا کنید، که در آن آن را در مورد برش فلزات و ابزار برش شرح داده شده است. و در عین حال ما بیشتر می رویم

دیگر ابزارهای برش فلز

البته، آسیاب می تواند هر چیزی را قطع کند، مهمترین چیز این است که دیسک را به او انتخاب کنید. اما این گزینه همیشه راحت ترین و عملی نیست. در اینجا فقط چند لحظه در هنگام برش فلز به ابزار دیگر، مناسب تر است.

• اگر ماده یک پوشش روی داشته باشد. با توجه به انقلاب های بالا، بلغاری به سادگی پوشش پوشش را می سوزاند، و ردیابی از آن باقی نمی ماند.
• مواد نقاشی شده نیز بهتر از قیچی بهتر است. آنها پوشش را ذخیره می کنند و آن را نمی سوزانند.

• به عنوان مثال، اگر آن را در ولتاژ قرار دهید، اگر آن را در ولتاژ قرار دهید، مناسب تر است.
• ضخامت فلزی بیش از 10 میلی متر، بهتر است برش گاز را بریزید، زیرا بلغاری می تواند به سادگی با آن مقابله کند.

مهم! ما قصد نداریم در این مقاله نگویم که چگونه برش فلز را بریزیم، زیرا این نیاز به دانش و تجربه خاصی دارد. به هیچ وجه سعی نکنید برش گاز را شروع کنید. این می تواند منجر به انفجار پروپان یا آتش شود.

این یک لیست کامل از لحظات زمانی نیست که استفاده بلغاری بهتر است از آن رد شود، اما تمام شرایط ذکر شده اغلب در زندگی روزمره یافت می شود. پس چه چیزی برای کار استفاده می شود؟

بیایید ابزارهای برش فلزات محبوب ترین و مقرون به صرفه را در نظر بگیریم:

• برش گاز. این ابزار در دسترس است، اما ما نمی توانیم بدون توجه به آن را ترک کنیم، همانطور که در برخی موارد، این تنها ابزار است که قادر به مقابله با این کار است. به عنوان مثال، هنگام برش فلزات ضخیم، تنها یک لیزر می تواند یک برش جایگزین باشد و چنین ابزار برای نیازهای خانوار در دسترس نیست.
• Hoven برای فلز. این ابزار، به عنوان یک قاعده، در زرادخانه هر استاد خانگی است. برای برش فلز با یک اکسپرس برای مدت زمان طولانی و مشکل ساز، اما در برخی از مکان های سخت به دست آوردن ممکن است آن را فقط به او.

• قیچی فلز. البته، لوله شما به این ابزار دست نخواهید یافت، اما در صورت لزوم، به عنوان مثال، برای از بین بردن مشخصات برای Drywall، بهتر است که یک گزینه را پیدا نکنید. آسان است با آنها کار کنید، و با خیال راحت، و علاوه بر این، آنها پوشش روی یا رنگ را از بین نمی برند.
• قیچی مطبوعات. این ابزار به منظور اسکناس سیم یا اتصالات طراحی شده است. بسته به اندازه، قیچی را می توان با یک میله با قطر تا 20 میلی متر جدا کرد، و آنها بسیار راحت تر از کار می کنند.

همانطور که دیده می شود، انتخاب بسیار غنی است و ابزار را بسته به وضعیت خاص انتخاب می کند. البته، با یک چرخ دنده رقابت دشوار است، اما ممکن است همیشه از آن استفاده نکنید، و سپس گزینه های جایگزین به نجات می آیند.

و در نتیجه من می خواهم یک بار دیگر به یاد بیاورم - همیشه ایمنی را دنبال کنید و از تجهیزات حفاظتی شخصی استفاده کنید. هیچ کار ارزش آن را دارد که به سلامت یا حتی زندگی خود ریسک کند.

گرمایش فلزات و آلیاژها برای کاهش مقاومت آنها در برابر تغییر شکل پلاستیک (به عنوان مثال، قبل از جعل یا نورد) تولید می شود یا برای تغییر ساختار بلوری از آنچه که تحت تاثیر درجه حرارت بالا (عملیات حرارتی) اتفاق می افتد تغییر می دهد. در هر یک از این موارد، شرایط جریان فرآیند گرمایش تأثیر قابل توجهی بر کیفیت محصول نهایی دارد.

وظایف جامع از پیش تعیین شده توسط ویژگی های اصلی فرآیند گرمایش: دما، یکنواختی و مدت زمان.

دمای گرما معمولا درجه حرارت نهایی سطح فلز را می داند که در آن می توان از کوره ها مطابق با الزامات تکنولوژی صادر کرد. دمای درجه حرارت حرارت بستگی به ترکیب شیمیایی (نام تجاری) آلیاژ و هدف گرمایش دارد.

هنگامی که قبل از پردازش فشار گرم می شود، دمای صدور بولت از کوره باید به اندازه کافی بالا باشد، زیرا به کاهش مقاومت در برابر تغییر شکل پلاستیک کمک می کند و منجر به کاهش مصرف برق برای پردازش، افزایش عملکرد تجهیزات نورد و آهنگر می شود ، و همچنین افزایش عمر خود را.

