Kreissägen

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Holzbearbeitungsmaschinen

Kreissägen

Kreissägen werden auf Kreissägen mit einem Durchmesser bis 800 mm und einer Dicke bis 2,5 mm eingesetzt. An Formatierungsmaschinen Neben Sägen sind auch Fräsen verbaut.

Je nach Profil werden Kreissägen in Flachsägen (Abb. 1, a, b), bei denen die Dicke der Scheibe über den gesamten Querschnitt gleich ist, und in „Hinterschnitt“-Sägen, also mit einer Verdickung, unterteilt peripherer Teil der Scheibe (Abb. 1, V). Sägen mit Hinterschnitten werden Hobelsägen genannt. Es werden auch Sägen verwendet, auf deren Zahnspitzen Hartlegierungsplatten aufgelötet sind (Abb. 1, d).

Sägen mit Hartlegierungsblättern werden in der holzverarbeitenden Industrie häufig zur Bearbeitung von Möbelzuschnitten, zum Schneiden und Feilen von Platten, Sperrholz, furnierten Platten sowie zum Sägen von Massiv- und Schichtholz eingesetzt. Die Haltbarkeit der Zähne solcher Sägen ist 30- bis 40-mal höher als die Haltbarkeit der Zähne von Sägen aus legiertem Stahl. Der Durchmesser der Sägen nimmt durch das Nachschärfen leicht ab. Die Schnittbreite beim Sägen mit einem Werkzeug mit Hartmetallklingen ist etwas größer als die Schnittbreite beim Sägen mit herkömmlichen Sägen, was jedoch (insbesondere beim Schneiden von Plattenmaterialien) nicht der Fall ist von großer Wichtigkeit Darüber hinaus ermöglicht die entsprechende Vorbereitung von Sägen mit Hartlegierungsblättern (Schleifen der Seitenkanten der Blätter nach dem Löten) eine hochwertige Schnittfläche, die den Holzverlust durch Sägemehl ausgleicht.

Reis. 1. Kreissägen: a - generelle Form, b - Profil einer Flachsäge, c - Profil einer Hobelsäge, d - Sägezahn mit Hartmetallplatte

Der Außendurchmesser D von Kreissägen ist der Durchmesser des Kreises, der entlang der Zahnspitzen gezogen wird. Jede Kreissäge verfügt über ein Innenloch zur Befestigung an der Sägewelle. Der Durchmesser dieser Bohrung entspricht dem Innendurchmesser d des Sägeblattes und muss mit dem Durchmesser der Sägewelle übereinstimmen. Zwischen der Sägewelle und dem Loch darf ein Spalt von nicht mehr als 0,1 - 0,2 mm vorhanden sein.

Abhängig vom zu bearbeitenden Material wählt der Maschinenbediener eine Säge aus. Beim Schneiden von Span- und Faserplatten kommen beispielsweise Sägen mit Hartmetallplatten oder feinen Zähnen zum Einsatz. Zum Längsschneiden werden Sägen mit Zahnprofil I und II verwendet (Abb. 2, a), zum Quersägen mit Profil III und IV (Abb. 2, b). Der Durchmesser der Kreissägen wird je nach Materialstärke und Profil – je nach erforderlicher Rauheit des Schnitts – gewählt. Wenn die Oberfläche zum Kleben vorgesehen ist (z. B. auf einer glatten Fuge), kommen Hobelsägen zum Einsatz.

Reis. 2. Profile der Sägezähne a – zum Längssägen, b – zum Pfeffersägen

Reis. 3. Überprüfen des Schmiedens von Kreissägen: 1 - Säge, 2 - Lineal

Für diese Schnittbedingungen sollten Sie Sägen mit dem kleinsten Durchmesser verwenden, da Sie so den Stromverbrauch senken, die Schnittbreite und die Zahnstellung reduzieren können. Sägen mit kleinem Durchmesser sind stabiler im Betrieb und geben nach beste Qualität Schneiden von Oberflächen, ihre Zähne lassen sich leichter schärfen und auch die Sägebearbeitung ist einfacher.

Die Anforderungen, die Kreissägen erfüllen müssen, sind folgende:

1. Das Sägeblatt muss geschmiedet sein, das heißt, sein mittlerer Teil muss etwas geschwächt werden, indem man es mit einem Hammer auf beide Seiten eines auf einem Amboss platzierten Sägeblatts schlägt. Flachsägen mit einem Durchmesser von 250 mm oder mehr müssen geschmiedet werden. Die Richtigkeit des Schmiedens wird ermittelt, indem ein Lineal in Richtung der Radien auf die Scheibe gelegt wird (Abb. 3). Zwischen dem Lineal und dem Sägeblatt sollte in seinem mittleren Teil ein Spalt vorhanden sein, der für jede Position des Lineals gleich ist. Bei schlechter Schmiedeung gibt es an einer Stelle des Lineals einen Spalt zwischen ihm und der Scheibe, an einer anderen gibt es keinen Spalt oder es entsteht eine Ausbuchtung.

Der Spielraum kennzeichnet die Konkavität der Säge und hängt von ihrem Durchmesser und ihrer Dicke ab.

Die Notwendigkeit, Sägen zu schmieden, erklärt sich aus ihren Arbeitsbedingungen. Während des Sägevorgangs erhitzen sich die Sägezähne, die mit dem Holz in Berührung kommen, und wenn die Mitte der Säge nicht durch Schmieden geschwächt wird, verbiegt sich das Sägeblatt. Wenn die Krümmung erheblich ist (über die Grenzen der elastischen Verformung hinausgeht), wird die Form der Scheibe auch beim Abkühlen nicht wiederhergestellt. Wenn es richtig geschmiedet ist, ist die Krone Kreissäge Beim Erhitzen nimmt die Größe aufgrund der geschwächten Mitte leicht zu. Diese Säge ist stabil im Betrieb.

2. Die Zähne einer Flachsäge müssen auseinandergesetzt werden, das heißt, ihre Spitzen müssen abwechselnd gebogen werden: ein Zahn pro rechte Seite, der Nachbar - links. Die einseitige Spreizung beträgt 0,3 - 0,5 mm. Sägen zum Längssägen von trockenem Holz und Hartholz haben einen kleineren Versatz; Sägen zum Sägen von frisch geschnittenem Nadelholz und weichem Hartholz haben einen größeren Versatz.

Das Setzen der Zähne kann durch Abflachen ersetzt werden. Beim Abflachen vergrößert sich die Breite der spachtelförmigen Zähne. Abgeflachte Zähne sind stabiler und weniger stumpf als geschränkte Zähne; Der Energieverbrauch bei deren Verwendung wird um 12–15 % reduziert.

3. Sägezähne müssen geschärft werden. Große Grate und Spitzenwellungen sind nicht zulässig. Die Zähne einer Kappsäge sollten bei Weichholz in einem Winkel von 40°, bei Hartholz in einem Winkel von 60° abgeschrägt sein und ihre Spitzen sollten den gleichen Abstand voneinander und von der Blattmitte haben.

4. Sägen, die mindestens einen gebrochenen Zahn oder Risse am Umfang des Sägeblatts aufweisen, gelten als defekt. Die Maschine ist verboten.

