При розпилюванні лісу важливо відразу розрахувати, якою буде витрата, оскільки це вплине на вартість пиломатеріалів. Вихід готових виробівможе бути різним. Все залежить від того, якої якості ліс використовується, чи вживаються заходи щодо оптимізації розкрою. Є спеціальні заходи, що дозволяють збільшити ефективність роботи, зробити вихід кращим, а якість розпилювання вищою. Перед розпилюванням треба попередньо все розрахувати. Це не так складно, як може здатися, зате витрата круглого лісубуде оптимальним, вигідним для отримання чудового результату.

Варіанти розпилу круглого лісу.

Як збільшити ефективність розкрою

Щоб вихід пиломатеріалу був значним, треба використовувати спеціальні заходи щодо підвищення ефективності процесу:

1. Розрахунок слід проводити лише при використанні спеціальних програм, вручну він матиме низьку результативність, відсоток шлюбу вийде більшим.
2. Попередньо кругляк треба відсортувати, щоб обробка велася правильно.
3. Для розпилу треба застосовувати обладнання високої якості. В іншому випадку кількість відходів буде великою, а якість одержуваного пиломатеріалу стане низькою.
4. Найкраще спочатку пиляти широкий пиломатеріал, на обробку вузького потрібно більше часу.
5. Колоди не рекомендується брати довгі.
6. Перед роботою необхідно налаштувати обладнання.

Вихід готових пиломатеріалів може бути різним. Необхідно пам'ятати, що першому етапі виходять дошки, потім їх сортують. У результаті відсоток ще більше знижується, наприклад, для листяних порід він може становити лише 10-20%.

Як оптимізувати розкрій

Послідовність та розміри розпилу круглого лісу.

Щоб зробити вихід пиломатеріалів вищим, процес розпилу необхідно оптимізувати. Це стосується насамперед тих заготовок, які мають значну кривизну. Щоб розпиляти кривий круглий ліс, потрібно виконати низку дій:

1. Спочатку для роботи відбирається лише відповідний ліс. Якщо на колодах, що залишилися, є гниль, проростки, тріщини на торцях, то необхідно провести відторцювання деяких ділянок.
2. Якщо під час роботи виявлена ​​гнила серцевина, то можна її акуратно видалити, після чого розпиляти частину, що залишилася. Це дозволить уникнути великих втрат, отримати дошки довжиною від 1 м з необхідною якістю.
3. Рекомендується використовувати колоди з великим діаметром, щоб відсоток виходу був вищим. Коефіцієнт може становити 1,48-2,1, але залежить від діаметра, якості кругляка, сортування, устаткування. Для рамних цехів такий коефіцієнт становитиме 1,48-1,6, а ліній з фрезерним устаткуванням — 1,6 для великого лісу. При діаметрі кругляка від 12 см коефіцієнт може перевищити позначку 2,1.

Об'єм відходів після розпилювання

Щоб готова дошка виходила з більшим відсотком, необхідно правильно все підготувати, роботи повинні проводитись лише відповідно до технології. Круглий ліс хвойних та листяних порід дає різний вихід. У разі обсяг виходить меншим, навіть якщо використовувати спеціальне додаткове устаткування. Хвоя для розпилювання вважається зручнішою, так як стовбур у неї прямий, а колода має більший діаметр.Хвойний ліс не так схильний до гниття, тому шлюбу менше. Для листяних порід зазвичай використовують 2 технології розпилу:

Різновиди пиломатеріалів із круглого лісу.

• за допомогою стрічкової пилорамина З75, З63;
• у розвал, коли в серцевині матеріалу вирізається напівлуб, що пропускається через багатопильний верстат.

Об'єм стрічкової пилорами становить 40-50%. При використанні технології в розвал вихід інший його можна збільшити до 70%, але й витрати на таку роботу вищі. Якщо розпилюватися буде круглий ліс, довжина якого становить 3 м, то можна побачити, що відсоток шлюбу досить великий, а матеріал, що залишився, вимагає обробки. Це стосується більшості з дошками 22х105(110, 115)х3000 мм. Варіантів такого шлюбу багато. Наприклад, це може бути червоточина, яка вже не підходить для більшості робіт.

Після сортування обсяг матеріалу листяних порід, що відноситься до сорту 0-2, складе всього 20-30% від кількості, яка виходить після розпилювання. Це означає, що від загальної маси заготовленого круглого лісу вихід нормальної дошки становитиме лише 10-20%. Інші матеріали переважно йдуть на дрова. У хвойного кругляка вихід буде іншим, але слід звертати увагу на те, які середні значення отриманого обсягу спостерігаються.

Вихід пиломатеріалу

Щоб вихід пиломатеріалу був оптимальним, необхідно враховувати численні умови. Для правильного обчислення можна розглянути приклад виходу круглого лісу. Дані отримані на реальному досвіді фахівців та на показниках пилорам. Це дозволяє порівняти відсоткове співвідношення, обчислювати оптимальні середні числа.

У хвойних порід можливий наступний вихід:

Назва дошки у розпиляній колоди.

1. Для необрізної дошки та інших необрізних матеріалів під час розпилювання вихід становитиме 70%. Це кількість отриманого матеріалу при обробці, кількість відходів дорівнюватиме 30%.
2. Для обрізного матеріалу під час використання пилорам на 63, 65, 75 буде менший вихід пиломатеріалів, лише у районі 45%. У стрічкових пілорам вихід зазвичай становить до 55-60% готового матеріалу. Якщо застосовувати засоби підвищення ефективності, то можна досягти і 70%, хоча для цього потрібно великий досвідроботи.
3. З дискової пилорами можна отримати пиломатеріал у кількості 70-75%, хоча при використанні методів підвищення ефективності може бути і 80-75%. Але потрібний досвід роботи.

Відповідно до ГОСТ 8486-86, для сорту 0-3 відсоток виходу, не враховуючи сортування, становить приблизно 70%.

Ще 30% може залишатися на відбраковування готового матеріалу. Відбракований матеріал не викидається, він використовується виготовлення інших видів пиломатеріалів, які допускають наявність певного шлюбу.

У круглого лісу листяних порід спостерігається інший відсоток виходу:

1. У необрізного матеріалу – 60%.
2. У обрізного - до 35-40%, тому що кривизна вихідного лісу листяних порід зазвичай велика.

Вихід можна й підвищити, при цьому застосовується додаткове устаткування. Це може бути спеціальний багатопильний верстат, верстат для обрізання кромок, підгорбильний верстат. У такому разі вийде вихід пиломатеріалу збільшити приблизно на 20%. Наведений відсоток дається на підставі даних отримання дошки сорту 0-4. При сортуванні сортів 0-1 відсоток одержання пиломатеріалу дорівнює 10%. Щоб отримати куб готового обрізного матеріалу з листяних порід, необхідно на розпилювання пустити 10 кубів вихідного круглого лісу.

Вихід пиломатеріалів із круглого лісу може бути різним. Все залежить від вихідної породи деревини, що використовується пилорами. Спеціальні заходи для підвищення ефективності дозволяють отримати більший відсоток, ніж це можливо, але для цього слід мати певний досвід роботи.

Щоб готова дошка виходила з більшим відсотком, необхідно правильно все підготувати, роботи повинні проводитись лише відповідно до технології. Круглий ліс хвойних та листяних порід дає різний вихід. У разі обсяг виходить меншим, навіть якщо використовувати спеціальне додаткове устаткування. Хвоя для розпилювання вважається зручнішою, так як стовбур у неї прямий, а колода має більший діаметр.Хвойний ліс не так схильний до гниття, тому шлюбу менше. Для листяних порід зазвичай використовують 2 технології розпилу:

Вихід пиломатеріалу з круглого лісу — за сортами та залежно від діаметра колод

Все дуже просто, чим менше різів для отримання деревини, тим вищий відсоток. Звичайно ще залежить і від корисного використання, але ще раз скажу дуже важливо скільки пив у вас варто, щоб отримувати дошку. Як правило, з дрібного лісу пиляють дрібні дрібні дошки, а з великої деревини - брус, товсту дошку.

• використання коротшої ділової деревини;
• Використання спеціалізованих програм, читайте тут. Коротко можна сказати що потрібно за допомогою програми знайти оптимальну вартість отриманих з колоди дощок. З одного боку високий корисний вихід – це велика кубатура, а з іншого боку високий показник означає отримання більшого обсягу низькоякісної деревини.
• Використання тоншого полотна пилок за рахунок двошпиндельних круглопильних верстатів, застосування стелітових напайок.
• Використання сортування круглого лісу за діаметрами, породами, дефектами.

Дійсні норми виходу пиломатеріалів при розпилюванні

1. Дошка та брус нестандартної довжини ідеальним чином підходять для виготовлення оздоблювальних матеріалів та меблевого щита. Фактично обмеження ГОСТами породило новий напрямок інженерної та дизайнерської думки, який був підхоплений у всьому світі через доступність. Починаючи з середини 20 століття, взагалі пішло широке поширення з прискореним взаємним обміном технологіями, завдяки чому даний вид відходів став досить умовним, ряд виробників і зовсім при формуванні прайс-листів виділяє їх в окрему графу як повноцінний матеріал.
2. Тирса. У всьому світі відомий матеріал ДСПз якого виготовляється 90% меблів на планеті. Виготовляється ДСП із тирси з домішкою ряду смол і клеїв. За деякого вкладення і ці втрати стали зворотними, хоча саме вони здавалися найстрашнішими. Так само вчинили зі стружкою, тільки спосіб обробки зовсім інший, через що матеріал придбав інші властивості (використовується набагато рідше).

