Haube

Kursarbeit in Messtechnik. Standardisierung der Genauigkeit im Maschinenbau

A.V. Avilov,

R. A. Belukhin, O. M. Ladygina

Austauschbarkeit

Es ist schwierig, einen Ersatz für einen intelligenten Menschen zu finden.

Eine Besonderheit von Narren ist ihre vollständige Austauschbarkeit.

ALEXEY GRISHANKOV

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation

Wolga-Polytechnisches Institut (Zweigstelle)

Staatliche Bildungseinrichtung

Höher Berufsausbildung

„Staatliche Technische Universität Wolgograd“

Fachbereich „Technik und Ausrüstung des Maschinenbaus“

Produktionen“

A. V. Avilov, R. A. Belukhin, O. M. Ladygina

Austauschbarkeit

Lernprogramm

Wolgograd 2010

Rezensenten:

Doktor der technischen Wissenschaften, Professor der Abteilung für Maschinenbautechnik und Normung VISTekh (Zweigstelle) VolgGASU

Puschkarew O. I.

Dekan der Fakultät für Bauwesen VISTekh (Zweigstelle) VolgGASU, Kandidat der technischen Wissenschaften, außerordentlicher Professor

Kryukov S. A.

Austauschbarkeit: Lernprogramm/ EIN V. Avilov, R. A. Belukhin, O. M. Ladygina; VPI (Zweigstelle) VolgSTU. – Wolgograd, 2010. – 194 S.

Enthält Referenz- und Methodenmaterialien zur Erledigung von Studienleistungen (Semester, Test) in den Disziplinen „Messtechnik, Normung und Zertifizierung“, „Austauschbarkeit“.

Gedacht für Studierende der Fachrichtung Maschinenbau aller Studienrichtungen.

Herausgegeben durch Beschluss des Redaktions- und Verlagsrates

Staatliche Technische Universität Wolgograd

Technische Universität, 2010

Polytechnisches Institut, 2010

1 Standardisierung der Genauigkeit linearer Abmessungen
1.1 Maße, Abweichungen, Toleranzen
1.2 Einheitliches System für Zulassungen und Landungen (USDP)
1.3 Allgemeine Maßtoleranzen
1.4 Berechnung und Zweck der Landungen
1.4.1 Auswahl der Pflanzungen nach der Ähnlichkeitsmethode
1.4.2 Zweck der Landung nach Berechnungsmethode
2-dimensionale Ketten
2.1 Grundkonzepte und Definitionen
2.2 Methoden zur Lösung von Maßketten
2.2.1 Das Verfahren zur Berechnung der Maßkette nach der Methode "Maximum Minimum"
3 Standardisierung von Formgenauigkeit, Rauheit und Anordnung der Oberflächen von Maschinenteilen
3.1 Oberflächenrauheit
3.2 Normalisierung von Abweichungen in Form und Lage Oberflächen von Maschinenteilen
3.2.1 Grundkonzepte
3.2.2 Ermittlung numerischer Werte von Formtoleranzen Oberflächen
3.2.3 Auswahl der Toleranzart, Basis und Ermittlung der Zahlenwerte Standorttoleranzwerte
3.3 Angehörige und unabhängige Toleranzen Standort
3.4 Allgemeine Toleranzen für die Form und Lage von Oberflächen
4 Standardisierung der Genauigkeit von Passfeder- und Keilwellenverbindungen
4.1 Wichtige Verbindungen
4.1.1 Zweck wichtiger Verbindungen und deren Gestaltung