Reinigen Sie vor dem Einbau des Sägeblatts die Unterlegscheiben und den Wellenzapfen gründlich mit einem Lappen oder Enden und überprüfen Sie die Auflageflächen der Unterlegscheiben. Werden auch nur geringfügige Vorsprünge auf der Auflagefläche festgestellt, werden die Unterlegscheiben ausgetauscht.

Wenn Durchmesser Innenloch Da Sägen den Durchmesser der Sägewelle um mehr als 0,1 - 0,2 mm überschreiten, sollten für den präzisen Einbau der Sägen Einsatzbuchsen verwendet werden. Die Säge wird mit einer Unterlegscheibe und einer Mutter an der Welle befestigt.

Zum Vorbeschneiden des Teils werden runde Flachsägen zum Querschneiden mit geschränkten Zähnen (Abb. 1, a, b) verwendet hohe Qualität Hier ist kein Sägen erforderlich. Zur Befestigung an der Spindel verfügt die Säge über ein Befestigungsloch, dessen Durchmesser d vom Durchmesser der Scheibe D und der Dicke der Säge b abhängt. Die Anzahl der Sägezähne sollte 48, 60 oder 72 betragen. Das Profil der Zähne für den Querschnitt ist in Abb. dargestellt. 1, geb. Die Zähne müssen entlang der Vorder- und Hinterkante eine seitliche Schrägschärfung sowie einen negativen Vorderkonturwinkel von minus 25° aufweisen.

Reis. 4. Kreissägen: a – Gesamtansicht, b, c – zum Querschneiden

In diesem Fall sollte der Schärfwinkel der seitlichen Zahnschneiden, gemessen im Normalschnitt zu den Kanten, beim Sägen 45° betragen Nadelholzarten Holz und 55° beim Sägen von Hartholz. Zum Querschneiden werden Kreissägen mit Hartmetalleinsätzen verwendet. Sägezähne werden mit einer geneigten Rückseite hergestellt, wie in Abb. 4, f. Je nach Neigung unterscheidet man, wenn man den Zahn von vorne betrachtet, zwischen linkshändigen, rechtshändigen und symmetrisch wechselnden Sägen.

Auftrennsägen aus massivem Stahl sind in Abb. dargestellt. 4, d. und mit Hartlegierungsplatten - in Abb. 4, e. Kreissägen für gemischtes Sägen müssen Zähne haben, deren vorderer Konturwinkel 0° beträgt (Abb. 4, e).

Wenn eine hohe Schnittqualität erforderlich ist, kommen Hobelsägen mit negativem Spanwinkel zum Einsatz (Abb. 4, g) sowie Hartmetallsägen mit abwechselnd symmetrischer Fase Rückseite Zähne

Zur Arbeitsvorbereitung von Flachrundsägen gehört das Richten, Schärfen und Setzen der Zähne. Sägen müssen nach der Arbeitsvorbereitung zufrieden sein folgenden Anforderungen. Die Anzahl der Zähne und deren Profil müssen der Sägeart entsprechen. Das Sägeblatt muss flach sein. Abweichungen von der Ebenheit (Verwerfungen, Ausbeulungen usw.) auf jeder Seite einer Scheibe mit einem Durchmesser von bis zu 450 mm sollten nicht mehr als 0,1 mm betragen. Die Ebenheit der Säge wird mit einem Haarlineal oder einem Spezialgerät überprüft.

Durch das Schärfen müssen die erforderlichen Winkelparameter der Zähne und die Schärfe der Schneiden gewährleistet sein. Die geschärften Zähne dürfen an den Ecken, die durch den Schnittpunkt der Arbeitskanten des Fräsers entstehen, keinen Glanz aufweisen. Glanz weist darauf hin, dass beim Schärfen eine unzureichende Metallschicht vom Zahn entfernt wurde. Der Unterschied in der Größe der Frontwinkel und der Schärfwinkel darf nicht mehr als ±2° betragen.

Die Rauheit der Endflächen der Sägen und der Oberflächen des Montagelochs sollte Mikrometer betragen. Die Schneidzähne einer geschärften Säge müssen frei von Graten, Brüchen und Verdrehungen sein. Grate an den Seitenflächen der Zähne werden mit einem feinkörnigen Schleifstein entfernt. Die Qualität des Sägeschärfens wird zur Kontrolle mit einem Universal-Goniometer oder einer Schablone überprüft. Eckelemente Zähne Die Spitzen der Zähne sollten auf demselben Kreis liegen und eine Abweichung von nicht mehr als 0,15 mm aufweisen. Um den Zahnkranz in Höhe und Breite auszurichten, werden die Sägezähne gehobelt, d.h. Schleifen Sie das Material von den Spitzen der am weitesten hervorstehenden Zähne ab, während Sie die Säge mit Betriebsfrequenz drehen.

Nach dem Schärfen werden die Zähne von Stahlsägen auseinandergeschliffen. Dabei werden die Spitzen benachbarter Zähne nach innen gebogen verschiedene Seiten auf 1/3 ihrer Höhe (von oben gezählt). Der Grad der Biegung jedes einzelnen Zahns (zur Seite versetzt) ​​wird je nach Schnittart und Holzart eingestellt. Beim Kappschneiden mit Sägen mit einem Durchmesser von 500 mm sollte die Seitenspreizung bei trockenem Holz 0,3 mm und bei Holz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von über 30 % 0,4 mm betragen. Die Genauigkeit der Zahnstellung wird durch eine Messlehre oder eine Schablone kontrolliert. Zulässige Abweichung ±0,05 mm.

Zur Vorbereitung auf den Einsatz von Kreissägen mit Hartmetallplatten müssen die Platten gelötet, geschärft und die Zähne bearbeitet werden. Darüber hinaus müssen sie ausgewogen sein. Unwuchtige Scheiben aufgrund ihrer ungleichmäßigen Dicke können zu Stabilitätsverlust des Sägeblatts während des Betriebs, starkem Spindelschlag und unbefriedigender Schnittqualität führen.

Die Festigkeit der Verlötung wird überprüft, indem die Sägen durch Rotation bei einer Umfangsgeschwindigkeit der Zähne von mindestens 100 m/s geprüft werden. Das Schärfen und Endbearbeiten von Sägen mit Hartlegierungsplatten erfolgt auf halbautomatischen Maschinen mit erhöhter Genauigkeit und Steifigkeit. Das Vorschärfen erfolgt mit Schleifscheiben (Karborund), das Endschärfen und Endbearbeiten erfolgt mit Diamantscheiben.

Das statische Auswuchten von Sägen erfolgt mit einem speziellen Gerät. Die Unwucht der Scheibe ist durch eine Restunwucht gekennzeichnet, die dem Produkt aus der Unwuchtmasse und dem Betrag ihrer Verschiebung relativ zur Rotationsachse (Exzentrizität) entspricht. Die Größe der verbleibenden Unwucht hängt vom Durchmesser des Sägeblatts ab.

Arten und Größen von Sägen.

Die Form der Zähne von Kreissägen hängt von der Schnittrichtung und der Härte des zu schneidenden Holzes ab. Beim Längssägen werden schräge Zähne mit geradem, gebrochenem (Wolfszahn) und konvexem Rücken verwendet; zum Querschneiden - gleichschenklig (symmetrisch), asymmetrisch und rechteckig.