До зворотних втрат відноситься - горбиль, стружка, дошки неправильної довжини та ширини, тирса, шматкові відходи. До безповоротним - кора, яку неможливо переробити майже неможливо реалізувати, тобто. єдине застосування - це піч або в окремих випадках фармацевтика (на основі кори багатьох дерев виготовляється чимало лікарських засобів, а як кора буде отримана – значення не має).

Вихід пиломатеріалів на 1м³

Торці пиломатеріалів та чорнових заготовок мають бути обпиляні під прямим кутом до поздовжньої осі. Обзольні бруси (з частковою відсутністю пропилу в кромці) перерізом 120×120 мм і більше повинні мати ширину пропилу в тонкому кінці не менше однієї третини сторони бруса. Виготовляють їх різного сортаменту, розмірів та якості.

Розпилюючи колоди поперечним способом, пиломатеріали отримують різко відрізняються один від одного за якістю та зовнішнім виглядом. Ті, що взяті із середини стовбура, називають серцевинними. Деревина цих дощок найбільш міцна та стійка. "Боковими" називають дошки, отримані з крайніх частин стовбура. Вони красиві за текстурою та їх використовують для оздоблювальних робіт. У несучих конструкціяхїх використовувати не можна, т.к. Дошки легко деформуються.

Визначення відсотка виходу пиломатеріалів при розпилюванні лісу, зокрема кругляка

Зверніть увагу! Хвойні породиДеревини вважаються оптимальним варіантом завдяки тому, що вони мають прямий стовбур і порівняно більший діаметр. Крім того, такий ліс не настільки схильний до процесу гниття, що призводить до меншої кількості шлюбу.

• 14 – від 45 до 50%;
• 20 – близько 52%;
• 25 – у середньому до 57%;
• 34 – такий діаметр має брусова деревина, яка відрізняється найвищим значенням об'ємної частки, що дорівнює 66%;
• якщо ліс має діаметр більше 40 см, то тут спостерігається різке зниження отриманих матеріалів.

Етапи розпилювання круглого лісу

Для отримання на виході високого відсотка пиломатеріалів з круглих колод застосовують декілька різних технологій, що включають певні цикли дій. За часом розпилювання круглого лісу та трудомісткість процесу буває різною, залежно від обраного методу обробки, місця проведення робіт, сезону. Так, деякі підприємства будують цехи з первинної обробки сировини поруч із місцем заготівель лісу та економлять на цьому.

Круговий – після відпилу однієї чи кількох необрізних дощок колода повертається на 90 0 і відпилюються такі дошки. Такий метод застосовується, коли велика колода уражена в центрі ядерної гниллю. З його допомогою відокремлюється здорова від низькоякісної деревини.

Як оптимізувати вихід пиломатеріалу з круглого лісу

1. Розрахунок слід проводити лише за використання спеціальних програм, вручну він матиме низьку результативність, відсоток шлюбу вийде великим.
2. Попередньо кругляк треба відсортувати, щоб обробка велася правильно.
3. Для розпилу треба використовувати обладнання високої якості. В іншому випадку кількість відходів буде великою, а якість одержуваного пиломатеріалу стане низькою.
4. Найкраще спочатку пиляти широкий пиломатеріал, на обробку вузького потрібно більше часу.
5. Колоди не рекомендується брати довгі.
6. Перед роботою необхідно налаштувати обладнання.

1. Для необрізної дошки та інших необрізних матеріалів під час розпилювання вихід становитиме 70%. Це кількість отриманого матеріалу при обробці, кількість відходів дорівнюватиме 30%.
2. Для обрізного матеріалу під час використання пилорам на 63, 65, 75 буде менший вихід пиломатеріалів, лише у районі 45%. У стрічкових пілорам вихід зазвичай становить до 55-60% готового матеріалу. Якщо застосовувати засоби підвищення ефективності, то можна досягти і 70%, хоча для цього потрібен великий досвід роботи.
3. З дискової пилорами можна отримати пиломатеріал у кількості 70-75%, хоча при використанні методів підвищення ефективності може бути і 80-75%. Але потрібний досвід роботи.

Розпилювання круглого лісу: карта розкрою, необхідний інструмент

1. Вразвал. Розпилювання лісу в такий спосіб проводиться для листяних деревз невеликою товщиною стовбура, вважається найпростішою обробкою. Вихід: необрізні елементи та горбилі.
2. Якщо є ще один верстат лісообробний, тобто можливість розкроїти до 65% матеріалу для виходу однакових по ширині обрізних дощок. Спочатку випилюється двокантний брус та дошки з боків, а потім із бруса виходить деяка кількість обрізного пиломатеріалу.
3. Більш специфічні методи – секторне та сегментне розпилювання. Кількість елементів у першому методі варіюється від 4 до 8 і залежить від товщини стовбура. Після поділу з кожного сектора напилюють елементи тангенціальної або радіальної лінії. Другий спосіб починається з виходу бруса з центральної частини, а з бічних сегментів по тангенціальному напрямку напилюють дошки.
4. Для індивідуального розпилювання дерева підходить круговий метод. Він заснований на повороті колоди по поздовжній лінії на 90° після кожної дошки. Це дозволяє стежити за якістю деревини та своєчасно видаляти уражені ділянки стовбура.

Робота на садовій ділянцівимагає обрізки плодових дерев, а також з'являється можливість додатково виготовити матеріал для господарських будівель, не вдаючись до послуг фахівців, так що будь-який дбайливий господар воліє купити бензопилу. Найчастіше для будинку заготовляються хвойні породи, з розпилом яких чудово справляється цей інструмент. Завдяки рівним стволам простіше намітити лінії розрізу, що збільшує швидкість роботи. Професіонали, до речі, найчастіше користуються саме бензопилою, оскільки вона потужніша за електричну і скористатися нею можна в будь-якому місці, незалежно від наявності на місці вирубки або розпилу джерел електроживлення.

Необхідно також мати на увазі, що пиловочні колоди заготовляють у корі, яка не входить у кубатуру і при розпилюванні йде у відходи. Потім слід враховувати припуск по довжині, що становить близько 1% обсягу колод. Допускається ж у колодах припуск, як ми вже говорили, в кубатуру одержуваних пиломатеріалів також не входить.

Вироблення пиломатеріалів неминуче пов'язане з відходами та втратами деревини. Вихід пилопродукції залежить від ступеня раціональності розпилювання, способу розпилювання, розміру колод, їх якості, розмірів пиломатеріалів, що виробляються, і багатьох інших причин. За даними проф. А.Н. Пісоцького, при розпилюванні колод товщиною 20 – 22 см на чистообрізні дошки, що відкорцьовані, вихід пилопродукції складає всього 61 % від загального обсягу колод, відходи – 33 % та безповоротні втрати – 6 %. за окремим видампродукції та відходів обсяг колод, прийнятий за 100 %, розподіляється таким чином, %:

Скільки відходів виходить при розпилюванні лісу

Використання лісових ресурсів нашій країні далеке від досконалості. До 18% становлять лісосічні відходи. Значна частина вивезеної деревини – дров'яна (до 20%). При переробці пиловника утворюється до 40% відходів у вигляді тирси, верстатної стружки і так далі. Після переробки лише 28% від дерева стає пиломатеріалами та іншою продукцією, решта — відходи.

Дерев'яними відходами називають обрізки або залишки при переробці лісоматеріалу. Наприклад, під час лісозаготівель утворюються лісосічні відходи: суччя, вершинки, зелень, пні. У лісопильному виробництві - відходи лісопиляння: горбилі, рейки, обрізки дощок, тирсу. Відходи виходять при переробці пиломатеріалів у фанерному, целюлозно-паперовому та лісохімічному виробництві. У загальному виглядіУтворення деревних відходів можна відобразити у вигляді схеми 2.1.

11 Вер 2018 1854

При розпилюванні лісу важливо відразу розрахувати, якою буде витрата, оскільки це вплине на вартість пиломатеріалів. Вихід готових виробів може бути різним. Все залежить від того, якої якості ліс використовується, чи вживаються заходи щодо оптимізації розкрою. Є спеціальні заходи, що дозволяють збільшити ефективність роботи, зробити вихід кращим, а якість розпилювання вищою. Перед розпилюванням треба попередньо все розрахувати. Це не так складно, як може здатися, зате витрата круглого лісу буде оптимальною, вигідною для отримання відмінного результату.

Як збільшити ефективність розкрою

Щоб вихід пиломатеріалу був значним, треба використовувати спеціальні заходи щодо підвищення ефективності процесу:

1. Розрахунок слід проводити лише за використання спеціальних програм, вручну він матиме низьку результативність, відсоток шлюбу вийде великим.
2. Попередньо кругляк треба відсортувати, щоб обробка велася правильно.
3. Для розпилу треба використовувати обладнання високої якості. В іншому випадку кількість відходів буде великою, а якість одержуваного пиломатеріалу стане низькою.
4. Найкраще спочатку пиляти широкий пиломатеріал, на обробку вузького потрібно більше часу.
5. Колоди не рекомендується брати довгі.
6. Перед роботою необхідно налаштувати обладнання.

Вихід готових пиломатеріалів може бути різним. Необхідно пам'ятати, що першому етапі виходять дошки, потім їх сортують. У результаті відсоток ще більше знижується, наприклад, для листяних порід він може становити лише 10-20%.