4.1.3. Anforderungen an die Gestaltung von Passfederverbindungen
4.2 Spline-Verbindungen
4.2.1 Zweck, eine kurze Beschreibung von und Klassifizierung von Spline-Verbindungen
4.2.2 Methoden zur Zentrierung von Keilwellenverbindungen mit geradem Zahnprofil
4.2.3 Podeste und Symbole von geraden Spline-Verbindungen
5 Standardisierung von Maßhaltigkeit und Lagerpassungen
5.1 Zweck, technische Anforderungen, Kategorien und Genauigkeitsklassen von Lagern
5.2 Lagersymbole
5.3 Abweichungen der Lagerringdurchmesser begrenzen
5.4 Passungen für Lagerringe auswählen
5.5 Standardisierung der Genauigkeit der Sitzflächen der Welle und des Gehäuses im Zusammenspiel mit dem Lager
5.6 Beispiele einer Baugruppe mit Wälzlager
6 Standardisierung der Genauigkeit Metrisches Gewinde
6.1 Grundlegende Thread-Parameter
6.2 Toleranzen und Passungen metrischer Gewinde mit Spiel
6.3 Toleranzen und Passungen metrischer Gewinde mit Übermaß und Übergangslandungen
7 Standardisierung der Genauigkeit von Stirnrädern und Rädern
7.1 Berechnung geometrische Parameter
7.2 Betriebliche Anforderungen und Genehmigungssystem Getriebe
7.2.1 Toleranzsystem für Zahnräder
7.2.2 Symbolerklärung
7.3 Auswahl des Genauigkeitsgrades Getriebe
7.4 Auswahl des Kontrollkomplexes
7.5 Anforderungen an Arbeitszeichnungen von Zahnrädern
7.6 Beispiel einer Arbeitszeichnung eines Zahnrads
8 Wahl universelle Heilmittel Messungen
8.1 Faktoren, die die Wahl der Messwerkzeuge und -methoden beeinflussen
8.2 Quellen von Messfehlern und Methoden sie zu beseitigen
8.3 Auswahl von Messgeräten nach Fehler- und Größentoleranz
8.4 Einfluss von Messfehlern auf die Zuverlässigkeit Kontrollergebnisse
8.5 Die Rolle technischer Dienste bei der Auswahl von Messgeräten
8.6 Beispiel zur Messgeräteauswahl
9 Prüfung von Teilen mit glatten Lehren
9.1 Zweck und Arten von Messgeräten
9.2 Berechnung der Ausführungsmaße glatter Messgeräte
9.3 Ausführungen und technische Anforderungen an Kaliber
9.4 Gestaltung glatter Lehren für Wellen und Löcher
Referenzliste
Anhang A
Anhang B

1 Standardisierung der Genauigkeit linearer Abmessungen

1.1 Maße, Abweichungen, Toleranzen

Grundlegende Konzepte und Begriffe werden durch GOST 25346–89 geregelt.

Größe– numerischer Wert einer linearen Größe (Durchmesser, Länge usw.). Gültig bezeichnet die durch Messung ermittelte Größe mit zulässigem Fehler.

Es werden zwei maximal zulässige Größen genannt, zwischen denen die tatsächliche Größe liegen muss oder gleich sein kann maximale Abmessungen. Der größere heißt größte Größenbeschränkung, kleiner – kleinste Größenbeschränkung.

Normale Größe– die Größe, die als Ausgangspunkt für Abweichungen dient und anhand derer die Maximalmaße ermittelt werden. Für die Teile, aus denen die Verbindung besteht, ist die Nenngröße üblich.

Nicht jede als Ergebnis der Berechnung ermittelte Größe kann als Nenngröße akzeptiert werden. Um den Grad der Austauschbarkeit zu erhöhen, die Produktpalette und Standardgrößen von Werkstücken, Standard- oder normalisierten Schneid- und Messwerkzeugen, Geräten und Lehren zu reduzieren, Bedingungen für die Spezialisierung und Zusammenarbeit von Unternehmen zu schaffen, die Produktkosten und die Größenwerte zu senken Durch Berechnung erhaltene Werte sollten gemäß den in GOST 6636–69 angegebenen Werten gerundet werden. In diesem Fall sollte der durch Berechnung oder auf andere Weise ermittelte ursprüngliche Größenwert, sofern er vom Standardwert abweicht, auf die nächstgrößere Standardgröße gerundet werden. Der Standard für normale lineare Abmessungen basiert auf der Reihe der bevorzugten Nummern GOST 8032–84.