Zähne mit gebrochenem und konvexem Rücken sind stabiler als mit geradem Rücken, daher werden Sägen mit solchen Zähnen zum Sägen von Hartholz verwendet. Weichholz und Nadelhölzer können mit Sägen mit geraden Zähnen gesägt werden. In Abb. Abbildung 31 zeigt eine Methode zur Bestimmung der Zahnwinkel einer Kreissäge.

Reis. 5. Profile von Kreissägezähnen: a – zum Längssägen; b - zum Querschneiden

Beim Setzen werden die Zahnspitzen um 0,3-0,5 ihrer Höhe gebogen. Von oben wird im Abstand von 0,4 Schritten ein Bruch in der Rückseite des Wolfszahns vorgenommen. Schärfen der Sägezähne für Trennsägen

Sägen - gerade, massiv, für Sägen zum Querschneiden - schräg durch den Zahn im Winkel von 65 - 80° zur Sägeebene.

Eine besondere Art Kreissägen sind Hobelsägen. Sie werden verwendet, um einen sauberen Schnitt zu erzielen, der kein Hobeln erfordert.

Die Dicke der Hobelkreissäge nimmt vom Zahnkranz zur Mitte hin über 2/3 des Radius in einem Winkel von 8 - 15° allmählich ab. Daher bewegen sich die Sägezähne nicht auseinander; Die Schneidkanten der Zähne sind die kurzen Vorder- und Seitenzähne. Die Zähne von Hobelsägen sind gruppiert oder, wie man sagt, mit „Jakobsmuscheln“ geschnitten. Jede Gruppe (Kamm) hat einen großen „Arbeitszahn“ mit einem Spitzenwinkel von 45°. Dieser Zahn schneidet Holz. Hinter dem Arbeitszahn befinden sich 3 bis 10 kleine Zähne mit einem Schärfwinkel von 40°. Die Form der Zähne bei Hobelsägen für Längs- und Quersägen ist unterschiedlich.

Reis. 6. Bestimmung der Zahnwinkel einer Kreissäge

Die Industrie produziert Hobelsägen mit einem Durchmesser von 100 bis 650 mm und einer Zahnstärke von 1,7 bis 3,8 mm. Hobelsägen für letzten Jahren werden immer häufiger eingesetzt.

Reis. 7. Hobelsägen

Montage und Befestigung von Kreissägen. Die Befestigung der Kreissäge an der Arbeitswelle erfolgt über zwei Spannscheiben (Flansche), von denen eine meist zusammen mit der Welle bearbeitet wird; seine Klemmebene steht streng senkrecht zur Welle. Die zweite Unterlegscheibe wird mit einer Mutter entgegen der Drehrichtung der Säge festgezogen, um ein Lösen während des Betriebs zu verhindern.

Die Unterlegscheiben sollten nicht über die Oberfläche des Arbeitstisches hinausragen.

Die Mutter muss vollständig festgezogen sein. Eine in die Maschine eingebaute Säge sollte bei leichtem Antippen ein deutliches, klingelndes Geräusch erzeugen.

Die Schnitthöhe beim Arbeiten mit einer Kreissäge beträgt etwa 1/3 des Sägedurchmessers.

Bei der Auswahl einer Säge können Sie sich je nach Dicke des zu schneidenden Materials an folgenden Verhältnissen (Maße in mm) orientieren:

Materialstärke: 60 80 100 120 140 160 200 220 240 260 Sägedurchmesser: 200 250 300 350 400 450 500 600 650 700

Solche Verhältnisse zwischen der Dicke des zu schneidenden Materials und dem Durchmesser der Säge sind korrekt, wenn das Material direkt auf die Säge geschoben wird oder wenn auf das Material gesägt wird. Wird die Säge bogenförmig auf das Material geschoben, wie z.B Pendelsäge, der Sägedurchmesser sollte größer sein.

Anforderungen an Kreissägen und deren Pflege.

Das Sägeblatt muss gut geschliffen und frei von Rissen, Beulen und Brandstellen sein. Die Zähne müssen geschärft und gleichmäßig verteilt sein; Grate und Verbrennungen sind auf ihnen nicht erlaubt. Die Zähne von Maschinensägen zum Längsschneiden werden oft genietet oder abgeflacht statt geschränkt, das heißt, ihre Enden (Oberseiten) werden durch Schläge oder Druck aufgeweitet. Zu diesem Zweck werden spezielle Nietgeräte und Aufbereiter verwendet. Das Nieten und Abflachen von Zähnen erfolgt meist mit großen Rund- und Breitbandsägen.

Beim Arbeiten mit einer gut polierten Scheibe verringert sich die Reibung zwischen der Scheibe und dem in den Schnitt fallenden Sägemehl, wodurch sich die Scheibe weniger erwärmt.

Bei zu hoher Hitze kann es zu einer Verformung der Disc kommen. Darauf bilden sich Wölbungen, die sich schnell erhitzen und zu einer lokalen Verhärtung des Stahls führen, was zu sogenannten Verbrennungen führt. Diese Verbrennungen können an ihrer dunkleren Farbe, durch Anlegen eines Lineals an die Säge oder durch Berührung erkannt werden.

Eine Säge mit Verbrennungen ist nicht für die Arbeit geeignet, sie muss durch Schmieden gerichtet werden.

Das Schmieden einer Kreissäge erfolgt beidseitig auf einem Amboss mit einem Handhammer. Die Teile der Scheibe, die die Verbrennung umgeben (Ausbuchtung), sind geschmiedet, nicht die Verbrennung selbst. Das Schmieden beginnt an den Stellen, die am weitesten von der Verbrennung entfernt sind, nähert sich dieser allmählich und verringert allmählich die Kraft der Schläge. Die begradigte Scheibe sollte völlig flach sein.

Bei einer Kreissäge kommt es häufig zu einer Dehnung entlang der Zähne, wodurch sich die gedehnten Bereiche lockern. Eine solche Säge macht keinen geraden Schnitt, sie „schneidet“, wie man sagt.

Dehnungen werden durch Richten, also Schmieden der Säge im mittleren Ringteil in Richtung von den Unterlegscheiben zum Zahnkranz, beseitigt. Dadurch wird eine gewisse Verlängerung des mittleren ringförmigen Teils der Säge erreicht. Das Richten wird von Zeit zu Zeit wiederholt. Richten auf dem Hobel Gusseisenofen Handbremse, ausgewählt nach Gewicht mit einer Rate von 1 kg pro 300 mm Sägedurchmesser.

Wenn die Säge nur einen kleinen Riss aufweist, wird am Ende des Risses ein kleines Loch gebohrt, wenn es nicht möglich ist, sie durch eine voll funktionsfähige Säge zu ersetzen. Dadurch wird verhindert, dass der Riss länger wird – Sie können mit einer solchen Säge weiterarbeiten. Eine solche Maßnahme ist jedoch immer erzwungen, vorübergehend und kann nicht ständig ergriffen werden.

Die Industrie produziert Kreissägen mit ausgewuchteten rotierenden Teilen. Auch die Sägen sind ausbalanciert. In Zukunft kann es jedoch durch das Schleifen der Sägen und den Austausch einiger Maschinenteile (Arbeitswelle, Unterlegscheiben, Muttern) zu einer Störung des Gleichgewichts kommen.