Як оптимізувати розкрій

Щоб зробити вихід пиломатеріалів вищим, процес розпилу необхідно оптимізувати. Це стосується насамперед тих заготовок, які мають значну кривизну. Щоб розпиляти кривий круглий ліс, потрібно виконати низку дій:

1. Спочатку для роботи відбирається лише відповідний ліс. Якщо на колодах, що залишилися, є гниль, проростки, тріщини на торцях, то необхідно провести відторцювання деяких ділянок.
2. Якщо під час роботи виявлена ​​гнила серцевина, то можна її акуратно видалити, після чого розпиляти частину, що залишилася. Це дозволить уникнути великих втрат, отримати дошки довжиною від 1 м з необхідною якістю.
3. Рекомендується використовувати колоди з великим діаметром, щоб відсоток виходу був вищим. Коефіцієнт може становити 1,48-2,1, але залежить від діаметра, якості кругляка, сортування, устаткування. Для рамних цехів такий коефіцієнт становитиме 1,48-1,6, а ліній з фрезерним устаткуванням – 1,6 для великого лісу. При діаметрі кругляка від 12 см коефіцієнт може перевищити позначку 2,1.

Об'єм відходів після розпилювання

Щоб готова дошка виходила з більшим відсотком, необхідно правильно все підготувати, роботи повинні проводитись лише відповідно до технології. Круглий ліс хвойних та листяних порід дає різний вихід. У разі обсяг виходить меншим, навіть якщо використовувати спеціальне додаткове устаткування. Хвоя для розпилювання вважається зручнішою, так як стовбур у неї прямий, а колода має більший діаметр.Хвойний ліс не так схильний до гниття, тому шлюбу менше. Для листяних порід зазвичай використовують 2 технології розпилу:

• за допомогою стрічкової пилорами на З75, З63;
• у розвал, коли в серцевині матеріалу вирізається напівлуб, що пропускається через багатопильний верстат.

Об'єм стрічкової пилорами становить 40-50%. При використанні технології в розвал вихід інший його можна збільшити до 70%, але й витрати на таку роботу вищі. Якщо розпилюватися буде круглий ліс, довжина якого становить 3 м, то можна побачити, що відсоток шлюбу досить великий, а матеріал, що залишився, вимагає обробки. Це стосується більшості з дошками 22х105(110, 115)х3000 мм. Варіантів такого шлюбу багато. Наприклад, це може бути червоточина, яка вже не підходить для більшості робіт.

Після сортування обсяг матеріалу листяних порід, що відноситься до сорту 0-2, складе всього 20-30% від кількості, яка виходить після розпилювання. Це означає, що від загальної маси заготовленого круглого лісу вихід нормальної дошки становитиме лише 10-20%. Інші матеріали переважно йдуть на дрова. У хвойного кругляка вихід буде іншим, але слід звертати увагу на те, які середні значення отриманого обсягу спостерігаються.

Вихід пиломатеріалу

Щоб вихід пиломатеріалу був оптимальним, необхідно враховувати численні умови. Для правильного обчислення можна розглянути приклад виходу круглого лісу. Дані отримані на реальному досвіді фахівців та на показниках пилорам. Це дозволяє порівняти відсоткове співвідношення, обчислювати оптимальні середні числа.

У хвойних порід можливий наступний вихід:

1. Для необрізної дошки та інших необрізних матеріалів під час розпилювання вихід становитиме 70%. Це кількість отриманого матеріалу при обробці, кількість відходів дорівнюватиме 30%.
2. Для обрізного матеріалу під час використання пилорам на 63, 65, 75 буде менший вихід пиломатеріалів, лише у районі 45%. У стрічкових пілорам вихід зазвичай становить до 55-60% готового матеріалу. Якщо застосовувати засоби підвищення ефективності, то можна досягти і 70%, хоча для цього потрібен великий досвід роботи.
3. З дискової пилорами можна отримати пиломатеріал у кількості 70-75%, хоча при використанні методів підвищення ефективності може бути і 80-75%. Але потрібний досвід роботи.

Відповідно до ГОСТ 8486-86, для сорту 0-3 відсоток виходу, не враховуючи сортування, становить приблизно 70%.

Ще 30% може залишатися на відбраковування готового матеріалу. Відбракований матеріал не викидається, він використовується виготовлення інших видів пиломатеріалів, які допускають наявність певного шлюбу.

У круглого лісу листяних порід спостерігається інший відсоток виходу:

1. Необрізний матеріал – 60%.
2. У обрізного – до 35-40%, оскільки кривизна вихідного лісу листяних порід зазвичай велика.

Вихід можна й підвищити, при цьому застосовується додаткове устаткування. Це може бути спеціальний багатопильний верстат, верстат для обрізання кромок, підгорбильний верстат. У такому разі вийде вихід пиломатеріалу збільшити приблизно на 20%. Наведений відсоток дається на підставі даних отримання дошки сорту 0-4. При сортуванні сортів 0-1 відсоток одержання пиломатеріалу дорівнює 10%. Щоб отримати куб готового обрізного матеріалу з листяних порід, необхідно на розпилювання пустити 10 кубів вихідного круглого лісу.

Вихід пиломатеріалів із круглого лісу може бути різним. Все залежить від вихідної породи деревини, що використовується пилорами. Спеціальні заходи для підвищення ефективності дозволяють отримати більший відсоток, ніж це можливо, але для цього слід мати певний досвід роботи.

Про те, як розпиляти колоду на стрічковій пилорамі, було описано у попередній статті. Ну а в цій статті ми хочемо розповісти про те, як відбувається розпилювання колоди на брус.

Всі знають, що брус, випиляний з колоди при сушінні, починає деформуватися, але не всі знають, від чого це відбувається. Вся справа в тому, що при розпилюванні колоди на брус він був випиляний неправильно. Тобто він був випиляний зі зміщенням, оскільки його середина зміщена, брус починає гнути у бік зміщення.

Щоб такого не сталося, необхідно зробити правильний розрахунок колоди перед розпилюванням.

Розрахунок колоди для розпилювання на брус.

Отже, порушимо, спочатку необхідно визначитися, якого розміру буде брус, а також розміри матеріалу (дощок), які ми хочемо отримати до бруса.

Почнемо з того, що візьмемо необхідний брус, наприклад, 150 х 150 мм, не обрізна дошка 25 мм, 30 мм, 40 мм.

Для тих, хто не знає, що означає не обрізна дошка, пояснюємо, це дошка різної ширини не має певних меж через наявність кори по краях, але має певний розмір товщини.

Далі візьмемо дошку обріза на 25 мм, 50 мм. Ми думаємо тут відомо, що обрізна дошка, це дошка, що має певний розмір, як у ширину, так і в товщину і не має кори, або, як правило, без обзолу.

Розрахунок бруса

Розрахунок почнемо робити із виміру діаметра колоди, і він у нас складає, наприклад, 30 см. Або для зручності підрахунку переведемо в міліметри, це буде 300 мм. Так як у нас брус повинен вийти 150 мм, то беремо 300 мм і забираємо 150 мм, у залишку отримаємо 150 мм, які підуть на дошки.

300 - 150 = 150

Від верхнього і нижнього краю діаметра колоди віднімаємо по 5 мм на горбиль, тобто ділитимемо 150 мм, що залишилися на дошки, отримуємо 150±5 і мінус 5, в залишку отримуємо 140 мм.

150 - 5 - 5 = 140

При відрахуванні обаполка необхідно врахувати нерівність колоди, оскільки комель більше вершини по діаметру, тобто можливість отримати підгорбильник різного розміру, і у нас він буде 25 мм.

Повернемося до діаметра колоди 300 мм. Від верхнього краю, як описано вище, віднімаємо 5 мм, отримуємо 295 мм. І до цього числовому значеннюдодаємо підгорбильну дошку 25 мм плюс 2 мм на пропил, отримуємо 322 мм. І саме з цього почнеться розпилювання колоди на брус.

300 - 5 = 295, 295 + 25 + 2 = 322

Розрахунок дощок

Після того, як зняли підгорбильник у нас залишається чистий залишок 140 мм. Ділимо його навпіл і отримуємо 70 мм на кожну сторону колоди.

140 / 2 = 70

Дивимося вище, де ми визначали зразковий розмір необхідного матеріалу, крім бруса. Це у нас 25 мм, 30 мм та 40 мм дошки. І тут ми починаємо розрахунок.

Беремо наші 70 мм і прикидаємо з урахуванням пропилу, 40 мм плюс 2 мм отримаємо 42 мм, до 70 не вистачає 28 мм. Ну, тут ми вважаємо зрозуміло, що наступною дошкою буде 25 мм, 25 мм плюс 2 мм отримуємо 27 мм. Таким чином отримуємо 42 мм плюс 27 мм, 69 мм.

40 + 2 = 42, 70 - 42 = 28, 25 + 2 = 27, 42 + 27= 69

Виникає питання, куди подіти ще 1 мм, все дуже просто. Перший чотири різи робимо строго за розмірами, а після того як перевернули колоду цей 1 мм виганяємо на горбиль. У результаті виходить все за нашими розрахунками.

Виходячи з цих розрахунків, отримуємо лафет, розпиляний по центру колоди.

Розрахунок обрізного матеріалу

Для отримання обрізного матеріалу, а також подальше розпилювання колоди на брус проводиться шляхом повороту отриманого лафета на 90 градусів. Розрахунок відбувається у тому порядку, який описаний вище. Але відразу звернемо увагу, якщо ми почнемо розрахунок, у нас виходить 20 мм, які нам не потрібні, через відсутність заданих таких розмірів.

70 - 50 = 20

Що робити в цьому випадку ми зараз пояснимо. У нас, як описано вище, є 5 мм на горбиль, ми скористаємося цим і до 50 мм нашого обрізного матеріалу додамо 25 мм плюс природно 2 мм на пропил.