با این حال، حد بالایی از دمای حرارتی وجود دارد، زیرا از طریق رشد دانه، پدیده های بیش از حد گرم و پنجم، و همچنین شتاب اکسیداسیون فلزی محدود می شود. در فرآیند گرمایش اکثریت آلیاژها در حالی که رسیدن به نقطه ای که در 30-100 درجه سانتیگراد در زیر خط جامع در نمودار وضعیت خود قرار دارد، به دلیل دوره های دوره ای و غیر فلزی، فاز مایع بر روی مرزهای دانه ظاهر می شود؛ این منجر به تضعیف ارتباطات مکانیکی بین دانه ها، اکسیداسیون شدید بر روی مرزهای آنها می شود؛ چنین فلزی قدرت را از بین می برد و هنگام پردازش فشار، از بین می رود. این پدیده به این نتیجه رسید که حداکثر دمای حرارت را محدود می کند. فلز چک شده را نمی توان با هر عملیات حرارتی بعدی اصلاح کرد و تنها برای ذوب شدن مناسب است.

بیش از حد حرارت فلز منجر به رشد بیش از حد دانه می شود، به عنوان یک نتیجه از آن خواص مکانیکی بدتر می شود. بنابراین، نورد باید در دمای پایین تر از دمای بیش از حد گرما پایان یابد. فلز فوق العاده ای را می توان با خنثی کردن یا عادی سازی اصلاح کرد.

حد پایین تر درجه حرارت حرارت بر اساس درجه حرارت مجاز در پایان پردازش فشار تعیین می شود، با توجه به تمامی از دست دادن حرارت از قطعه کار به محیط زیست و انتشار گرما در آن خود را به دلیل تغییر شکل پلاستیک. در نتیجه، برای هر آلیاژ و برای هر نوع درمان فشار، محدوده دما خاصی وجود دارد، بالا و پایین که نباید توسط قطعه کار گرم شود. این اطلاعات در کتاب های مرجع مربوطه داده شده است.

دمای گرما به ویژه برای چنین آلیاژهای پیچیده مانند فولاد آلیاژی بالا، که در فرایند پردازش فشار مقاومت زیادی از تغییر شکل پلاستیک دارد، بسیار مهم است و در عین حال، مستعد ابتلا به گرمایش و مواجهه است. این عوامل باعث می شود طیف وسیعی از دمای حرارتی فولادهای آلیاژی بالا در مقایسه با مونوکسید کربن.

در برگه 21-1 به عنوان یک تصویر، داده ها برای برخی از فولادها در مورد حداکثر دمای مجاز گرمایش خود را قبل از فشار دادن فشار و دمای صورت داده می شود.

هنگامی که عملیات حرارتی، دمای گرما فقط به نیازهای تکنولوژیکی بستگی دارد، یعنی، بر اساس نوع عملیات حرارتی و رژیم آن ناشی از ساختار و ساختار آلیاژ است.

گرمایش یکنواخت اندازه تفاوت دما بین سطح و مرکز تعیین می شود (از آنجایی که معمولا بزرگترین تفاوت است) از قطعه کار هنگامی که از کوره صادر می شود:

ΔT kon \u003d ton pov - t con قیمت. این شاخص نیز بسیار مهم است، زیرا تفاوت دما بیش از حد در مقطع قطعه قطعه قطعه در هنگام گرم شدن قبل از درمان ممکن است باعث تغییر شکل ناهنجار شود، و زمانی که تحت درمان گرما گرم می شود، ناقص بودن تغییرات مورد نیاز بر روی کل ضخامت فلز، یعنی ، در هر دو مورد - محصولات نهایی ازدواج. در عین حال، سطح درجه حرارت هم ترازی در یک مقطع فلزی نیاز به قرار گرفتن در معرض دمای بالا دارد.

با این حال، یک لباس کامل از گرمایش فلز قبل از فشار دادن فشار لازم نیست، از آنجا که در فرآیند حمل آن از کوره به آسیاب یا مطبوعات و نورد (جعل)، درجه حرارت شمش و سطوح در ارتباط با تأثیر گرما به محیط زیست از سطح آنها اجتناب ناپذیر است. هدایت حرارتی داخل فلز. بر اساس این، تفاوت دمای مجاز در مقطع عرضی معمولا با توجه به داده های عملی زمانی که قبل از پردازش با فشار در طول محدودیت های زیر حرارت داده می شود: برای فولادهای آلیاژی بالا Δ تن. \u003d 100Δ؛ برای تمام نمرات دیگر فولاد Δ تن. \u003d 200Δ در Δ<0,1 м и ∆تن. \u003d 300Δ در δ\u003e 0.2 متر در اینجا Δ ضخامت گرم فلز است.

در تمام موارد، تفاوت دما در ضخامت قطعه کار در انتهای حرارت آن قبل از نورد یا جعل نباید بیش از 50 درجه سانتیگراد باشد، و هنگامی که تحت درمان حرارتی 20 درجه سانتیگراد گرم می شود، صرف نظر از ضخامت محصول. هنگامی که گرمایش بزرگ شمش های بزرگ مجاز به صادر شده از کوره در δ تن. <100 °С.

یکی دیگر از وظایف مهم تکنولوژی گرمایش فلز، اطمینان از توزیع دمای یکنواخت بر روی کل سطوح سطوح یا محصولات تا زمانی که آنها از کوره تخلیه می شوند. نیاز عملی به این الزام واضح است، از آنجا که با حرارت قابل ملاحظه ای قابل ملاحظه ای در امتداد سطح فلز (حتی زمانی که اختلاف دما لازم در ضخامت به دست می آید)، چنین نقایص هایی مانند مشخصات ناهموار مشخصات نورد به پایان رسید یا خواص مکانیکی مختلف درمان حرارت اجتناب ناپذیر است.