Die Auswuchtung der Sägen wird an parallelen horizontalen Auswuchtmessern überprüft. Die auf den Messern aufliegende Arbeitswelle mit dem darauf montierten Sägeblatt wird von Hand um die Drehachse gedreht und dabei in verschiedenen Positionen am Umfang gestoppt. Bleibt die Welle mit der Scheibe bei allen Stopps bewegungslos in ihrer vorgegebenen Position, gilt sie als ausgewuchtet. Wenn die Welle eine zusätzliche Drehbewegung ausführt, deutet dies darauf hin, dass sie nicht ausreichend ausgewuchtet ist.

Bohrer sind zum Bohren von Löchern in Holzwerkstoffen und Holz mit Holzbearbeitungswerkzeugen bestimmt. Zu ihrer Hauptsache technische Spezifikationen Dazu gehören: Typ und Geometrie, Material und Wärmebehandlung, Verarbeitung und Genauigkeit.

Eigenschaften von Metall für Bohrer

Der Bohrvorgang ist die mechanische und physikalische Einwirkung des Bohrers, daher muss das Rohmaterial, aus dem er hergestellt wird, folgende Eigenschaften aufweisen:

Für die Holzbearbeitung

Wenn Sie in einer Heimwerkstatt mit Holz arbeiten, benötigen Sie möglicherweise ein Schneidwerkzeug runde Löcher. Zu diesen Werkzeugen gehört ein Bohrer, den Handwerker, die mit Holz oder Holzwerkstoffen arbeiten, im Alltag Ballerina nennen. Der genaue Name dieses Geräts ist Kreisbohrer.

Werkzeugdesign Es handelt sich um eine Halterung, entlang deren Drehachse der Bohrer befestigt ist. Es markiert die Mitte des Lochs und bietet Rotationsunterstützung für die gesamte Vorrichtung. An den Rändern der Halterung befinden sich zwei Schlitten, in denen die Messer befestigt sind. Die Halterungsstange ist markiert, so dass der Schlitten mit Fräsern montiert werden kann hohe Genauigkeit. Vor Arbeitsbeginn werden die seitlichen Schneidezähne auf den erforderlichen Abstand auseinandergefahren. Sie werden mit Schrauben an die Halterung gedrückt.

Es gibt andere Modifikationen der Holzbearbeitungsballerina mit einem, zwei oder drei Fräsern. Die Halterung kann durch eine Scheibe ersetzt werden, in deren spezielle Schlitze Fräser zur Anpassung des Durchmessers eingesetzt werden. Ein Loch kann gerade oder in einem Winkel in der Achse gebohrt werden, in die ein Fräser eingesetzt wird, der mit einer Feststellschraube eingestellt wird. Es gibt die Größe des Durchmessers des resultierenden Kreises an.

Das Ende der Achse kann rund oder speziell zur Befestigung im SDS-Spannfutter geformt sein. Um bei Bedarf eine gerade oder abgerundete Fase zu entfernen, verwenden Sie verschiedene Formen Messer.

Neben Holz auch Material mit dem dieses Gerät funktioniert, vielleicht Trockenbau, Kunststoff, Gummi, Fliesen, Metall.

Trockenbau bohren

Für den Einbau verschiedener Geräte in Gipskartonplatten mit einem Durchmesser von bis zu 100 mm ist eine Ballerina für Gipskartonplatten konzipiert. Es ist ein Bein mit einer Zentrierspitze, über der sich eine um seine Achse rotierende Halterung für die Stange befindet. Um das Werkzeug zu halten, befindet sich am Ende des Mittelpfostens ein Griff mit einer Kerbe entlang der Seitenfläche. Am anderen Ende der Stange befindet sich ein Scheibenschneider.

Das Gerät funktioniert wie folgt:

• ein Werkzeug wird in die Mitte des vorgeschlagenen Lochs gebohrt;
• die Stange wird auf den Abstand des erforderlichen Radius eingestellt;
• Das vorgegebene Loch wird mit kreisenden Bewegungen geschnitten, deren Kanten keiner Nachbearbeitung bedürfen.

Der Vorteil einer Ballerina-Bohrmaschine für Trockenbau im Vergleich zu anderen Werkzeugen für die gleiche Arbeit ist Folgendes:

• das Gerät schneidet schnell ein Loch;
• Scheibenschneider muss nicht geschärft werden;
• trotz intensiver Arbeit lösen sich nicht alle Geräte;
• Die Stangenhalterung verhindert, dass sich der Fräser zufällig bewegt und die Schnittgeometrie verändert.

Fliesenwerkzeug

Während des Baus bzw Reparatur Eventuell muss ein rundes Loch in die Fliese gebohrt werden. Dies ist für die Installation einer Steckdose, eines Schalters oder eines Ausgangs durch die Wand erforderlich. Sanitärrohre oder andere Elemente.

Für die Bearbeitung von Fliesen werden Einschnitt-, Doppelschnitt- und Dreischnitt-Ringbohrer aktiv eingesetzt.

Der Einsatz dieser Geräte ermöglicht einen vollkommen gleichmäßigen Fliesenschnitt, ohne dass die Emaille abplatzt. Durch die Anordnung und Fixierung der Fräser im erforderlichen Abstand erhalten Sie ein Loch mit dem erforderlichen Durchmesser und der erforderlichen Größe. Der Einsatz eines Rundbohrers spart erheblich Zeit und senkt die Arbeitskosten. Die Funktionsweise des Instruments ähnelt dem Tanz einer Ballerina.

Bohrprozessschritte:

Für die Herstellung des Geräts wird Kohlenstoffstahl verwendet. Es ist eine Legierung aus Kohlenstoff und Eisen. Der Kohlenstoffgehalt bestimmt die Festigkeit des Werkzeugs und seine Fähigkeit, Belastungen standzuhalten. Für eine höhere Verschleißfestigkeit und eine geringere Empfindlichkeit gegenüber Überhitzung und Verformung fügen einige Hersteller der Legierung Chrom, Silizium, Wolfram, Vanadium und Molybdän hinzu. Die P6M5-Kennzeichnung weist beispielsweise darauf hin, dass der Stahl, aus dem der Fräser oder Bohrer hergestellt werden kann, 6 % Wolfram und 5 % Molybdän enthält, was die Festigkeit erhöht.

Für Festigkeit und erhöhte Standzeit kann die Bohrerspitze mit Hartmetall bestückt werden. Solche Geräte ermöglichen eine Schnitttiefe von 30 mm und ohne Löten - 25 mm.

Die komfortablen Arbeitsgeschwindigkeiten des Werkzeugs liegen zwischen 1000 und 1400 U/min.

Die Ballerina bohrt je nach Funktionszubehör Löcher mit einem Radius von 20 bis 150 mm, während der Durchmesser des Schnittkreises doppelt so groß ist. Mit einer Tischbohrmaschine oder Bohrmaschine können Sie mit einer Ballerina für Metall beispielsweise Löcher in Metall mit einem Radius von 22 bis 105 mm schneiden oder bohren. Die Dicke des zu verarbeitenden Materials sollte bis zu 14 mm betragen. Das Material kann Stahl, Gusseisen, Messing, Bronze, Aluminium sein.