50 + 20 + 5 + 2 = 78

Ми отримуємо підгорбильну дошку 25 мм і чисту дошку 50 мм, саме те, що нам було необхідно, а також якісний брус 150х150.

Для отримання іншого розміру матеріалу необхідно відсутні міліметри пускати на підгорбильник, але при цьому розподіляти їх рівномірно на обидві сторони.

Таким чином, проводиться розрахунок та розпилювання колоди на брус на стрічковій пилорамі. Ми бажаємо успіху всім пілорамникам-початківцям у цьому нелегкій справі, і головне не помилитися у розрахунках.

Нерідко виникає потреба з колоди отримати брус прямокутного перерізу. Зробити це не так уже й складно.

Якщо ви вже знаєте, як правильно обсівати колоди, то витісати брус для вас також не складе труднощів. Головне при цьому правильно розмітити колоду, щоб одержати брус потрібного розміру.

Обтісування колоди на два канти ми вже розглядали у статті про підготовку колод.

Давайте тепер подивимося, як із колоди витісати прямокутний чи квадратний брус.

Розмітка колоди для отримання прямокутного бруса

При розмітці слід бути уважним та враховувати, що діаметр комлевої та вершинної частин різняться. Тому найкраще розпочинати розмітку з кінця з меншим діаметром.

Закріпіть колоду будь-яким зручним для вас способом, як описувалося в статті про підготовку колод.

Проведіть коло, після чого намітте його діаметр у вигляді вертикальної риси, що з'єднує верхню точку кола з нижньою. Для роботи використовуйте спеціальний теслярський циркуль із загартованими металевими кінцями.

Діаметр, що вийшов, потрібно розділити на три рівних відрізка і провести через їх кінці перпендикуляри так, щоб вони перетнулися з колом.

Після цього точки перетину з колом з'єднайте, щоб вийшов прямокутник.

Найбільш вигідним вважається співвідношення сторін 5:7, тобто 10:14, 15:25, 20:28 тощо. - Це будуть вигідні перерізи.

Розмітка колоди для отримання квадратного бруса

У деяких випадках потрібно отримати брус квадратного перерізу. В цьому випадку коло ділиться двома перпендикулярними один одному діаметрами, після чого точки перетину діаметрів з коло з'єднують прямими лініями.

Усі основні операції з розмітки торців колод для отримання прямокутного та квадратного бруса показані на малюнку нижче.

Основні операції з витіснення бруса з колоди

Спочатку намічають центральну вісь (діаметр).

Потім розмічають торці колоди так, як описувалося вище.
Після цього вздовж розміченої з торців колоди за допомогою намеленого шнура намічають лінії отески.

Для цього шнур закріплюють по краях колоди в защепах, зроблених сокирою так, щоб шнур був внатяжку. Після цього шнур трохи відтягують, як тятиву цибулі, і відпускають. Вдарившись об колоду, шнур залишає лінію. За цією лінією і проводитиметься отеска.

Спочатку по стороні, що обсідається, через 20-40 сантиметрів роблять надруби сокирою, не доходячи до лінії відсіювання кілька міліметрів.

Після цього сокирою роблять грубу набряки, знімаючи основний шар дерева, просуваючись від надрубу до надрубу. Коли основний шар деревини, що знімається, буде видалений, отесываемую поверхню зачищають або акуратними отесивающими ударами сокири, або шерхебелем.

Сьогодні брус рідко витісають із колод сокирою. Для цього існують фрезерно-брусуючі лінії, що виробляють брус у промислових масштабах. Однак при будівництві лазні у вас може виникнути ситуація, коли потрібно витісати плоску поверхню на одній або кількох сторонах колоди. Тому основні прийоми витіснення з колоди бруса або отесування колоди на 1-2 канти потрібно знати.

При будівництві лазні в даний час широко використовується ручний електро- та бензоінструмент. Якщо ви робитимете площину бензопилою, то послідовність операцій буде такою ж - розмітка, надруби вздовж обсіваної сторони, чорнове зняття шару деревини, і тільки потім доведення до лінії відтиски за допомогою сокири або електрорубанка.

Тепер ви знаєте, як обсідати колоду, як витісати з колоди брус. В інших статтях поговоримо про те, як правильно зробити паз у брусі чи колоди, як правильно пиляти дерево, як стругати дошки та бруси.

Останні публікації:

Навіть правильно викладеною цегляної печі, згодом потрібен ремонт. Високі температури, порушення тяги, механічні пошкодженнякладки - все це призводить до появи дефектів, які потребують усунення. Адже хороша тяга та відсутність тріщин у стінках –…

Здрастуйте шановні читачі та передплатники блогу, на зв'язку з вами Андрій Ноак! Сьогодні я розповім вам про вихід пиломатеріалів під час розпилювання круглого лісу.

Даний параметр це один із найважливіших показників ст. Від цього показника залежить ефективність розпилювання лісу. Багато новачків помилково вважають, що чим вище цей коефіцієнт, тим краще.

Насправді це не завжди так, про це знають більшість фахівців, але мовчать. Ще раз повторю – високий відсоток виходу пиломатеріалу з кубометра лісу не завжди є добре.

Докладно чому це так я розписав у своїй книзі «Організація лісопиляння на сучасному підприємстві», але для читачів відкрию завісу на це питання наприкінці статті.

Це справді унікальна електронна книга, у Росії точно таких немає:-)! У ній дається просто колосальна інформація, напрацьована особистим досвідом роботи технологом на великому виробництві.

Відсоток із кругляка

Розраховується за формулою:

Квих = Vпил / Vбр

Де До,% - Відсоток виходу пиломатеріалу.

Vпил, М3 - обсяг отриманого пиломатеріалу. Розраховується:

Vпил = L*H*B*n1+L*H*B*n2 + ...

1. де L – номінальна довжина готового пиломатеріалу;
2. H – товщина дошки;
3. B – ширина дошки;
4. n – число дощок кожного розміру.

Vбр, м3 - об'єм колоди з якого одержують пиломатеріал. Визначається за кубатурником, який можна.

Корисний відсоток пиломатеріалу на виробництві прораховується для кожного діаметра лісу та для кожної технології пиляння.

Чому корисний відсоток залежить від діаметра лісу, що розпилюється?

Все дуже просто, чим менше різів для отримання деревини, тим вищий відсоток. Звичайно ще залежить і від корисного використання, але ще раз скажу дуже важливо скільки пив у вас варто, щоб отримувати дошку. Як правило, з дрібного лісу пиляють дрібні дрібні дошки, а з великої деревини - брус, товсту дошку.

Особливо хороші показники на підприємстві при виробництві бруса, на ньому показники кубатури хороші, швидкість пиляння максимальна (адже пив менше) і ріжучого інструменту йде мінімум.

Нижче наведено орієнтовні діаметри з нормами витрати:

• 12 – 16 см – вихід 45 – 50 %;
• 18 - 22 - у середньому 52%
• 24 – 26 – близько 57%;
• 28 – 40 – це брусовий ліс і на ньому йдуть при отриманні бруса найкращі показники – 66 %;
• 42 – 60 – у цьому діапазоні пішло зниження відсотка виходу дошки з деревини. Тому що вже з цієї деревини отримують не такі великі дошки та бруси і тому кількість різів пилкою стає в рази більше.

Дані норми витрати орієнтовні та є дійсними для отримання таких пиломатеріалів як:

1. 25*150*6,0;
2. 35*150*6,0;
3. 50*150*6,0;
4. 180*180*6,0;
5. 200*200*6,0.

За типом обладнання дані норми можна приймати на стрічковій пилорамі, на лісопильних рамах та круглопильному обладнанні.

Способи підвищити коефіцієнт

Існують технологічні хитрощі, про які я розповідав частково. Але як кажуть, повторення - мати вчення, ось деякі з них:

• використання коротшої ділової деревини;
• Використання спеціалізованих програм, про це. Коротко можна сказати що потрібно за допомогою програми знайти оптимальну вартість отриманих з колоди дощок. З одного боку високий корисний вихід – це велика кубатура, а з іншого боку високий показник означає отримання більшого обсягу низькоякісної деревини.
• Використання тоншого полотна пилок за рахунок двошпиндельних круглопильних верстатів, застосування стелітових напайок.
• Використання за діаметрами, породами, дефектами.

А тепер докладніше про все. Чим коротша деревина, тим вищий відсоток одержання пилопродукції. У Європі про це добре знають і тому там лінії розпилу розраховуються на 1,5 – 2 метри. У нас же лісопильні рами можуть пиляти лише 4 метрові колоди.

За допомогою програм ми на виробництві прораховували під кожен сезон свої поста, збільшуючи кількість низькоякісної деревини в період попиту (літо, осінь), і збільшуючи кількість вищих сортів у період підвищеного попиту на них (зима, частина весни).

Для використання пильного полотна з кращими характеристикамидумаю, все зрозуміло. Потрібно також стежити і за якістю одержуваних різальних інструментів. На рамних та круглих пилках потрібно постійно стежити за наявністю всіх напайок, кутами заточування на кожну пору року, за вальцюванням на обох типах пилок.

Сортування дозволяє колоди розділяти за діаметрами, вадами та дефектами. Наприклад з гниллю в серцевині тоді колода відсортується і розпилюється на пиломатеріали замість отримання з нього бруса. Або навпаки якщо заболонь гнила, але з центральної частини виходить брус, і колода брусова - відсортуємо його для розпилу на брус. Аналогічно потрібно мислити і синявою, і кривизною.