اطمینان از یکنواختی درجه حرارت بر روی سطح فلز گرم با استفاده از انتخاب صحیح کوره برای گرم کردن نوع خاصی از فرم ها یا محصولات و قرار دادن مربوط به دستگاه های تولید گرما در آن، ایجاد زمینه های لازم از درجه حرارت، به دست می آید در فضای کاری کوره، موقعیت نسبی کارگران و غیره

مدت زمان گرمایش تا زمانی که دمای نهایی نیز مهمترین شاخص باشد، زیرا عملکرد کوره و ابعاد آن به آن بستگی دارد. در عین حال، مدت زمان گرمایش به دمای داده شده، میزان گرمایش را تعیین می کند، I.E. تغییر دما در برخی از نقطه بدن گرم در هر واحد زمان. به طور معمول، میزان گرمایش در جریان روند روند متفاوت است و بنابراین میزان گرمایشی در برخی موارد در زمان و نرخ حرارت متوسط \u200b\u200bبرای فاصله زمانی مورد نظر متمایز است.

گرمایش سریع تر انجام می شود (به عنوان مثال، میزان گرمایش بیشتر)، یکی از آنها به وضوح بالاتر از عملکرد کوره با چیزهای دیگر برابر است. با این حال، در برخی موارد، میزان گرمایش را نمی توان به اندازه بزرگ انتخاب کرد، حتی اگر شرایط مبادله حرارت خارجی و اجازه آن را اجرا شود. این به خاطر محدودیت های خاصی است که توسط شرایط جریان فرایندهای همراه با گرمایش فلز در کوره ها و موارد زیر اعمال می شود.

فرآیندهای جریان با حرارت فلز.هنگامی که فلز گرم شد، آنتالپی آن اتفاق می افتد، و از آنجایی که در بیشتر موارد، عرضه گرما به سطح شمش ها و سطوح تولید می شود، دمای بیرونی آنها بالاتر از دمای لایه های داخلی است. به عنوان یک نتیجه از گسترش حرارتی قسمت های مختلف جامد، ولتاژ به نام نام حرارتی در اندازه های مختلف رخ می دهد.

گروه دیگری از پدیده ها با فرآیندهای شیمیایی بر روی سطح فلز در هنگام گرم شدن همراه است. سطح فلز، که در دمای بالا است، به تعامل با محیط زیست وارد می شود (به عنوان مثال، با محصولات احتراق یا با هوا)، به عنوان یک نتیجه از آن لایه اکسید بر روی آن تشکیل شده است. اگر هر عنصر از آلیاژ با محیط اطراف فلز اطراف ارتباط برقرار شود تا فاز گاز را تشکیل دهد، سپس سطح با این عناصر کاهش می یابد. به عنوان مثال، اکسیداسیون فولاد کربن زمانی که آن را در کوره گرم می شود، باعث می شود دکوراسیون سطحی.

تنش های حرارتی

همانطور که در بالا ذکر شد، در مقطع عرضی شمش ها و بلت ها، با گرمایش آنها، توزیع دمای ناهموار بوجود می آید و بنابراین بخش های مختلف بدن به دنبال تغییر اندازه خود به درجه های مختلف هستند. از آنجا که ارتباط بین تمام قسمت های فردی در جامد وجود دارد، آنها نمی توانند به طور مستقل با توجه به دمای آن ها که آنها گرم می شوند، به طور مستقل تغییر شکل دهند. به عنوان یک نتیجه، تنش های حرارتی ناشی از تفاوت در دمای صورت می گیرد. بنابراین، در حالت فشرده، بیرونی، لایه های گرم تر، تلاش می کنند تا گسترش یابد و در حالت فشرده قرار گیرند. لایه های داخلی، سردتر به تلاش کشش می پردازند. اگر این ولتاژ از حد مجاز از انعطاف پذیری فلزات گرم نباشد، پس از آن با سطح درجه حرارت با مقطع عرضی، تنش های حرارتی ناپدید می شوند.

تمام فلزات و آلیاژها دارای خواص الاستیک به دمای خاصی هستند (به عنوان مثال، اکثر مارک های فولادی تا 450-500 درجه سانتیگراد). بالاتر از این درجه خاصی، فلزات به حالت پلاستیکی منتقل می شوند و تنش های حرارتی ناشی از آنها باعث تغییر شکل پلاستیک و ناپدید می شوند. بنابراین، هنگامی که فولاد گرم و خنک کننده تنها در محدوده دما از دمای اتاق تا نقطه انتقال این فلز یا آلیاژ از حالت الاستیک یا آلیاژ از حالت کششی به پلاستیک، باید فشرده سازی دما را در نظر گرفت. چنین ولتاژ ها ناپدید شدن یا موقت هستند.

علاوه بر موقت، تنش های درجه حرارت باقی مانده وجود دارد که خطر تخریب را افزایش می دهد. این ولتاژ رخ می دهد اگر شمش یا بیل قبلا گرم و خنک شود. هنگامی که خنک شد، لایه های بیرونی فلز (جالبترین) قبل از رسیدن به دمای انتقال از پلاستیک به حالت الاستیک. به عنوان خنک کننده بیشتر، لایه های داخلی تحت تاثیر تلاش های کششی قرار می گیرند که به دلیل پلاستیکی کم فلز سرد ناپدید می شوند. اگر این شمش یا بیل دوباره دوباره مرتب شود، وعده های موقت ناشی از آنها با همان نشانه باقی مانده اعمال می شود، که خطر ابتلا به ترک خوردگی و شکاف را تشدید می کند.

علاوه بر تنش های دما و زمان باقی مانده، ولتاژ ناشی از تغییرات ساختاری در حجم در طول گرمایش و خنک کننده آلیاژها رخ می دهد. اما از آنجایی که این پدیده ها معمولا در دمای بالاتر از مرز انتقال از حالت الاستیک به پلاستیک صورت می گیرد، پس از آن، تنش های ساختاری به علت وضعیت پلاستیکی فلز، از بین می روند.