DIY-Herstellung

Wenn kein Gerät zur Hand ist, mit dem man einen Kreis ausschneiden kann Holzmaterial oder anders, Sie können versuchen, es selbst zu machen. Dazu benötigen Sie einen Spannzangenhalter und ein Set die richtige Größe Federbohrer Ein Spannzangenhalter ist ein Spannmechanismus, der zum Spannen eines rotierenden Werkstücks verwendet wird Schneidewerkzeug. Es kann aus einem Bolzen hergestellt werden, dessen Durchmesser vom Spannfutter des Rotators, der Werkzeugmaschine oder des Bohrers abhängt. Der Kopf der Schraube muss abgeschnitten und entlang der Gewindeseite quer abgesägt werden.

Der Zentrierbohrer wird zu einem Kegel und der Schneidbohrer zu einem Keil geschärft. In diesem Fall sollte das Ende des Zentrierbohrers 3-5 mm länger sein.

Der Bohrer wird von zwei Muttern gehalten: eine ist eine Spannmutter, die andere ist eine Führung. Werden Löcher mit konstantem Radius geschnitten, kann der Bohrer an den Halter angeschweißt werden.

Nachteile des Gerätes

Zusätzlich zu den Vorteilen Beim Arbeiten mit Rundbohrern gibt es einige Nachteile. Diese beinhalten:

• Gewindebruch der Klemmschraube;
• Vibration bei Verwendung eines einschneidigen Werkzeugs;
• Fräserverschleiß;
• Schwierigkeiten beim Arbeiten mit einem Dreischnittgerät;
• intermittierender Betrieb, um eine Überhitzung der Düse zu vermeiden;
• häufiger Bruch eines Fräsers oder Bohrers, auch während des Betriebs;
• Bruch des Materials während des Bohrvorgangs.

Um mit einem Rundbohrer arbeiten zu können, benötigen Sie gutes Werkzeug, Qualitätsmaterial, Arbeitsfähigkeiten.

Sicherheitstechnik

Bei der Arbeit mit dem Gerät müssen Sie auf Ihre Sicherheit achten:

Nicht umsonst bezeichnen manche eine Lochsäge für Holz als Schaftfräser – das Material wird fast auf die gleiche Art und Weise bearbeitet und auch die Werkzeuge sehen optisch ähnlich aus. Obwohl das betreffende Gerät viele Späne hinterlässt, ist es möglich, mit einem normalen Elektrowerkzeug saubere Durchgangslöcher in das Holz zu bohren.

Lochsäge für Holz

Das Sägeblatt einer solchen Säge ist eine Schneidkrone, deren Anzahl und Profil von der Stärke abhängt relative Luftfeuchtigkeit Holz. Die meisten Hersteller von Holzlochsägen stellen Lochsägen im Set her, sodass Sie das Werkzeug für die Bearbeitung von Trockenbauwänden und sogar Metall verwenden können.

Das Sägeblatt selbst besteht aus zwei Teilen: dem Schneidkopf und dem Schaft. Für die Herstellung von Bimetall-Schneidköpfen, die für die Bearbeitung von Holz bestimmt sind, wird hochwertiger Werkzeugstahl vom Typ 11ХФ, ХГС oder 9ХВГ verwendet, während der Schneidkopf für die Bearbeitung von Metall auch aus Hartmetall gefertigt sein kann. Der Schaft besteht aus gehärtetem Baustahl wie 45- oder 40X-Stahl und ist mit einer hochbeständigen Messinglegierung mit dem Schneidteil verlötet. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der Schaft bestückt Sitz unter dem Spannfutter einer elektrischen Bohrmaschine. Bei herkömmlichen Spannwerkzeugen ist der Schaftendteil sechskantig, bei neuen Modellen ist er unter dem Schnellspannbohrfutter integriert.

Da bei der Bearbeitung von Holz mit einer Lochsäge eine erhebliche Menge an Spänen anfällt, verfügt das Werkzeug über eine Feder, mit deren Hilfe die zwischen den Zähnen steckenden Späne entfernt werden.

Die technologischen Parameter der Holzlochsäge sind:

1. Die Höhe des Arbeitsteils der Krone, die die Tiefe des von der Säge in einem Durchgang entfernten Holzvolumens bestimmt. Standardmäßig ist es Standard und beträgt 40 mm. Abhängig von der Härte und Faser des Holzes ist es möglich, Hohlräume mit einer Tiefe von bis zu 35...38 mm zu erhalten.
2. Der Außendurchmesser des Schneidteils der Krone. Die Sets umfassen Kronen in der Größe von 30 mm bis 150 mm. Die Einbaumöglichkeiten werden durch die Motorleistung und die Möglichkeit zur Drehzahlregulierung bestimmt: Bei Lochsägen für Holz mit einem Durchmesser von mehr als 110 mm muss die Drehzahl der Bohrmaschine auf ein Minimum reduziert werden oder ein spezieller Ständer verwendet werden.
3. Das Profil der Zähne hängt vom zu verarbeitenden Material und dem Funktionsprinzip der Düse ab. Es gibt Wendesägen, bei denen Sie die Drehrichtung ändern können. Solche Sägen sind für den Meister bequemer, da sie es ermöglichen, den Bohrer beim Arbeiten sowohl mit der linken als auch mit der linken Seite zu halten rechte Hand. Bei längerem Arbeiten erhitzen sie sich jedoch stärker und beginnen dadurch, das Holz nicht zu zerschneiden, sondern die Oberflächenschicht davon abzureißen, was die Verarbeitungsqualität verschlechtert. Das Zahnprofil solcher Sägen hat im Grundriss die Form eines Dreiecks, das sich zur Basis hin verbreitert.

Betriebsmerkmale

Aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen Säge und Holz wird das Werkzeug im Betrieb sehr heiß. Daher ist ein langfristiger ununterbrochener Betrieb einer Bohrmaschine mit einer Lochsäge auf Holz unmöglich (es sei denn, Sie passen natürlich ein Luft- oder Wasserkühlsystem an).

Lochsägen werden oft als Stapelsägen bezeichnet, was durch die zusammengesetzte Bauweise des Werkzeugs erklärt wird. Bei solchen Geräten ist die Art der Verbindung des Schafts mit dem Schneidteil sehr wichtig. Möglichkeiten:

1. Flaches Löten. In diesem Fall hält die Holzlochsäge den geringstmöglichen Scherbelastungen stand und sollte nur für kurze Zeit verwendet werden, wobei pro Durchgang eine minimale Materialmenge abgetragen werden sollte. Der Durchmesser der Düsen beträgt in der Regel nicht mehr als 30 mm.
2. Löten mit Einpassen des Schaftes in den Aufnahmeteil der Krone. Die Zuverlässigkeit der Befestigung erhöht sich, daher werden solche Sägen mit einem größeren Durchmesser hergestellt – bis zu 127 mm, und sie können länger arbeiten.
3. Das gleiche wie im vorherigen Fall, jedoch ruht der Schaft zusätzlich auf dem Kragen im oberen Teil des Gebisses. Diese Option wird bei den Konstruktionen von Lochsägen mit einer Größe ab 150 mm (bekannt sind Sägen mit einem Durchmesser von bis zu 210 mm) umgesetzt, da die thermische Ausdehnung des Materials während des Betriebs der Säge keine Verformung des Lochs verursacht Satzwerkzeug.