Орієнтовний вихід за сортами

За сортами ситуація досить цікава. Виявляється, відсоток виходу продукції вищих сортів залежить від наступних факторів:

• Коефіцієнт отримання пилопродукції із кругляка. Залежить сортність не безпосередньо, а побічно. Справа в тому, що після якоїсь золотої середини, чим більше дощечки отримуємо з кубометра, тим вища кількість низькосортної деревини з обзолом;
• Чим більший діаметр, тим вища ймовірність отримати більше високоякісної дошки;
• Наявність дефектів деревини, таких як кривизна, гнилизна, синева та інші, чим їх менше, тим вищий відсоток отримання високоякісної дошки;
• Чим коротше готова продукція, тим вищий відсоток отримання високоякісної дошки.

А тепер давайте прикинемо приблизно по діаметру відсоток отримання першосортної пилопродукції від загального обсягу дошки, що отримується. Для цього я зробив все у вигляді невеликої таблиці.

Таблиця 1 - вихід дощок при розпилюванні круглого лісу

Як залежить відсоток отримання пилопродукції від технології пиляння

Крім діаметра, сортності, дефектів (кривизна) та довжини, відсоток виходу дошки залежить від технології розпилювання лісу та типу обладнання.

Існує два види технології розпилювання:

• Індивідуальний розкрій, відсоток корисного виходу наближається до 75%;
• Груповий розкрій, залежно від інших параметрів, корисний вихід може досягати 70%.

А обладнання для розпилювання може бути таке:

1. Стрічкові пилорами, ними виробляється пилопродукция з мінімальними коефіцієнтами витрати деревини;
2. Шинні пилорами виробляють пиломатеріали з підвищеною витратою при розпилюванні колод, тому що товщина ланцюга набагато більша ніж стрічки.
3. . На такому типі обладнання не зручно переробляти тонкий ліс. Тому пиляється в основному від діаметра 20 - 22 см;
4. Фрезерно-брусуючі лінії. Такий тип обладнання має перевагу та нестачу в одній особі перед іншими технологіями. Він пиляє тільки сортований ліс;
5. Круглопильне обладнання пиляє по індивідуальних розкроях - це великий плюс для одержуваних матеріалів як як, так і в кількості.

Відео на тему

А тепер відповім, чому високий вихід не завжди добре, а все просто за дуже високих показників збільшується кількість дошки з обзолом.

Виходить низькосортна пилопродукція та її загальна вартість з колоди на певній точці стає нижчою за вартість якісних матеріалів.

Та й реалізація не якісного матеріалуможе бути складніше.

Успіхів і до нових зустрічей, з вами був Андрій Ноак.

Основа дерев'яного будинку - зруб, що є коробкою, зібраною з підготовлених колод або бруса. Колоди, скріплені один з одним у кутах вирубаними «замками», укладаються горизонтальними рядами, кожен з яких називається «вінець». Для того щоб врубки могли витримати вагу будівлі, слід точно дотримуватися технології виробництва зрубу. Забезпечити максимально щільне прилягання елементів, що стикаються, - головне завдання будівельників при складанні зрубу з колоди.

Знання основних нюансів та особливостей різних типівз'єднання колод допоможе зробити правильний вибір. Технологія рубки зрубу з бруса і колод відрізняється методом облаштування кутів, в іншому правила однакові.

Зовнішній вигляд дерев'яної оселі залежить від того, яким способом зрубаний зруб – із залишком або без залишку. Якщо зруб має кути з ідеально підігнаними торцями, значить він складний способом "без залишку", тип такого замку називається "в лапу". Якщо ж колоди виступають межі стіни, метод - «з залишком» (у Росії називається «в обло»), тип замку – «чаша».

Головний інструмент для рубки зрубів з колоди, - сокира (теслярська або тесла). Працюючи сокирою кільця деревини, які відкриваються у процесі рубки, заміняються, що певною мірою захищає її від впливу зовнішніх чинників.

При використанні бензопили бічний зріз колод у зрубі виходить гладким, пори деревини відкриваються і стають доступними атмосферним явищам, що призводить до швидкого гниття. Зруб «в лапу» служитиме довше, якщо його обшити.

Обидва типи замку – і «чаша», і «в лапу» – мають різні варіанти.

Зруб «у чашу»(З залишком)

Просту «чару»вирубують у нижньому вінці зрубу. Конструкція такої чаші – поздовжній паз, що має напівкруглий переріз.

Замок "чаша" з вирубаним на дні гребенем, який призначений для забезпечення міцності кутового з'єднання та герметизації зрубу.

Замок «курдюк»має вирубаний у колоді нижнього вінця шип, який вставляється в паз, зроблений у верхній колоді. Цей тип замку відрізняється складністю в рубці, але є найнадійнішим.

вирубується в колоді, що знаходиться зверху, і як би «приплескує» нижню – звідси назва «в охлоп».

Замок "в охлоп" має кілька різновидів, в основі яких лежать ті ж елементи, що і в "чаші": гребінь та курдюк. Залежно від варіантів їх використання замки мають назви «охлоп з гребенем», «охлоп з курдюком (шипом)» та «охлоп з гребенем і курдюком (шипом)».

Використовують, як правило, при будівництві господарського призначення, так як щільність з'єднання недостатня для житлового будинку. Це складний замок, що вирубується у двох колодах (верхньому та нижньому), тому його називають подвійним. Різновидів у замку всього два: простий «в охряп» і «в охряп з курдюком (шипом)».

Замки зрубів «в лапу» (без залишку)

Зрубами без залишку називають такі будівлі, торці колод яких знаходяться на рівні стін. Колоди чи бруси в цьому випадку з'єднуються замками типу «в лапу». Дані з'єднання не відрізняються великою міцністю та гарною теплоізоляцією. Для комфортного проживання будь-якої пори року такий зруб слід облицьовувати зовні.

З'єднання в лапу: 1-пряма лапа з присіком; 2-коса лапа (ластівчин хвіст); 3-коса лапа з присіком

«Лапа» може бути прямою, косою («ластівчин хвіст») і косою з присіком (пазом).

Інші типи замків зрубів

Вище були описані основні типи зрубів та замків. Крім них існує велика кількістьінших способів будівництва дерев'яних будинків, що мають різне походження та особливості.

Рубка в гачок

Рубка в гак – досить складний конструктивний спосіб кутового з'єднання колод, що характеризується підвищеною міцністю. Цей вид кріплення має два різновиди.

У першому випадку чашу вирубують на ½ товщини колоди. На кінцях колод виходить своєрідний гак, яким колоди зчіплюються. Таке з'єднання гарантує абсолютну непродувність кута.

З'єднання в гак: 1-стіни всередині округлі; 2 стіни всередині рівні.

Відмінна риса другого варіанта в тому, що, за рахунок стесаних з одного боку колод, стіни всередині будівлі виходять рівними. Завдяки цьому значно збільшується корисна площа приміщення.

Фінський зруб

Фінська чаша (фінський паз)

Рубка будинку по фінської технологіїаналогічна російській «чаші». Відмінність у радіусі межвенцового паза (він має бути меншим за радіус чаші) та його конфігурації. Фінський паз знизу має два «шипи», а зверху робляться канавки. В результаті вінці щільно прилягають одна до одної, зменшується продування стін. Межвенцовий ущільнювач повністю знаходиться в пазу, а не за його межами, і не піддається впливу вологи, що призводить до псування деревини.

Шведськийзамок

Шведська рубка кардинально відрізняється від решти в першу чергу зовнішнім виглядом– естетичним та дуже креативним. Шестигранник - така форма кінців колод. Чаша, відповідно, не округла, а у формі трапеції. Рубка шведського зрубу дуже трудомістка, тому роблять його тоді, коли є необхідність у красивих незвичайних кутах.

Норвезька рубка зрубу – технологія, поширена у країнах Скандинавії – Фінляндії, Швеції, Норвегії. Тому назви «норвезька» та «скандинавська» рубка зрубу – ідентичні.

Лафет (напіврус) - будівельний матеріал, з якого роблять норвезький зруб. Лафет є обтесаний з двох сторін товстий сосновий стовбур. Кутове з'єднання "норвезький замок" або "будинок з лафета" - одна з найнадійніших технологій будівництва дерев'яних будинків.

Відмінна риса скандинавського замку – його клиноподібний перетин. Шип у вигляді клина, вирубаний у верхній колоди, при складанні зрубу «всідає» в паз, зроблений у нижній колоди. Зовні конструкція схожа на сідло.

Дерев'яний будинок скандинавському стилівиглядає монументально та акуратно. Товсті колоди скорочують кількість вінців, отже, зруб має значно менше «містків холоду».

Гладкі стіни всередині приміщення роблять інтер'єр скандинавського будинкудуже стильний.

Канадська рубка зрубів – технологія, аналогічна скандинавській: кутове з'єднання виконується на кшталт норвезького замку з клиноподібним шипом. Використовуються круглі колоди, в яких вирубується трапецієподібна чашка. Утеплювач при укладанні відразу обрізають, щоб у нього не потрапляла вода. У результаті виходять стіни без зазорів та щілин, які виглядають як суцільний масив.

Спрощений варіант канадського зрубу- рубання "в сідло". Через відсутність шипа та паза для нього (відмінна риса даного типурубки) значно зменшується герметичність кута, що робить зруб недовговічним.