وابستگی بین تغییر شکل ها و تنش ها قانون را تعیین می کند

σ= ( t s sr -t)

جایی که β ضریب انبساط خطی است؛ t cf. - دمای متوسط \u200b\u200bبدن؛ T. - درجه حرارت در این بخش از بدن؛ E. - مدول الاستیسیته (برای بسیاری از مارک های فولاد E. از (18 ÷ 22) کاهش یافته است. 10 4 MPA به (14 ÷ 17). 10 4 MPa با افزایش دما از دمای اتاق تا 500 درجه سانتیگراد؛ σ - ولتاژ؛ v نسبت پواسون (برای فولاد V ≈ 0.3) است.

علاقه عملی بزرگ، پایه ای از حداکثر تفاوت دما مجاز بر روی بخش مقطع عرضی ΔT اضافی \u003d t است. خطرناک ترین در این مورد، تنش های کششی است، به طوری که آنها باید در هنگام محاسبه تفاوت دما مجاز در نظر گرفته شوند. به عنوان یک ویژگی قدرت، ارزش مقاومت زمان پارگی آلیاژ σ به است.

سپس، با استفاده از راه حل های مشکلات هدایت حرارتی (نگاه کنید به CH. 16) و تحمیل بیان بر آنها (21-1)، برای مورد حالت منظم II، به ویژه ممکن است، به ویژه برای به دست آوردن:

برای یکنواخت به صورت یکنواخت و متقارن گرم شده

∆T. اضافی \u003d 1.5 (1 - v) σ در / ()؛

برای سیلندر بی پایان یکنواخت و متقارن

∆T. dop \u003d 2 (1 - v) σ in / ().

تفاوت دما قابل قبول توسط فرمول ها (21-2) یافت شد و (21-3) به اندازه بدن و ویژگی های ترموفیزیکی آن بستگی ندارد. اندازه بدن دارای اثر غیر مستقیم بر مقدار δ است T. اضافی، به عنوان تنش های باقی مانده در بدن های بزرگتر بیشتر.

اکسیداسیون و دکور شدن سطح هنگام گرم شدن.اکسیداسیون شمش ها و بیل ها هنگام گرم شدن در کوره ها پدیده بسیار نامطلوب است، زیرا نتیجه آن از دست دادن فلز غیر قابل استرداد است. این امر منجر به آسیب اقتصادی بسیار بزرگی می شود که به ویژه آشکار می شود اگر هزینه تلفات فلز را در طول اکسیداسیون با هزینه های دیگر در توزیع مجدد مقایسه کنید. به عنوان مثال، هنگام گرم کردن میله های فولادی در چاه های گرما، هزینه فلز از دست رفته با مقیاس، معمولا بالاتر از هزینه سوخت مصرف شده برای گرم کردن این فلز، و هزینه برق مصرف شده در نورد آن. هنگامی که سطل ها در کوره های مختلف از دست دادن مغازه های نورد گرم می شوند، با مقیاس تا حدودی پایین تر، اما آنها هنوز هم به اندازه کافی بزرگ هستند و به هزینه های متداول با هزینه های سوخت. از آنجایی که، در راه از شمش به محصول به پایان رسید، فلز معمولا چندین بار در اجاق های مختلف حرارت داده می شود، پس از آن از دست دادن به علت اکسیداسیون ارزش بسیار مهمی است. علاوه بر این، سختی بالاتر اکسید در مقایسه با فلز منجر به افزایش سایش ابزارها و افزایش درصد ازدواج در هنگام جعل و نورد می شود.

هدایت حرارتی اکسید در ارتباط با فلز در ارتباط با فلز، طول مدت گرمایش را در کوره ها افزایش می دهد، که منجر به کاهش عملکرد آنها می شود، همه چیز دیگر به دست می آید، و اکسید های پراکنده، رشد سرباره را بر روی snoves تشکیل می دهند آن را دشوار می کند و باعث افزایش مصرف مواد نسوز می شود.

ظاهر مقیاس نیز اجازه نمی دهد دقیق برای اندازه گیری دمای سطح فلز مشخص شده توسط تکنولوژیست ها، که پیچیدگی کنترل رژیم حرارتی کوره را اندازه گیری می کند.

تعامل فوق با محیط گاز در کوره هر عنصر از آلیاژ، اهمیت عملی برای فولاد دارد. کاهش محتوای کربن در آن باعث کاهش سختی و محدودیت قدرت می شود. برای به دست آوردن خواص مکانیکی مشخص شده محصول، لازم است که حذف لایه دکوراسیون (رسیدن به 2 میلیمتر)، که پیچیدگی درمان را به طور کلی افزایش می دهد. به خصوص خاموش شدن غیر قابل قبول از آن دسته از محصولات که بعدا تحت درمان گرما قرار می گیرند.

فرآیندهای اکسیداسیون آلیاژ به عنوان یک کل و ناخالصی های فردی آن زمانی که حرارت در کوره ها باید به طور مشترک مورد توجه قرار گیرد، زیرا آنها به شدت مرتبط هستند. به عنوان مثال، با توجه به داده های تجربی، زمانی که فولاد گرما به دمای 1100 درجه سانتیگراد و بالاتر از یک فضای اجاق معمولی گرم می شود، اکسیداسیون سریعتر از سطح دکور شدن سطح جریان می یابد و لایه تولید هیدروژن نقش یک لایه محافظ را به نمایش می گذارد . در دماهای پایین تر، اکسیداسیون بسیاری از فولاد ها (حتی در یک محیط اکسیداتیو مشخص شده) کندتر از انحراف است. بنابراین، فولاد گرم به دمای 700-1000 درجه سانتیگراد ممکن است سطح انحصاری داشته باشد. این به ویژه خطرناک است، زیرا محدوده دمايی 700-1000 درجه سانتیگراد مشخصه درمان گرما است.