In der Praxis werden Lochsägen für Holz in spezielle Revolverbecher eingebaut, die beim Drehen in einem Spannfutter eine Krone mit dem erforderlichen Durchmesser auf der Bearbeitungslinie platzieren. Um die Fixierung zu gewährleisten, wird es verwendet Überwurfmutter Verwenden Sie zum Zentrieren des zu bohrenden Lochs einen Bohrer, der in jedem Kit enthalten ist. Der Bohrer steht hervor Arbeitsfläche Dadurch wird die erforderliche Ausrichtung für die Herstellung eines Sacklochs gewährleistet. Diese Konstruktion erfordert jedoch eine Änderung der Drehzahl der Bohrwelle: auf Erstphase Beim Arbeiten mit einer Bohrmaschine ist das erforderliche Drehmoment gering, daher ist es sinnvoller, die Drehzahl zu erhöhen. Wenn dann die Zähne einer Kreissäge auf Holz zum Einsatz kommen, steigt die Belastung stark an, sodass die Drehzahl des Bohrers reduziert wird.

• zum Vorbohren – 1750…2000 min -1 ;
• um ein Sackloch zu erhalten – 750…1000 min -1 ;
• zum Fertigstellen der Mantellinie des resultierenden Lochs, Senken und andere ähnliche Vorgänge - 1000...1500 min -1.

Wie wählt man die richtige Lochsäge für Holz aus?

Da beim Arbeiten mit dem jeweiligen Werkzeug ständig erhebliche Scherkräfte auftreten, sollte Lochsägen der Vorzug gegeben werden, deren Konstruktion Lösungen umfasst, die die erforderliche Arbeitsgenauigkeit gewährleisten. So sorgt das Vorhandensein von Zentrierstiften aus gehärtetem Stahl auf der Auflagefläche des Schaftes für eine zusätzliche Zentrierung der Krone. In diesem Fall muss die Höhe des Stiftes mindestens das Doppelte seines Durchmessers betragen.

Es ist wünschenswert, dass dem Bausatz eine Auswerferfeder beiliegt, die die Arbeit erleichtert, wenn Sacklöcher in faserigem Holz (Esche, Birne, Hainbuche) gebohrt werden müssen.

Wenn in der Praxis mit Holzlochsägen Sacklöcher mit einem Durchmesser von mehr als 70...75 mm hergestellt werden sollen, sind zusätzliche Gewindeaufsätze sinnvoll, die mit Schrauben am Boden eines Glases mit Kronensatz befestigt werden . Die Anzahl der Schrauben muss mindestens drei betragen, wobei zu beachten ist, dass die Düsen vom selben Hersteller gewählt werden sollten. Der Durchmesser der Düse sollte nicht zu groß sein (mehr als 45 mm), da in diesem Fall die Trägheit des gesamten Satzes zunimmt und die Leistung des Bohrers möglicherweise nicht ausreicht.

Übrigens, über Macht. Obwohl es sich bei dem zu bearbeitenden Material um Holz handelt, erzeugen die vorhandenen Späne und die erhöhte Reibung der Zähne an den Lochwänden ein zusätzliches Bremsmoment für den Elektromotor. Dies wirkt sich negativ auf die Betriebszeit und Haltbarkeit des Antriebs aus. Daher sollte die Mindestleistung einer Bohrmaschine für die Arbeit mit einer Lochsäge in Holz nicht weniger als 1000 W betragen.

Alle Fotos aus dem Artikel

Jeder Besitzer mit Selbstachtung, der es gewohnt ist, alles mit seinen eigenen Händen zu machen, ist bestrebt, seine Heimwerkstatt so gut wie möglich auszustatten. Und für die normale Arbeit mit Holz braucht man es gute Säge und vorzugsweise mehr als eine. Heutzutage gibt es viele ähnliche Tools auf dem Markt und für den einfachen Mann Es ist oft schwierig herauszufinden, was genau er braucht.

Dieser Artikel ist dem Thema der Auswahl eines solchen Tools gewidmet.

Zunächst ist zu verstehen, dass alle Werkzeuge, die zum Schneiden und Bearbeiten von Holz bestimmt sind, in zwei Hauptbereiche unterteilt werden können. Hierbei handelt es sich um Handsägen oder Bügelsägen und Werkzeuge, die mit einem Elektro- oder einem anderen Antrieb betrieben werden.

Elektrowerkzeug

Einer der häufigsten im Moment Handwerkzeuge Ist . Mit seiner Hilfe können Sie sowohl gerade Schnitte als auch geformte Arbeiten ausführen. Die Länge der Klinge und dementsprechend die Schnitttiefe kann bei einigen Modellen bis zu 150 mm betragen.

Die Standardversion dieser Stichsäge funktioniert nur im Hin- und Herbewegungsmodus; fortgeschrittenere Modelle haben dies getan Zusatzfunktion Pendelhub. Diese Option ermöglicht die Bearbeitung von starkem Holz sowie Span- oder USB-Platten. Wenn Sie in diesem Modus arbeiten, können Sie mit einer Pendelsäge für Holz mit Ihren eigenen Händen jedoch keinen sauberen Schnitt mit glatten Kanten ausführen. Außerdem bewegt sich das Sägeblatt aufgrund der starken Vibration häufig zur Seite.

Wichtig: Mit der richtigen Auswahl an Schneidblättern kann eine Stichsäge nicht nur Holz oder seine Derivate schneiden. Dieses Tool ist einfach zu bedienen Fliese, Kunststoff und sogar dünnes Metall.

Eine elektrische Minisäge für Holz wird unter Fachleuten als Säbelsäge bezeichnet. Das Funktionsprinzip und funktionaler Inhaltähnlich einer Stichsäge. Wenn die Stichsäge jedoch über einen zuverlässigen Stützrahmen verfügt, müssen Sie hier unter einem Vordach schneiden.

Am häufigsten wird es für die Gartenarbeit oder den Abbau von Holz- und ähnlichen Konstruktionen verwendet. Schneideklinge Säbelsäge Lässt sich während des Betriebs leicht biegen, so dass diese vertikale Holzsäge hervorstehende Bauteile sauber schneiden kann.

Tischkreissägen für Holz, die größtenteils in Heimwerkstätten verwendet werden, werden in vorgestellt Festplattenoptionen. Im Volksmund werden diese Strukturen als Rundschreiben bezeichnet. Dank der starren Anschläge können Sie mit solchen Geräten ziemlich präzise Arbeiten ausführen. Erheblicher Nachteil Es wird davon ausgegangen, dass die Standardkreissäge den Neigungswinkel des Sägeblatts nicht ändern kann.

Selbstgemacht Tischkreissägen Es gibt zwei Arten von Holzschneidewerkzeugen: Kreis- und Pendelwerkzeuge. Bei Rundmaschinen handelt es sich um Maschinen, bei denen die Trennscheibe fest in den Tisch eingebaut ist.

Eine selbstgebaute Tischpendelsäge für Holz wird anders hergestellt. Der gesamte Mechanismus, also der Motor und die Scheibe eines Riemenantriebs, basiert auf einem beweglichen Hebel, der sich in einer streng vertikalen Ebene bewegt.

Diese Maschine dient zum Schneiden von Holz, das Nägel enthält, sowie von Spezialholz starke Sorten Baum. In einer modernen, verbesserten Version werden solche Maschinen Gehrungssägen genannt.

Wichtig: Viele Menschen interessieren sich für die Funktionsweise einer Holzobersäge. Daher existiert das Konzept einer Frässäge nicht. Es gibt einen Aufsatz zum Fräsen von Holz; einige Modelle solcher Aufsätze können optisch tatsächlich einem Kreis- oder Lochsägeblatt ähneln.