Зруб «у стовп» («у забір»)

Ця старовинна технологія дерев'яного будівництва сьогодні використовується досить рідко. У такий спосіб рубали зруби для будівель господарського призначення. Принцип пристрою даного виду зрубу кардинально відрізняється від традиційних. Колоди з шипами на кінцях укладаються між вкопаними вертикально стовпами з вирубаними пазами. Виготовлення зрубу «в стовп» не вимагає багато часу та особливої ​​майстерності будівельників.

Отже, ми розглянули особливості виготовлення дерев'яних зрубів. Крім колод у дерев'яному будівництві застосовують інший вид пиломатеріалів – брус. Будинки з бруса, також як і зроблені з колод, мають основою зруб, але кутові з'єднання виконуються трохи інакше.

Рубка зрубів із бруса

Класифікація типів кутових з'єднань при рубанні зрубів із бруса така сама, як для зрубів з колоди. Зруб із бруса може бути із залишком («в чашу») і без залишку («в лапу»), замки мають ті ж назви: «в охряп», «в курдюк», «в півдерева». Єдина назва, яка не може бути використана – «в обло»: брус має прямокутну форму і зробити в ньому округлу (облу) врубку неможливо.

Але існують методи кутових врубок, притаманні тільки цьому виду будівельного матеріалу - «на шипах» (корінних або вставних).

З'єднання брусів у зрубі (з залишком або без залишку) називають стиковкою. Розглянемо основні способи стикування.

Стикування бруса із залишком

«У півдерева»

З'єднання "в півдерева"

Цей метод стикування (найпростіший) передбачає вирубку прямокутного паза глибиною в половину товщини бруса - звідси і назва.

«У курдюк»

Міцну та надійну стикування брусів забезпечує додатковий шип. Для якісного виконання з'єднання такого типу потрібні теслярі, які мають високий рівень майстерності.

«У охряп»

З'єднання, в якому головне завдання – правильно розрахувати ширину перемички. При роботі з брусом, за рахунок його стандартної геометрії, вирубати можна з використанням шаблону (на відміну від роботи з колодою). Безпомилкове випилювання сприяє значному прискоренню роботи.

Стикування бруса в кутку без залишку

При будівництві будинків і бань із бруса без залишку традиційними є типи замків «в півдерева» (з рівними паралельними гранями), і «в лапу» (з гранями, що мають форму трапеції). Другий тип з'єднання трохи складніший, але він гарантує більший захист кута від протягів.

З'єднання бруса: а - в півдерева, б - в лапу

З'єднання на шипах (теплий кут)

При такому способі випилювання бруса вставлений в паз шип захищає кут від промерзання і продування за рахунок повітряного замку, що утворюється. З'єднання бруса «в теплий кут» саме собою гарантує відсутність щілин, а ефективним доповненням є пробивання всіх стиків джутом.

Рубка «в теплий кут» - спосіб стикування брусів, що найбільш часто використовується в Росії.

Прямий шип

З'єднання в теплий кут - прямий шип

Прямий шип застосовують при зведенні будівель зі стіною, що дорівнює довжині бруса. При рубанні зрубу слід враховувати, що розмір паза визначається розміром шипа, тобто необхідно дотримуватись балансу. Якщо шип буде великим, то і паз, відповідно, теж має бути таким самим. Занадто глибокий паз може послабити брус, що позначиться на міцності з'єднання, тому перед рубкою мають бути проведені ретельні розрахунки.

Правильно сконструйований кут добре протистоїть вітровим та іншим навантаженням.

Рівномірність усадки зрубу із бруса дає гарантію збереження слабкої частини бруса в кутку.

Половина ластівчиного хвоста

З'єднання в теплий кут – половина ластівчиного хвоста

Відмінною рисою цього типу замка є шип шириною до 5 см, що має форму конуса. Конус надійно утримує бруси, що робить зруб більш міцним. Обмеження розмірів шипа встановлюється для того, щоб у процесі усадки брус, в якому зроблений паз, не тріскався.

Виготовлення шипа «половина ластівчиного хвоста» для фахівця не становить особливих труднощів. Для прискорення роботи можна використовувати шаблон. Таке з'єднання застосовується у разі коли довжина стіни перевищує довжину бруса.

Кутовий шип трикутної форми застосовується досить рідко, тому що вузол виходить менш міцним, хоча в ньому відсутні наскрізні щілини. Технологія випилювання кутового шипа немає відмінностей від тих, про які йшлося вище. Будівельнику, що має звичку роботи з бензопилою, достатньо здійснити невеликий поворот її шини, щоб отримати цей вид з'єднання.

Каркасно-брусова технологія

Дана технологія має схожість з описаним вище способом рубки зрубу з колод «в стовп» («в забір»).

Каркасом є вертикальні стійки з пазами. Бруси з готовими шпильками потрібної форми на кінцях укладаються один на одного. Вставлені в пази шипи роблять кути герметичними та надійними. Оскільки сам стик не видно, будова має дуже акуратний вигляд.

Використання єдиного шаблону для всіх шипів дає значну перевагу в часі виготовлення зрубу та простоті його монтажу.

Кріплення зрубу

Дуже важливим моментомпри будівництві зрубів, як зроблених з колод, так і брусових, є кріплення елементів між собою. Необхідність даної процедури пояснюється дуже просто: дерево з часом усихає, внаслідок чого колоди та бруси можуть змінити форму або розвернутися. Вивалені в різні боки вінці зрубу - видовище не приємне. Ну а про проживання в такій будові (вдома це назвати вже важко) не може йтися взагалі.

На що збирають

Елементи кріплення бувають металеві та дерев'яні.

Відразу слід зазначити, що цвяхи в дерев'яному зрубовому будівництві не використовуються! Металевими шпильками можна кріпити тільки клеєний брус, що не усихає.

У всіх інших випадках зруб збирають на дерев'яні елементи кріплення - нагелі і шканти.

Аргументується такий підхід тим, що деревина, що всихає, просто «повисатиме» на незмінних у розмірах металевих шпильках, в результаті чого між вінцями з'являються великі щілини.

«Нагель» у перекладі з німецької – цвях. Насправді це круглий, трикутний чи квадратний довгий брусок. У дерев'яному будівництві застосовують круглі нагелі. Квадратні та трикутні нагелі у виконанні складніші, тому використовуються рідше.

Бруски діаметром 25-30 мм забиваються в просвердлені отвориз діаметром на 1-2 мм менше. Для виготовлення нагелів беруть деревину твердих порід - ялина, дуб або березу. Існують певні вимогидо цього виду кріплення – вологість деревини трохи більше 12%, відсутність сучків чи інших дефектів, обробка антисептиками – обов'язкова. Виконання цих норм дає гарантію міцності всієї будови.

Довжина нагеля залежить від того, який переріз бруса. Формула для розрахунку довжини дуже проста: висота трьох брусів (вінців) множиться на 0,8.

Складання зрубу на дерев'яні нагеліздійснюється в наступному порядку: спочатку скріплюються нижні 2-3 вінця, потім укладені зверху два ряди прикріплюються до верхнього бруса або колоди з першої зв'язки. Такий алгоритм зберігається до закінчення складання зрубу, тобто до повного «набору висоти».

Розставляння нагелів для зрубу проводиться таким чином: у нижній зв'язці перший нагель встановлюється посередині колоди на відстані 200-600 міліметрів від краю (торця), наступні – через 1,5-2 метри. У другій зв'язці нагелі забиваються у шаховому порядку щодо вже встановлених. Дотриматися шахового порядку дуже важливо – нагелі не повинні потрапляти один на одного!

Отвори під нагелі висвердлюють на глибину, трохи більшу, ніж довжина бруска – під час усушки колода чи брус повинні «сісти» на місце, а не висіти на кріпленні.

Досвідчені майстри використовують невеликі хитрощі під час роботи з нагелями. Наприклад, щоб зробити глибину отворів однаковою, на свердлі малярним скотчем або кольоровою ізолентою роблять зав'язку, яка допомагає зорієнтуватися. Або використовують машинне масло (відпрацювання) для гладкого входження бруска в паз – зайві удари можуть призвести до розтріскування деревини. Зусилля і вертикально напрям удару по нагелю при забиванні слід контролювати.

Справжні нагелі коштують дорого. Але у продажу є різні пиломатеріали, з яких їх можна зробити. Найбюджетніший варіант – суха «елітна» дошка без дефектів, розпиляна і нарізана на бруски потрібного розміру.

Підходящою альтернативою виступають готові живці відповідного діаметру (для швабр або граблів) – треба лише прибрати сучки та нарізати на шматочки необхідної довжини.

Шканти

Шканти – аналог нагелів. Але розміри шкантів такі, що можуть скріпити лише кілька колод (вінців). Висвердлювання додаткових отворів і в нижній, і у верхній колодах вимагає часу і певної точності. Встановлення вінців на шканти – досить важка робота. З цих причин складання зрубів з колоди або бруса на шканти - малопопулярний спосіб.

Конструктивні особливості зрубу

Технології дерев'яного будинкумають свої особливості, пов'язані зі специфічними якостями будівельного матеріалу – деревини. Усихання, усадка, схильність до впливу зовнішнього середовища – ці показники притаманні лише будовам з дерева. Тому при будівництві використовують спеціальні прийоми, без застосування яких колоди, складені один на одного, зрубом (основою будинку) не будуть.

Підготовлена ​​колода а - компенсаційний пропил, б - місячний паз

Поздовжні пази

Рубати зруб слід таким чином, щоб у стінах не було щілин. Для цього потрібна вирубка поздовжніх пазів.

Ширина паза залежить від кліматичних умов, у яких зводиться житловий будинок. Зимова температура, що досягає 30 ° нижче нуля, не страшна, якщо його ширина більше 12 сантиметрів. Якщо мороз досягає 40-градусної позначки і нижче, паз має бути завширшки від 14 см.