Die am häufigsten verwendeten Reihen bevorzugter Zahlen basieren auf einer geometrischen Folge. Die geometrische Progression bietet eine rationale Abstufung der numerischen Werte von Parametern und Größen, wenn Sie nicht einen Wert, sondern eine einheitliche Wertereihe in einem bestimmten Bereich festlegen müssen. In diesem Fall ist die Anzahl der Terme der Reihe kleiner als bei einer arithmetischen Folge.

Akzeptierte Bezeichnungen:

D (D) – Nennlochgröße (Welle);

D max, (D m ah), D Mindest, (D Mindest) , D e( D e), D M (D M) – Abmessungen des Lochs (Welle), größte (maximal), kleinste (minimale), reale, durchschnittliche.

ES (es) – obere Grenzabweichung des Lochs (Welle);

El (ei) – untere Grenzabweichung des Lochs (Welle);

S, S max , S Mindest , S m – Lücken, jeweils am größten (maximal), am kleinsten (minimal) und im Durchschnitt;

N, N max, N Mindest, N M – Spannung, jeweils am größten (maximal), am kleinsten (minimal) und im Durchschnitt;

T.D., Td, T.S., TN, TSN – Toleranzen von Bohrung, Welle, Spiel, Übermaß bzw. Spiel – Übermaß (im Übergangssitz);

ES 1, ES 2, ES 3…ESN……ES 18 – Qualifikationstoleranzen werden durch eine Buchstabenkombination angegeben ES mit der Seriennummer der Qualifikation.

Abweichung– algebraische Differenz zwischen der Größe (real, Grenzwert usw.) und der entsprechenden Nenngröße:

Für Loch ES = D max – D; EI = D Mindest - D;

Für Schaft es = D max – D; ei = D Mindest - D.

Tatsächliche Abweichung– algebraischer Unterschied zwischen realen und nominalen Größen. Die Abweichung ist positiv, wenn das tatsächliche Maß größer als das Nennmaß ist, und negativ, wenn es kleiner als das Nennmaß ist. Wenn das tatsächliche Maß dem Nennmaß entspricht, beträgt die Abweichung Null.

Maximale Abweichung wird als algebraische Differenz zwischen der maximalen und der nominalen Größe bezeichnet. Es gibt Abweichungen nach oben und unten. Obere Abweichung– algebraischer Unterschied zwischen größter Grenz- und Nenngröße. Geringere Abweichung– algebraischer Unterschied zwischen kleinster Grenz- und Nenngröße.

Um das Arbeiten zu vereinfachen und bequemer zu machen, ist es in Zeichnungen und Normentabellen für Toleranzen und Passungen üblich, anstelle der Maximalmaße die Werte der maximalen Abweichungen anzugeben: obere und untere. Abweichungen werden immer mit einem „+“ oder „–“-Zeichen gekennzeichnet. Die obere Grenzabweichung wird etwas höher als die Nenngröße und die untere Grenze etwas niedriger eingestellt. Abweichungen gleich Null sind in der Zeichnung nicht angegeben. Wenn die oberen und unteren Grenzabweichungen im Absolutwert gleich, aber im Vorzeichen entgegengesetzt sind, wird der numerische Wert der Abweichung mit dem Vorzeichen „±“ angegeben; Die Abweichung wird im Anschluss an das Nennmaß angegeben. Zum Beispiel:

30
;55
; 3 +0,06; 45 ± 0,031.

Hauptabweichung– eine von zwei Abweichungen (obere oder untere), anhand derer der Toleranzbereich relativ zur Nulllinie bestimmt wird. Typischerweise ist diese Abweichung die Abweichung, die der Nulllinie am nächsten liegt.

Nulllinie– eine dem Nennmaß entsprechende Linie, von der bei der grafischen Darstellung von Toleranzen und Passungen Maßabweichungen aufgetragen werden. Liegt die Nulllinie horizontal, werden positive Abweichungen davon und negative Abweichungen abgelegt.