Auch eine Lochsäge für Holz fällt eher in die Kategorie der Spezialaufsätze. Optisch ähneln solche Aufsätze einem runden Metallbecher mit Zähnen am Rand.

Eine Holzlochsäge ist für die Herstellung runder Löcher oder Aussparungen in Massivholz konzipiert. Wird normalerweise als Antrieb verwendet elektrische Bohrmaschine oder Bulgarisch.

Eine Handkreissäge für Holz ist nichts anderes als eine tragbare Handkreissäge. Es ist ein notwendiger und sehr praktischer Gegenstand auf dem Bauernhof. Abhängig vom Klingendurchmesser können präzise, ​​einstellbare Schnitte bis zu einer Tiefe von 90 mm ausgeführt werden.

Aber im Gegensatz zu einer Stichsäge wird dieser Schnitt sauber und vollkommen glatt sein. Darüber hinaus verfügen einige Modelle über eine Funktion zum Ändern des Neigungswinkels der Scheibe relativ zum Stützpolster.

Eine Winkelsäge für Holz, in Fachkreisen besser bekannt als Gehrungssäge, gilt als semiprofessionelles Werkzeug. Es besteht aus einer auf einem Rahmen montierten Trennscheibe. Wenn die selbstgebaute Pendelversion nur vertikal schneidet, dann ist das so Drehscheibe und ein verstellbarer Schneidkopf ermöglichen das Schneiden von Teilen in einem festen Winkel in der horizontalen und vertikalen Ebene.

Mit seiner Hilfe können Sie präzise Längsschnitte in jeder passenden Größe durchführen Holzprodukt. Diese Minimaschine ist bei der Herstellung von Möbeln oder beim Bau von Holzhäusern unverzichtbar.

Holzschneidewerkzeug

Wichtig: Alle Werkzeuge dieser Art werden in Schreinerei und Tischlerei unterteilt. Modelle für den Tischlerbereich sind für präzise und saubere Schnitte konzipiert. Tischlerwerkzeuge sind für mehr ausgelegt Harte Arbeit. Beispielsweise gehören alle Astsägen für Bäume ausschließlich zur Zimmerei.

Allgemeine Parameter bei der Auswahl sowohl elektrischer als auch Handsäge ist die Konfiguration und Frequenz des Schneidzahns. Was die Häufigkeit angeht, ist hier alles einfach: Je häufiger der Zahn, desto sauberer wird der Schnitt.

In der Kennzeichnung wird dieses Merkmal als TPI bezeichnet, also als Anzahl der Zähne pro 1 Zoll. Daher wird für Spanplatten häufig ein TPI von 7 bis 9 verwendet, und zwar für Gartenarbeit TPI 3 – 6 ist ausreichend. Bei der Zahnkonfiguration ist alles etwas komplizierter.

Arten von Schneidzähnen

• Der Dolchzahn sieht aus wie ein gleichschenkliges Dreieck. Beide Seiten dieses Dreiecks sind gleich geschärft spitzer Winkel. Selbstschärfende Scheibenmodelle verwenden genau diese Konfiguration. Bei hohen Geschwindigkeiten verbiegt sich der Kegel entgegen der Rotationsrichtung, aber sobald man eine solche Scheibe umdreht, funktioniert sie wie neu. Handsägen mit diesem Zahn sind für den Querschnitt konzipiert.

• Eine Stichsäge für Holz ist in der Regel mit einem sogenannten Meißelzahn ausgestattet. Es sieht aus wie ein Dreieck mit einem zum Schnitt hin verschobenen Kegel. Das Schärfen der Klinge erfolgt entsprechend der Schnittbewegung, also von der Seite senkrecht zum Produkt. Ein solcher Zahn schneidet wie ein Meißel durch die Masse, wodurch er leicht an den Fasern entlang geht, gleichzeitig ist aber ein Querschnitt recht problematisch.

• Interessieren Sie sich für eine universelle Variante, sozusagen für alle Gelegenheiten, dann können wir Ihnen ein Sägeblatt mit universellem Schrägzahn empfehlen. Das mittlere Option zwischen dolchförmig und meißelförmig. Ein solcher Zahn hat eine scharfe Spitze und eine beidseitige Schärfung, wodurch Sie sowohl entlang als auch quer zu den Fasern arbeiten können.

• Als universell gilt auch ein Zahn mit abgeschrägter Oberseite. Im Wesentlichen handelt es sich hierbei um eine Dolchversion, die durch eine zusätzliche Schneide an der Oberseite verbessert wurde.

• Die Klinge mit dem sogenannten Japanzahn hat keinerlei Schränkung. Der Schnitt erfolgt hier durch die keilförmige Form der Klinge selbst und ein spezielles Schärfverfahren. Eine solche Schärfung funktioniert jedoch nur in eine Richtung. IN Handsägen Dies geschieht, wenn man sich scheibenförmig bzw. in Drehrichtung auf einen zubewegt.

Arten und Größen von Sägen. In der Tabelle In Abb. 4 zeigt die Abmessungen der verwendeten Kreissägen sowie die Abhängigkeit ihrer Durchmesser, Dicke und Zähnezahl voneinander.

Die Dicke einer Kreissäge beträgt bis zu einem Teil ihres Durchmessers

Meter. Zum Sägen werden Sägen mit geringerer Stärke (gp:) verwendet

oU0 J

Holz weicher Holzarten, größere Dicke (-) - hart -

Die Form der Zähne von Kreissägen hängt von der Schnittrichtung und der Härte des zu schneidenden Holzes ab. Beim Längssägen werden schräge Zähne mit geradem, gebrochenem (Wolfszahn) und konvexem Rücken verwendet; zum Querschneiden - gleichschenklig (symmetrisch), asymmetrisch und rechteckig. Die Profile dieser Zähne sind in Abb. dargestellt. 30, Daten zu Profilen sind in der Tabelle aufgeführt. 5. >

Tabelle 5 Arten von Zähnen Kegelwinkel in Grad. Schnittwinkel in Grad. Zahnteilung ein mm Zahnhöhe Die Anzahl der Zähne auf jeder Seite Für Längsrichtung Gehen Sie sägen Schräg: Von gerade Rückenlehne. . . . MIT gestrichelten Linie Abhängig Rücken (Ochse) Sti ab Durchm Wessen Zahn). . . Metersäge Mit konvex 0,5 mm Rückenlehne. . . U gesägte Dicke Noah bis 1.4 MM] Für Quer 0,7 mm Gehen Sie sägen Die Sägen sind dick Tagundnachtgleiche Von 1,6 bis 2,4 mm; Renny. . . . 1 mm Abhängig Die Sägen sind dick Nesymmet Sti ab Durchm Ab 2.6 doz. Ojl Reich. . . . Metersäge Rechteck Neu...................

A – zum Längssägen; b - zum Querschneiden

Beim Setzen werden die Zahnspitzen um 0,3-0,5 ihrer Höhe gebogen. Der Bruch in der Rückseite des Wolfszahns erfolgt von oben in einem Abstand von 0,4 Schrittweiten. Schärfen der Sägezähne für Trennsägen

Das Sägen erfolgt gerade und kontinuierlich; bei Kappsägen erfolgt das Sägen schräg durch den Zahn in einem Winkel von 65–80° zur Sägeebene.