Напівкруглий паз, званий ще «місячний», вирубується по всій довжині нижньої частини колоди. Оскільки колода укладається зверху, дощова та снігова вода не може проникнути у міжвінцевий простір.

Радіус місячного паза впливає на якість прилягання колод: його менший розмір (у порівнянні з самою колодою) дозволяє укласти в простір, що утворився, шар утеплювача, виступаючі краї якого слід захистити від вологи. У разі коли діаметр паза дорівнює діаметру колоди, відбувається утворення щілин між вінцями. Справа в тому, що, в результаті нерівномірної усушки колод, вінці не можуть сісти на потрібне місцещоб стик вийшов герметичним. Такі стіни потребують обов'язкового утеплення.

Компенсаційний пропил

Ця конструктивна особливість захищає колоди в зрубі від утворення тріщин, що виникають під впливом вологи. Деревина – натуральний матеріал, дуже сильно схильний до її впливу.

Завдання, покладене на компенсаційний (або розвантажувальний) пропил, - мінімізувати кількість тріщин, а тим, хто з'явився, надати єдиний напрямок.

Виконати пропил – одну із найскладніших операцій – може лише фахівець, який має досвід. Це майже ювелірна робота, тому що пропил треба зробити на певну глибину (не більше 1/3 діаметра) і на всю довжину колоди, не торкаючись замків. Якщо припущено найменшу помилку, пропил може стати провідником холоду до будинку.

Висновок

Вибрати відповідний спосібВиготовлення зрубу з бруса або колоди нескладно, якщо є чітке уявлення про те, який саме потрібен будинок – зимовий чи літній, великий чи маленький. У будь-якому випадку, якщо все зроблено за правилами та без помилок, це буде абсолютно унікальна будова, бо дерево – справжній подарунок природи!

Дерево є одним із найпоширеніших будівельних матеріалів на землі, що налічує багатовікову історію. З дерева будують будинки, лазні, церкви, зводять елітні котеджі та тимчасові споруди. Повсюдна поширеність і доступність деревини забезпечують цьому матеріалу підвищену привабливість в очах забудовників.

Наш портал вже докладно розповідав, в. Продовжуємо розпочатий цикл статей.

Отже, з нашого матеріалу ви дізнаєтесь:

• Як побудувати теплу та комфортну колоди.
• Як розрахувати необхідну товщинустін.
• На які особливості необхідно звернути увагу під час вибору ширини паза.
• Які бувають види рубки.
• Про які нюанси необхідно знати перед початком будівництва зробленого з колод будинку.

Розрахунок товщини стін зрубу та діаметру колоди

Чи буде тепло в дерев'яному будинку, якщо діаметр колод дорівнює 25, 30, 35 і більше см. Це - одне з головних питань, які повинен поставити собі будь-який забудовник, який задумав побудувати будинок з окорінної або оциліндрованої колоди. Погодьтеся, що нерозумно, якщо потім з'ясується, що товщини стін недостатньо, щоб з комфортом пережити сувору зиму. Утеплювати будинок зовні чи зсередини – теж не варіант: пропаде вся естетика колоди. Залишається посилено топити зроблений з колод будинокта збільшити витрати на енергоносії або заздалегідь прорахувати достатню товщину стін стосовно регіону проживання.

В одній із наших минулих статей ми вже докладно розповідали для кам'яного будинку. На перший погляд здається, що зробити розрахунок для зробленого з колод просто - треба дізнатися необхідний нормований теплоопір стін (R) вашого регіону проживання. Для цього знаходимо ці дані в Інтернеті. Наприклад, для спрощеного розрахунку(Для Москви та Московської області) візьмемо R = 3.0 (м² * ° С) / Вт.

Тепер нам треба дізнатися фактичну величину теплоопору стіни, складеної з колоди певного діаметра. Після чого ми зможемо дізнатися (на підставі розрахунку), чи опір теплопередачі відповідає нормативам. Для цього потрібно скористатися такою формулою:

R= d/λ, де:

d – товщина матеріалу;

λ - коефіцієнт теплопровідності матеріалу Вт/(м·°C).

Саме тут криється перший підводний камінь. Коефіцієнт теплопровідності дерева (λ) представлений у таблиці:

Як видно, у ній наведено три значення. Яке з них брати і що означають «звичайні» та «вологі» умови?

Hermes-sz Користувач FORUMHOUSE

Коефіцієнт теплопровідності матеріалу (зокрема і утеплювача) великою мірою залежить з його вологості. А експлуатаційна вологість матеріалу залежить від кліматичної зони та режиму використання приміщення.

Наприклад, теплопровідність сосни та ялини (в сухому стані) поперек волокон ( теплова енергіяз дерев'яного будинку виходить назовні поперек колоди ) становить 0.09 Вт/(м·°C). За нормальних умов експлуатації (А) та при експлуатації у вологій зоні (Б) коефіцієнт теплопровідності матеріалу збільшується і становить 0.14-0.18 Вт/(м·°C).

Якщо матеріал перезволожений, збільшується його коефіцієнт теплопровідності та зменшується термічний опір конструкції. Тому, для зразкового розрахунку,візьмемо наступне значення: матеріал стін - сосна, коефіцієнт теплопровідності матеріалу (середнє значення в нормальних умовах експлуатації) – 0.15 Вт/(м·°C).

Найчастіше коефіцієнт теплопровідності матеріалів та утеплювачів вказується у сухому стані, тобто. отриманий при лабораторних випробуваннях, що відрізняються від реальних умов експлуатації. Про це потрібно пам'ятати, роблячи самостійний розрахунок.

Отже, з коефіцієнтом теплопровідності дерева ми розібралися. Залишається вибрати товщину стіни, на яку потрібно зробити розрахунок. І тут криється другий підводний камінь. Колоди укладаються одна на одну, тобто. є паз. Причому, залежно від діаметра колоди (D), вимог замовника, змінюється ширина паза (H), отже, і фактична ширина цього вузла у прив'язці до товщини колоди. Цей взаємозв'язок представлений на наступному малюнку.

Видно, що при однаковому діаметрі колод, залежно від конструктивних особливостейвузла примикання колод, ширина паза може змінюватись. Тому просто підставити в наведену вище формулу товщину обраної колоди не можна. Потрібен якийсь спільний знаменник, який можна використовувати для розрахунку. Для вирішення цього завдання скористаємося досвідом користувача нашого порталу з ніком zaletchik.

zaletchik Користувач FORUMHOUSE

Я хочу жити в рубаному будинку. Газу на ділянці немає і не передбачається. Регіон проживання – Московська область. Значить – гостро стоїть питання зменшення витрат на опалення. Опалювати будинок збираюся казаном, що працює на дизельному паливі. Ці вступні дані змусили мене зайнятися вивченням теплофізичних якостей зрубу.

Спочатку zaletchikрозраховував теплохарактеристики, обчислюючи середнє значення товщини огороджувальної конструкції. Такий підхід був дуже коректний, т.к. тепловтрати вважалися прямо пропорційно до товщини стіни. В результаті мозкового штурму та спілкування з користувачами FORUMHOUSE, zaletchikзробив більш правильний розрахунок.

Для коректного розрахунку теплопровідності стін рубаного будинкуя розрахував товщину зрубу з бруса, що має такі ж теплоізоляційні властивості, що і зруб з колоди певного діаметру (D).

Залишивши за рамками статті подробиці розрахунків, з якими можна ознайомитись у темі, відразу перейдемо до отриманих коефіцієнтів, які нам потрібні для розрахунку.

Для різних значень ε (H/D відношення товщини паза до діаметра колоди) обчислені відповідні значення μ (Hефф*D відношення товщини бруса до діаметра колоди, що мають однакові теплопровідні властивості). Результати зведено до таблиці.

Для наочності розглянемо такий приклад. Допустимо, діаметр колоди, що використовується в будівництві зрубу – 45 см. Ширина паза – 23 см. Звідси: ε = 23/45 = 0.5. Тепер знаходимо в таблиці значення μ, що відповідає отриманій цифрі. Це – 0,83. Далі знаходимо товщину стіни, складеної з бруса, щодо діаметра колоди, що мають однакові теплопровідні властивості: 0.83*45 = 37.4 см. Перекладаємо в метри – 0.374 м.

R = d/λ, де:

d – товщина матеріалу;

λ - коефіцієнт теплопровідності матеріалу Вт/(м·°C). У нашому варіанті колоди із сосни – 0.15 Вт/(м·°C).

R = 0.374/0.15 = 2.49 (м² * ° С) / Вт

Або, можна скористатися такою формулою:

R = μD/λ, де:

μ - коефіцієнт, що береться з таблиці, зазначеної вище;

D – діаметр колоди в м;

λ – коефіцієнт теплопровідності деревини.

R = 0.83 * 0.45 / 0.15 = 2.49 (м² * ° С) / Вт

Одним із факторів, що визначають теплоопір стін, є діаметр колоди та порода деревини.

Раніше ми вказували, що для Москви та Московської області R = 3.0 (м ² * ° С) / Вт. Виходячи з отриманого результату, для стін, складених із соснових колод, R = 2.49 (м² * ° С) / Вт. Тобто. стіна не дотягує до регламентованого значення теплоопору. Можна збільшити діаметр колоди або вибрати іншу деревину – кедрову сосну. Коефіцієнт теплопровідності цього матеріалу (діаметр колоди та ширину паза залишаємо без змін) – 0.095-0.10 Вт/(м·°C).