اکسیداسیون فلزی. اکسیداسیون آلیاژ فرآیند تعامل گازهای اکسید کننده با پایه و عناصر آلیاژ است. این فرآیند نه تنها با میزان جریان واکنش های شیمیایی، بلکه الگوهای تشکیل یک فیلم اکسید، که به عنوان آن رشد می کند، سطح فلز از اثرات گازهای اکسیداتیو است. بنابراین، نرخ رشد لایه اکسید نه تنها به جریان فرایند شیمیایی اکسیداسیون فولاد بستگی دارد، بلکه در شرایط حرکت یون های فلزی (از لایه های فلزی و داخلی اکسید به بیرونی) و اتم های اکسیژن (از سطح به لایه های داخلی)، یعنی از شرایط فرایند فیزیکی جریان انتشار دو طرفه.

مکانیسم انتشار برای تشکیل اکسید آهن، به طور دقیق مورد مطالعه توسط V. I. Arkharov، ساختار سه لایه لایه مقیاس را در طول حرارت فولاد در محیط اکسیداتیو تعیین می کند. لایه داخلی (مجاور فلز) دارای بالاترین مقدار آهن است و عمدتا از FeO (Wytitis) شامل Fe در V 2 0 2 C | دمای ذوب FECX 1317 ° C. لایه متوسط \u200b\u200b- مگنتیت Fe 3 0 4، داشتن نقطه ذوب 1565 درجه سانتیگراد، تحت اکسیداسیون بعدی Avala تشکیل شده است: 3Feo C 1/2 0 2 IFT FE S 0 4. این لایه حاوی آهن کمتری است و در مقایسه با لایه داخلی با اکسیژن غنی شده است، اگر چه به اندازه ای به عنوان ثروتمندترین اکسیژن هماتیت Fe 2 0 8 (نقطه ذوب 1538 درجه سانتیگراد): 2FE 3 0 4 -FV 2 0 2 - C 3FE 2 O S. ترکیب هر یک از لایه ها در مقطع مقطع ثابت نیست، اما به تدریج به علت ناخالصی ها (نزدیک به سطح) یا کمتر (نزدیکتر به فلز) اکسیژن غنی از اکسیژن را تغییر می دهد.

گاز اکسید کننده با گرمایش در کوره ها نه تنها اکسیژن آزاد است، بلکه اکسیژن مرتبط است، که بخشی از محصولات احتراق سوخت است: CO 2 H 2 0 و S0 2. این گازها، و همچنین حدود 2، اکسیداتیو نامیده می شوند، در مقایسه با ترمیم: CO، H 2 و CH 4، که به عنوان یک نتیجه از احتراق ناقص سوخت تشکیل شده است. اتمسفر در بسیاری از کوره های سوخت ترکیبی از N 2، C0 2، H 2 0 و S0 2 با مقدار کمی از اکسیژن آزاد است. وجود مقدار زیادی از گازهای کشنده در کوره به احتراق ناقص شهادت می دهد و به لحاظ مصرف سوخت غیر قابل قبول است. بنابراین، اتمسفر کوره های سوخت معمولی همیشه یک شخصیت اکسیداتیو دارد.

ظرفیت اکسیداتیو و کاهش دهنده تمام گازهای ذکر شده نسبت به فلز بستگی به غلظت آنها در جو کوره و دمای سطح فلز دارد. قوی ترین اکسید کننده حدود 2 است، لازم است برای آن ضروری باشد. 2 O و ضعیف ترین اثر اکسید کننده از 2 متفاوت است. افزایش نسبت گاز خنثی در جو اجاق گاز، میزان اکسیداسیون را کاهش می دهد که عمدتا به محتوای H 2 O و SO 2 در فضای اجاق گاز بستگی دارد. حضور گازهای کوره حتی مقدار بسیار کمی از SO 2 به شدت میزان اکسیداسیون را افزایش می دهد، زیرا ترکیبات کم ذوب اکسید و سولفید ها بر روی سطح آلیاژ تشکیل می شوند. همانطور که برای H 2 S، این ترکیب ممکن است در فضای کاهش دهنده وجود داشته باشد و تاثیر آن بر روی فلز (همراه با 2) منجر به افزایش میزان گوگرد در لایه سطح می شود. کیفیت فلز به شدت بدتر می شود و گوگرد اثر خاصی از گوگرد دارد، زیرا آنها آن را به میزان بیشتری از مونوکسید کربن ساده جذب می کنند و فرم های نیکل را با یوتکتیک ذوب خاکستری جذب می کنند.

ضخامت لایه اکسید تشکیل شده بر روی سطح فلز بستگی دارد نه تنها به اتمسفر، که در آن فلز گرم می شود، بلکه از تعدادی از عوامل دیگر که درجه حرارت و مدت زمان گرمایش اولیه در درجه اول است، بستگی دارد. دمای بالاتر از سطح فلز، سرعت اکسیداسیون آن بالاتر است. با این حال، ثابت شد که نرخ رشد لایه اکسید پس از دستیابی به برخی از درجه حرارت افزایش می یابد. بنابراین، اکسیداسیون فولاد در دمای 600 درجه سانتیگراد با سرعت نسبتا کم و دمای بالاتر از 800-900 درجه سانتیگراد رخ می دهد، نرخ رشد لایه اکسید به شدت افزایش می یابد. اگر میزان اکسیداسیون را در 900 درجه سانتیگراد در هر واحد مصرف کنیم، سپس در دمای 950 درجه سانتیگراد 1.25، در 1000 درجه سانتیگراد، و در 1300 تا 7 سال خواهد بود.