Hobelsägen sind eine Sonderform der Kreissägen. Sie werden verwendet, um einen sauberen Schnitt zu erzielen, der kein Hobeln erfordert.

Die Dicke der Hobelkreissäge nimmt vom Zahnkranz zur Mitte hin über 2/3 des Radius in einem Winkel von 8-15° allmählich ab. Daher bewegen sich die Sägezähne nicht auseinander; Die Schneidkanten der Zähne sind die kurzen Vorder- und Seitenkanten. Die Zähne von Hobeln sind gruppiert oder, wie man sagt, mit „Jakobsmuscheln“ geschnitten (Abb. 32). Jede Gruppe (Kamm) hat einen großen „Arbeitszahn“ mit einem Spitzenwinkel von 45°. Dieser Zahn erzeugt Holzschnitt. Hinter dem Arbeitszahn befinden sich 3 bis 10 1-feine Zähne mit einem Schärfwinkel von 40°. Die Form der Zähne bei Hobelsägen für Längs- und Querschnitte ist unterschiedlich. 3

Die Industrie produziert Hobelsägen mit einem Durchmesser von 100 bis 650 mm, Dicke am Zahnkranz von 1,7 auf 3,8 mm. Hobelsägen erfreuen sich in den letzten Jahren immer größerer Beliebtheit.

Montage und Befestigung von Kreissägen. Die Befestigung der Kreissäge an der Arbeitswelle erfolgt über zwei Spannscheiben (Flansche), von denen eine meist zusammen mit der Welle bearbeitet wird; seine Klemmebene steht streng senkrecht zur Welle. Die zweite Unterlegscheibe wird mit einer Mutter entgegen der Drehrichtung der Säge festgezogen, um ein Lösen während des Betriebs zu verhindern. Der Durchmesser der Unterlegscheiben beträgt etwa „D-7b“ des Sägedurchmessers, wie unten gezeigt (Abmessungen in mm):

Sägedurchmesser: 200 250 300 350 400 450 500 600 700 Scheibendurchmesser: 55 60 70 75 80 85 90 100 105

Die Unterlegscheiben sollten nicht über die Oberfläche des Arbeitstisches hinausragen.

Die Mutter muss vollständig festgezogen sein. Die in der Maschine eingebaute Säge sollte bei leichtem Antippen ein klingelndes, klares Geräusch erzeugen.

Die Schnitthöhe beim Arbeiten mit einer Kreissäge beträgt etwa 73 Zoll des Sägedurchmessers.

Bei der Auswahl einer Säge können Sie sich je nach Dicke des zu sägenden Materials an folgenden Verhältnissen (Maßen in) orientieren mm):

Materialstärke: 60 80 100 120 140 160 200 220 240 260 Sägedurchmesser: 200 250 300 350 400 450 500 600 650 700

Solche Verhältnisse zwischen der Dicke des zu schneidenden Materials und dem Durchmesser der Säge sind korrekt, wenn das Material direkt auf die Säge geschoben wird oder wenn die Säge bogenförmig auf das Material geschoben wird, z. Beispielsweise sollte bei einer Pendelsäge der Durchmesser der Säge größer sein.

Die installierte Pumpe wird „auf Ebenheit“ und „auf Kreis“ geprüft, wie in § 7 angegeben.

Das Sägeblatt muss gut poliert und frei von Rissen, Kerben und Verbrennungen sein. Die Zähne müssen geschärft und gleichmäßig verteilt sein; Grate und Verbrennungen sind auf ihnen nicht erlaubt. Die Zähne von Maschinensägen zum Längsschneiden werden oft vernietet oder abgeflacht statt geschränkt, das heißt, ihre Enden (Oberseiten) werden durch Schläge oder Druck aufgeweitet. Zu diesem Zweck werden spezielle Nietgeräte und Aufbereiter verwendet. Das Nieten und Abflachen von Zähnen erfolgt meist mit großen Rund- und Breitbandsägen.

Beim Arbeiten mit einer gut polierten Scheibe verringert sich die Reibung zwischen der Scheibe und dem in den Schnitt fallenden Sägemehl, wodurch sich die Scheibe weniger erwärmt.

Bei zu hoher Hitze kann es zu einer Verformung der Disc kommen. Darauf bilden sich Wölbungen, die sich schnell erhitzen und zu einer lokalen Verhärtung des Stahls führen, was zu sogenannten Verbrennungen führt. Diese Verbrennungen können an ihrer dunkleren Farbe, durch Anlegen eines Lineals an die Säge oder durch Berührung erkannt werden.

Eine Säge mit Verbrennungen ist nicht für die Arbeit geeignet, sie muss durch Schmieden gerichtet werden.

Das Schmieden einer Kreissäge erfolgt beidseitig auf einem Amboss mit einem Handhammer. Die Teile der Scheibe, die die Verbrennung umgeben (Ausbuchtung), sind geschmiedet, nicht die Verbrennung selbst. Das Schmieden beginnt an den Stellen, die am weitesten von der Verbrennung entfernt sind, nähert sich dieser allmählich und verringert allmählich die Kraft der Schläge. Die begradigte Scheibe sollte völlig flach sein.

Bei einer Kreissäge kommt es häufig zu einer Dehnung entlang der Zähne, wodurch sich die gedehnten Bereiche lockern. Eine solche Säge macht keinen geraden Schnitt, sie „schneidet“, wie man sagt.

Durch das Schmieden, also das Schmieden der Säge im mittleren Ringteil in Richtung von den Unterlegscheiben zum Zahnkranz, wird die Dehnung eliminiert. Dadurch wird eine gewisse Verlängerung des mittleren ringförmigen Teils der Säge erreicht. Das Richten wird von Zeit zu Zeit wiederholt. Das Richten erfolgt auf einer gehobelten Gussplatte mit einer Handbremse, ausgewählt nach Gewicht im Verhältnis 1 kg um 300 mm Sägedurchmesser.

Wenn die Säge nur einen kleinen Riss aufweist, wird am Ende des Risses ein kleines Loch gebohrt, wenn es nicht möglich ist, sie durch eine voll funktionsfähige Säge zu ersetzen. Dadurch wird verhindert, dass der Riss länger wird – Sie können mit einer solchen Säge weiterarbeiten. Eine solche Maßnahme ist jedoch immer erzwungen, vorübergehend und kann nicht ständig ergriffen werden.

Die Industrie produziert Kreissägen mit ausgewuchteten rotierenden Teilen. Auch die Sägen sind ausbalanciert. In Zukunft kann es jedoch durch das Schleifen der Sägen zu einer Störung des Gleichgewichts kommen, da einige Teile der Maschine (Arbeitswelle, Unterlegscheiben, Muttern) ausgetauscht werden müssen.

Die Auswuchtung der Sägen wird an parallelen horizontalen Auswuchtmessern überprüft. Arbeit auf Messer gelegt - 2 Die Welle mit dem darauf montierten Sägeblatt wird von Hand um die Drehachse gedreht und in verschiedenen Positionen am Umfang gestoppt. Bleibt die Welle mit der Scheibe bei allen Stopps bewegungslos in ihrer vorgegebenen Position, gilt sie als ausgewuchtet. Wenn die Welle eine zusätzliche Drehbewegung ausführt, deutet dies darauf hin, dass sie nicht ausreichend ausgewuchtet ist.