Проводимо розрахунок.

R = 0.83 * 0.45 / 0.10 = 3.74 (м ² * ° С) / Вт

Тобто норма по фактичному опору теплопередачі перекрита.

Можна піти іншим шляхом і скористатися іншою формулою, щоб дізнатися необхідний діаметр колоди із співвідношення: ширина паза в півдіаметра колоди.

D = Rtp*λ/0.83, де:

Rtp – регламентований теплоопір стіни;

λ - коефіцієнт теплопровідності деревини;

Робимо розрахунок для сосни.

D = 3.0 * 0.15 / 0.83 = 0.54 м.

Скориставшись даною методикою та «граючи» з різними величинами- Змінюючи діаметр колоди, ширину паза, деревину - можна зробити самостійний розрахунок і вибрати оптимальну товщинустіни зробленого з колод будинку.

Мої прадід і дід були фахівцями з будівництва зрубів, лісозаготівлі та деревообробки. Від них я дізнався про необхідну ширину паза в 1/2...2/3 діаметра колоди.

Також на теплоефективність зроблених з колод стінивпливає як ширина паза, а й профіль колоди - його перетин: кругле чи т.зв. напівревно, обтесане з двох сторін - лафет. Стесаючи деревину, ми зменшуємо теплоопір стіни, т.к. колода в стіні працює всім своїм перетином.

Звісно, ​​результати даного спрощеного розрахункуорієнтовні. Більшість тепловтрат у будинкувідбувається через вікна, систему вентиляції, покрівлю та фундамент. Тобто. теплий дерев'яний будинок - це збалансована система, де всі вузли працюють у тісній взаємодії та відповідають один одному. Немає сенсу робити стіни з колоди діаметром 0.4-0.5 метра і вибирати широкий паз, якщо будинок продувається через щілини, а кути промерзають.

Особливості рубки зрубу

Щоб вибрати оптимальний варіант рубки зробленого з колод будинку і тим самим зробити його теплим, потрібно зрозуміти, які варіанти рубки існують, і чим вони відрізняються один від одного. Спочатку треба дати визначення таким поняттям, як врубка та вінець.

Врубка - це з'єднання різних дерев'яних частинзруб між собою.

При правильній врубке навантаження поступово перерозподіляються між колодами. Для цього всі стикаються частини повинні щільно прилягати один до одного. Також у цих місцях не повинна накопичуватися волога, яка згодом може спричинити гниття деревини.

Вінець- це зруб будинку, що складається з чотирьох колод, покладених у горизонтальній площині. По кутах вінець зв'язується врубкою. У процесі будівництва будинку вінці укладаються один на одного - виходить стіна.

Слід пам'ятати, що від діаметра колоди та ширини паза залежить кількість вінців, що впливає на витрату матеріалу, а отже – на кінцеву ціну та теплотехнічні властивості зрубу. Наприклад, для зведення стіни висотою в 3 метри з колоди діаметром 25 см і 40 см потрібно різна кількістьвінців. При будівництві будинку з колоди більшого діаметра зменшується кількість врубок, замків, міжвінцевих з'єднань. Тобто. місць, які згодом можуть продуватися, що призведе до тепловтрат.

Вибираючи колоду для зрубу, необхідно дотриматися балансу між діаметром колоди, його вартістю (ціна за матеріал) та ціни за роботу з такою колодою.

Майстрам працювати з колодою великого діаметрускладніше фізично. Також може знадобитися використання спецтехніки - крана.

Крім цього, при виборі як будівельний матеріал окоренного колоди, пам'ятаємо про такий параметр як біжистість.

Схистистість- Різниця в товщині колоди у співвідношенні діаметра комля та верхівки. Окорене дерево, що не пройшло, на відміну від оциліндрованої колоди, машинну обробку, не може бути повністю рівним. Його нижня частина (особливо при великої довжиниколоди) завжди товщі, ніж верх. Щоб стіна виходила рівною, при будівництві рубаного будинку майстра, при укладанні вінців чергують різні по товщині колоди.

Саму рубку прийнято ділити на два типи:

1. Без залишку (в лапу).
2. Із залишком (у чашу).

Рубка без залишку,або в чистий кут передбачає максимальне використання всієї довжини матеріалу.

За такої рубки виходить прямий кут, що збільшує корисну площувдома і скорочує витрати колоди. Але, виходячи з практичного досвіду, можна сказати, що такий вид кута схильний до промерзання. Щоб цього уникнути, ще за старих часів кути будинку, зрубаного «в лапу», обшивали накладними дошками, або як варіант, будинок згодом обкладали цеглою. Це перешкоджало промерзанню та продуванню кутів.

Рубка із залишком- Більш витратний, але й більш ефективний варіант. Т.к. кінці колод виступають по кутах будинку, цей вузол більш захищений від продування, заливання дощем та промерзання.

Залишивши за рамками цієї статті все різноманіття різних видів рубки, наголосимо на ключових особливостяхтрьох основних видів рубки зрубу Це:

• Російська рубка;
• Канадська рубка;
• Норвезька рубка.

У нашій країні традиційно дерев'яні будинкибудують з круглого колод. Уздовж колоди робиться напівкруглий паз. Кутовий замок робиться врубкою в обло в чашу. Назва походить від слова «облий», тобто. круглий. Чаша може бути розташована вниз чи вгору.

Якщо чаша розташована вниз (рубка чаші «в охлоп»), то таке з'єднання вважається вологостійким, а колода краще зберігається.

При виборі цього рубки потрібно врахувати одні нюанс.

Основний недолік російської рубки полягає в тому, що колоди всихають уздовж і поперек волокон неоднаково. В результаті, після усадки, колоди недостатньо щільно сидять у зрубі.

При зменшенні діаметра колоди відбувається зміна форми сполучних чаш. Чаші розкриваються і з напівкруглих стають овальними. З'являються щілини. В результаті зруб доводиться ще раз конопатити. Крім цього, відкритий утеплювач піддається впливу несприятливих атмосферних явищ. Він насичується водою, а колоди можуть почати гнити.

Цього недоліку позбавлений зруб, виконаний фінською. Принцип той самий, що у російській рубці, крім те, що у цьому варіанті межвенцовый паз робиться меншого радіусу (заовлений). Таким чином, верхня колода спирається на нижню тільки краями (поднутреніе).

В результаті при усадці колод краю межвенцового паза не розкриваються, колоди сидять щільно, щілин немає, а утеплювач не схильний до впливу вітру і дощу.

Перед розпилюванням кругляка потрібно провести розрахунок того, скільки обсягу залишиться для подальшої експлуатації, а скільки матеріалу піде на переробку. Це важливо, оскільки впливає на кінцеву вартість продукції. Кількість отриманого необрізу повністю залежатиме від того, які породи дерева використовуються. При цьому є певні заходи, що дозволяють збільшити коефіцієнт виходу пиломатеріалу після розкрою.

Що являє собою відсоток виходу та його залежність від діаметра пиломатеріалів

Щоб розібратися із цим, необхідно розкрити саме поняття. Відсоток виходу пиломатеріалу із круглого лісу – це все корисне деревопісля розпилу. Решта – відходи, що спрямовуються на подальшу обробку для одержання таких матеріалів, як МДФ, ДВП, ДСП. Варто розуміти, що об'єм, який буде отримано в результаті розкрою дерева, прораховується для кожного окремо взятого діаметра та обраного варіанта пиляння.

Варто розібратися у питанні того, чому аналізований параметр залежить від діаметра лісу. Тут все дуже просто: що менше на дереві різів, то вище буде значення обсягу. Звичайно, багато залежатиме ще й від технології розпилу і від того, в якій послідовності проводився розкрій. Коректна послідовність буде представлена ​​на рис. 2. При цьому варто розуміти, що з дрібних порід дерева одержують невеликі пиломатеріали, а з великого лісу виготовляють товсту дошку та брус. Варто також розглянути середні діаметри із приблизними нормами об'ємної частки витрати:

• 14 – від 45 до 50%;
• 20 – близько 52%;
• 25 – у середньому до 57%;
• 34 – такий діаметр має брусова деревина, яка відрізняється найвищим значенням об'ємної частки, що дорівнює 66%;
• якщо ліс має діаметр більше 40 см, то тут спостерігається різке зниження отриманих матеріалів.

Об'єм відходів після розпилювання

Щоб готова продукція мала великий відсоток, слід коректно розрахувати і підготувати. А сам робочий процес має проводитись у повній відповідності до технології. При цьому варто брати до уваги, що круглий ліс хвойних і листяних дерев даватиме різний вихід пиломатеріалів з необрізної дошки м3.

Зверніть увагу! Хвойні породи деревини вважаються оптимальним варіантом завдяки тому, що вони мають прямий стовбур і порівняно більший діаметр. Крім того, такий ліс не настільки схильний до процесу гниття, що призводить до меншої кількості шлюбу.

При роботі з листяними породами використовується 2 методи обробки:

1. З використанням стрічкової пилорами на 375 або 363.
2. У розвал. Така технологія передбачає вирізування напівбруса, який згодом пропускається через багатопильний пристрій.

При цьому перший спосіб дозволяє одержати приблизно 40-50% на виході. А ось методика у розвал відрізняється дещо більшим обсягом – до 70%. Недоліком такої технології є те, що витрати на неї порівняно великі. При розпилюванні круглих пиломатеріалів завдовжки 3 м можна помітити достатньо високий рівеньшлюбу. При цьому деревина, що залишилася, не буде відразу корисною в силу того, що вимагає проведення додаткового процесу обробки.