مدت زمان اقامت فلز در کوره اثر بسیار مهمی بر مقدار اکسید تشکیل شده است. افزایش طول مدت گرمایش به دمای داده منجر به افزایش لایه اکسید می شود، هرچند میزان اکسیداسیون با زمان به دلیل ضخیم شدن فیلم حاصل می شود و در نتیجه، کاهش تراکم جریان انتشار از طریق IT IT IT را کاهش می دهد و اتم های اکسیژن. ثابت شده است که اگر ضخامت لایه اکسید شده δ 1 در زمان گرمایش باشد t 1 سپس در زمان گرمایش t 2 تا همان دما، ضخامت لایه اکسید شده برابر با:

Δ 2 \u003d δ1 / ( T 1/ t 2) 1/2 .

مدت زمان گرمایش فلز به دمای داده شده می تواند به طور خاص کاهش یابد، به طور خاص، به عنوان یک نتیجه از افزایش درجه حرارت در اتاق کار کوره، که منجر به تبادل گرمای خارجی شدید تر و به این ترتیب، به کاهش ضخامت از لایه اکسید شده.

ثابت شده است که عوامل موثر بر شدت انتشار اکسیژن به سطح فلز گرم از فضای کوره اثر معنی داری بر رشد لایه اکسید ندارد. این به خاطر این واقعیت است که انتشار فرآیند انتشار در سطح جامد به آرامی و آنها تعیین می کنند. بنابراین، سرعت حرکت گازها عملا بر اکسیداسیون سطح اثر نمی گذارد. با این حال، تصویری از حرکت محصولات احتراق به طور کلی می تواند اثر قابل توجهی داشته باشد، زیرا بیش از حد گرم شدن فلزات محلی ناشی از دمای گاز ناهموار در کوره (که می تواند ناشی از زاویه بیش از حد بزرگ از مشعل، آنها باشد قرار دادن نامناسب در ارتفاع و طول کوره، و غیره) به طور ناگزیر منجر به اکسیداسیون فلزات فشرده محلی می شود.

شرایط برای حرکت بلوک های گرم در داخل کوره ها و ترکیب آلیاژ گرم نیز اثر قابل توجهی بر سرعت اکسیداسیون آن دارد. بنابراین، هنگام حرکت دادن فلز در کوره می تواند لایه برداری مکانیکی و جداسازی لایه اکسید رخ دهد، که به اکسیداسیون بعدی بعدی از مناطق محافظت نشده کمک می کند.

حضور در آلیاژ عناصر آلیاژ خاص (به عنوان مثال، برای فولاد Cr، Ni، Al، Si، و غیره) می تواند تشکیل یک فیلم نازک و متراکم، به خوبی مجاور، به طور قابل اعتماد هشدار اکسیداسیون بعدی را فراهم کند. چنین فولادها به عنوان گرما مقاوم به حرارت و به خوبی مقاومت در برابر اکسیداسیون در هنگام گرم شدن. علاوه بر این، فولاد با محتوای کربن بالاتر کمتر از اکسیداسیون کمتر از کربن کوچک است. این به این واقعیت توضیح داده شده است که در بخش فولاد آهن در حالت مرتبط با کربن قرار دارد، به شکل کاربید Fe 3 C. کربن حاوی فولاد، اکسید کننده، تبدیل به مونوکسید کربن، انتشار به سطح و جلوگیری از اکسیداسیون آهن .

لایه سطح فولادی. فولاد پنیر زمانی که گرما به عنوان یک نتیجه از تعامل گازها با کربن رخ می دهد، که به صورت یک محلول جامد یا به صورت کاربید آهن Fe 8 C. واکنش های تخلیه شده به عنوان یک نتیجه از تعامل گازهای مختلف با کاربید آهن ممکن است به شرح زیر ادامه یابد:

Fe 3 C + H 2 O \u003d 3Fe + Co + H 2؛ 2FE 3 C + O 2 \u003d 6FE + 2SO؛

Fe 3 C + CO 2 \u003d 3FE + 2SO؛ Fe 3 C + 2H 2 \u003d 3FE + CH 4.

واکنش های مشابه در تعامل این گازها با کربن در محلول جامد رخ می دهد.

نرخ دكبريزاسيون عمدتا به طور عمده توسط فرایند انتشار دو طرفه تحت عمل اختلاف در غلظت هر دو محیط اتفاق می افتد. از یک طرف، گازهای خاموش شدن به لایه سطحی فولاد تبدیل می شوند و از سوی دیگر - محصولات گازی حاصل از آن در جهت مخالف حرکت می کنند. علاوه بر این، کربن از لایه های داخلی از فلز حرکت می کند به سطح نرمی سطح. هر دو ثابت ثابت واکنش های شیمیایی و ضرایب انتشار با افزایش دمای افزایش می یابد. بنابراین، عمق لایه انحصاری با افزایش دمای حرارت افزایش می یابد. و از آنجایی که تراکم جریان انتشار متناسب با تفاوت در غلظت های اجزای مختلف است، عمق لایه رد شده در مورد گرمایش فولاد کربن بالا بزرگتر از در مورد گرمایش کم کربن است. عناصر آلیاژی موجود در فولاد نیز نقش مهمی در فرآیند انحصاری دارند. بنابراین، کروم و منگنز ضریب انتشار کربن را کاهش می دهند و کبالت، آلومینیوم، آلومینیوم و تنگستن آن را افزایش می دهند، به ترتیب، جلوگیری یا کمک به دکوراسیون فولاد. سیلیکون، نیکل و وانادیوم تاثیر قابل توجهی بر دفع زباله ندارند.

گازهایی که بخشی از فضای کوره هستند و باعث خرابی ها می شوند شامل H 2 0، CO 2، O 2 و H 2 می باشند. قوی ترین اثر دکوراسیون بر روی فولاد با H 2 0 و ضعیف ترین H 2 مشخص می شود. در عین حال، توانایی decarburizing C 2 با افزایش دمای افزایش می یابد و توانایی تخریب خشک H 2 کاهش می یابد. هیدروژن در حضور بخار آب دارای اثر بسیار قوی خاموش بر روی لایه سطحی فولاد است.

حفاظت از فولاد از اکسیداسیون و دکور شدن. اثر مضر اکسیداسیون و دکور شدن فلز هنگام گرم شدن بر کیفیت آن نیاز به پذیرش اقدامات هشدار دهنده این پدیده ها دارد. کامل ترین حفاظت از سطح شمش ها، بولت ها و قطعات در کوره ها به دست می آید، جایی که اثرات گازهای اکسید کننده و گازهای گلخانه ای حذف می شود. چنین کوره هایی شامل حمام های سالین و فلزات، و همچنین کوره هایی که در آن گرمایش در یک فضای کنترل شده انجام می شود. در کوره های این نوع، از گازها یا فلزات گرم جدا شده است، معمولا توسط یک محفظه مخصوص مخفیانه بسته می شود، یا شعله خود در داخل لوله های تابشی به اصطلاح قرار می گیرد، گرما از آن به فلز گرم منتقل می شود بدون تماس با اکسیداسیون و گازهای انحصاری. فضای کاری این کوره ها با اتمسفر ویژه پر شده است، ترکیب آن بسته به تکنولوژی گرمایش و نام تجاری آلیاژ انتخاب شده است. اتمسفر محافظ به طور جداگانه در تاسیسات ویژه آماده می شود.

همچنین شناخته شده است روش ایجاد یک فضای ضعیف اکسید کننده به طور مستقیم در فضای کاری کوره، بدون کلوچه فلز یا شعله. این توسط احتراق سوخت ناقص (با سرعت جریان هوا 0.5-0.55) به دست می آید. ترکیب محصولات احتراق شامل CO و N و همراه با محصولات CO 2 و H 2 O. اگر نسبت C / C02 و H 2 / H 2 O کمتر از 1.3 باشد، سپس گرمایش از فلز در چنین محیطی تقریبا بدون اکسیداسیون سطح آن رخ می دهد.

کاهش اکسیداسیون سطح فلز زمانی که آن را در کوره های سوخت شعله باز گرم می شود (اجزای بسیاری از پارک های متالورژی و ماشین های ساختمانی) نیز می تواند با کاهش طول مدت اقامت خود در دمای سطح بالا به دست آید. این با انتخاب حالت حرارتی منطقی ترین فلز در کوره به دست می آید.

محاسبات گرمایش فلز در کوره ها برای تعیین دمای شمش، سطوح یا محصول به پایان رسید، بر اساس شرایط دیکته شده توسط هدف تکنولوژی گرمایش انجام می شود. در عین حال، طعم دهنده ها توسط فرآیندهای رخ داده در طول گرمایش، و همچنین الگوهای حالت گرمایش انتخاب شده اعمال می شود. مشکل تعیین زمان گرمایش به دمای داده شده اغلب در نظر گرفته می شود، در صورتی که یکنواختی مورد نیاز به پایان اقامت خود در کوره (دوم - در مورد بدن های عظیم) ارائه شود. در عین حال، قانون تغییر دمای محیط برنج معمولا توسط قانون مطرح می شود، با توجه به درجه عظیم حرارتی فلز، حالت گرمایش را انتخاب می کند. برای شناسایی درجه ی بزرگ حرارتی و برای محاسبه بعدی گرمایش، سوال ضخامت گرمای شمش یا بیل بسیار مهم است.

فرایند سخت شدن فولاد به شما امکان می دهد تا حدود 3-4 بار سختی محصول را افزایش دهید. بسیاری از تولید کنندگان روند مشابهی را در زمان تولید انجام می دهند، اما در بعضی موارد باید تکرار شود، زیرا سختی فولاد یا آلیاژ دیگر دارای سطح کوچک است. به همین دلیل است که بسیاری از آنها تعجب می کنند که چگونه فلز را در خانه سخت می کنند؟

متد

به منظور انجام کار بر روی سخت شدن، شما باید در نظر بگیرید که چگونه این فرآیند به درستی انجام می شود. سخت شدن فرآیند افزایش سختی سطح آهن یا آلیاژ است که شامل گرمایش نمونه به دمای بالا و خنک سازی بعدی آن می شود. با وجود این واقعیت که در نگاه اول، روند مورد نظر ساده است، گروه های مختلف فلزات با یک نوع ساختار و ویژگی ها متمایز هستند.

پردازش حرارتی در خانه در موارد زیر توجیه شده است:

1. در صورت لزوم، برای تقویت مواد، به عنوان مثال، به جای لبه برش. یک مثال می تواند به عنوان سخت شدن چاقو و چاقو نامیده شود.
2. اگر لازم باشد پلاستیسیته موضوع را افزایش دهیم. این اغلب در مورد جعل داغ ضروری است.

فولاد سخت افزاری حرفه ای یک فرآیند گران قیمت است. هزینه 1 کیلوگرم باعث افزایش هزینه سختی سطح حدود 200 روبل می شود. ممکن است سخت شدن فولاد در خانه تنها با تمام ویژگی های افزایش سختی سطح، سازماندهی شود.

ویژگی های روند

فولاد سخت شدن را می توان به نقاط پایین تر هدایت کرد:

1. گرمایش باید به طور مساوی باشد فقط در این مورد ساختار مواد همگن است.
2. گرمایش بدون تشکیل نقاط سیاه و سفید یا آبی شروع به عبور کرد، که نشان دهنده بیش از حد قوی از سطح است.
3. نمونه را نمی توان به حالت شدید گرم کرد، زیرا تغییرات ساختار غیر قابل برگشت خواهد بود.
4. رنگ قرمز روشن فلز، صحت حرارت را نشان می دهد.
5. خنک کننده نیز باید به طور مساوی انجام شود که برای حمام آب استفاده می شود.

تجهیزات و ویژگی های فرآیند

تجهیزات ویژه اغلب برای گرم کردن سطح استفاده می شود. این به خاطر این واقعیت است که فولاد گرمایش به نقطه ذوب بسیار دشوار است. در خانه، تجهیزات زیر اغلب استفاده می شود:

1. کوره الکتریکی؛
2. blowtorch؛
3. ترمو؛
4. آتش بس بزرگ، که برای هدایت گرما پوشش داده شده است.

هنگام انتخاب یک منبع گرما، لازم است لحظه ای را که آیتم باید به طور کامل در یک کوره یا آتش سوزی که گرم شود، به طور کامل قرار داده شود. این به درستی تجهیزات را نیز به وسیله نوع فلز انتخاب می کند که تحت پردازش قرار می گیرد. قدرت بیشتر ساختار، آلیاژ گرم تر برای نفوذ پلاستیک.

در مورد زمانی که شما نیاز به سخت شدن تنها بخشی از بخش، یک سخت شدن جوهر افشان استفاده می شود. این فراهم می کند برای بازدید از یک جت سرد سرد تنها در بخش خاصی از بخش.

برای خنک کردن، حمام با آب یا بشکه اغلب استفاده می شود، و همچنین یک سطل. مهم است که لحظه ای را در نظر بگیرید که در بعضی موارد یک خنک کننده فازی وجود دارد، در سایر سریع و تیز.

افزایش سختی آتش

در زندگی روزمره، اغلب سخت شدن بر روی یک آتش باز انجام می شود. این روش به طور انحصاری مناسب برای فرآیند یک بار افزایش سختی سطح است.

تمام کارها را می توان به چند مرحله تقسیم کرد:

1. برای شروع، آتش سوزی باید برگزار شود؛
2. در زمان پرورش آتش، دو ظروف بزرگ آماده می شوند، که به اندازه جزئیات مربوط می شود؛
3. به منظور آتش سوزی به گرما بیشتر نیاز به ارائه تعداد زیادی از زغال سنگ. آنها برای مدت طولانی حرارت زیادی می دهند؛
4. در یک ظرف، آب باید شامل، در دیگر روغن موتور؛
5. ابزار ویژه باید مورد استفاده قرار گیرد، که بخش قابل بازیافت پردازش می شود برگزار می شود. در ویدیو، اغلب ممکن است برای دیدار با انبردست های آهنگر که موثرتر هستند.
6. پس از تهیه ابزار لازم، لازم است موضوع را به مرکز شعله بسپاریم. در عین حال، می توان جزئیات را در معادن زغال سنگ گرم کرد، که حرارت دادن فلز را به حالت قابل انعطاف اطمینان می دهد؛
7. calcles که رنگ سفید روشن هستند بیش از دیگران کاهش می یابد. پشت فرآیند ذوب فلزی باید به طور متفاوتی پیروی کنید. شعله باید تمشک باشد، اما نه سفید. اگر آتش سفید باشد، این است که احتمال ابتلا به بیش از حد فلز. در این مورد، کیفیت عملکرد به طور قابل توجهی کاهش می یابد، و عمر مفید کاهش می یابد؛
8. رنگ صحیح، یکنواخت بر روی سطح کل، یکنواختی گرمایش فلزی را تعیین می کند؛
9. اگر یک تیره شدن آبی وجود داشته باشد، این نشان دهنده نرم شدن قوی از فلز است، یعنی، آن را مشرف می شود. این را نمی توان اجازه داد، زیرا ساختار به طور قابل توجهی مختل می شود؛
10. با حرارت کامل فلز، باید از گرمای درجه حرارت بالا برداشته شود؛
11. پس از آن، یک فلز داغ باید در ظرف با یک فرکانس 3 ثانیه قرار گیرد.
12. مرحله نهایی می تواند بخش شیرجه را به آب تبدیل کند. در عین حال، انفجار آب به صورت دوره ای انجام می شود. این به خاطر این واقعیت است که آب به سرعت در اطراف محصول گرم می شود.

هنگام انجام کار، مراقبت از مراقبت باید پرداخت شود، زیرا روغن گرم می تواند به پوست آسیب برساند. در ویدیو، شما می توانید توجه داشته باشید که چگونه رنگ باید سطح زمانی که درجه مورد نظر از پلاستیک مورد نظر رسیده است. اما برای خنثی کردن فلزات غیر آهنی، اغلب لازم است که درجه حرارت در فاصله 700 تا 900 درجه سانتیگراد اثر داشته باشد. در آتش باز، آلیاژهای رنگ گرمایش عملا امکان پذیر نیست، زیرا این دمای بدون تجهیزات خاصی به دست می آید. یک مثال می تواند استفاده از یک کوره الکتریکی باشد، که قادر به گرم کردن سطح به 800 درجه سانتیگراد است.