Größentoleranz– die Differenz zwischen der größten und der kleinsten Grenzgröße oder der Absolutwert der algebraischen Differenz zwischen der oberen und unteren Abweichung:

Für Loch T.D. = D max – D mi N = ES – EI;

Für Schaft Td = D max – D Mindest = es – ei.

Toleranz ist ein Maß für die Maßhaltigkeit. Je kleiner die Toleranz, desto höher die erforderliche Genauigkeit des Teils, desto geringere Schwankungen der tatsächlichen Abmessungen des Teils sind zulässig.

Bei der Bearbeitung erhält jedes Teil seine tatsächliche Größe und kann als akzeptabel bewertet werden, wenn es im Bereich der maximalen Größen liegt, oder als abgelehnt, wenn die tatsächliche Größe außerhalb dieser Grenzen liegt.

Die Bedingung für die Eignung von Teilen kann durch folgende Ungleichung ausgedrückt werden:

D max( D max) ≥ D e( D e) ≥ D Mindest( D Mindest).

Toleranz ist ein Maß für die Maßhaltigkeit. Je kleiner die Toleranz, desto geringer ist die zulässige Schwankung der Istmaße, desto höher ist die Genauigkeit des Teils und damit auch die Komplexität der Bearbeitung und deren Kosten.

Toleranzfeld– Feld begrenzt durch obere und untere Abweichungen. Das Toleranzfeld wird durch den Zahlenwert der Toleranz und deren Lage relativ zum Nennmaß bestimmt. In einer grafischen Darstellung wird das Toleranzfeld zwischen zwei Linien eingeschlossen, die der oberen und unteren Abweichung von der Nulllinie entsprechen (Abbildung 1.1).

Abbildung 1.1 – Anordnung der Toleranzfelder:

A- Löcher ( ES Und EI– positiv); B– Welle ( es Und ei– negativ)

Bei der Verbindung von ineinander passenden Teilen gibt es weibliche und männliche Flächen. Welle– ein Begriff zur Bezeichnung der äußeren (männlichen) Elemente von Teilen. Loch– ein Begriff, der üblicherweise zur Bezeichnung der inneren (umschließenden) Elemente von Teilen verwendet wird. Die Begriffe Bohrung und Welle gelten nicht nur für zylindrische Teile runder Abschnitt, aber auch auf Elemente von Teilen anderer Form, die beispielsweise durch zwei parallele Ebenen begrenzt sind.

Hauptwelle– Welle, obere Abweichung was gleich Null ist ( es = 0).

Hauptloch– Loch, dessen untere Abweichung Null ist ( EI = 0).

Lücke– der Unterschied zwischen der Größe des Lochs und der Welle, wenn die Größe des Lochs größer als die Größe der Welle ist. Der Spalt ermöglicht eine relative Bewegung der zusammengebauten Teile.

Vorladen– der Unterschied zwischen den Abmessungen der Welle und der Bohrung vor der Montage, wenn die Größe der Welle größer als die Größe der Bohrung ist. Die Spannung sorgt für die gegenseitige Unbeweglichkeit der Teile nach ihrer Montage.

Die größten und kleinsten Abstände (Präferenzen)- zwei Grenzwerte, zwischen denen eine Lücke (Spannung) bestehen sollte.

Durchschnittlicher Abstand (Präferenz) ist das arithmetische Mittel zwischen der größten und kleinsten Lücke (Interferenz).

Landung– die Art der Verbindung der Teile, bestimmt durch den Größenunterschied vor dem Zusammenbau.

Freie Passform– eine Passform, die stets für eine Lücke in der Verbindung sorgt.

Bei Spielpassungen liegt das Toleranzfeld der Bohrung über dem Toleranzfeld der Welle. Zu den Passungen mit Spiel zählen auch Passungen, bei denen die untere Grenze des Lochtoleranzfeldes mit der oberen Grenze des Wellentoleranzfeldes zusammenfällt.

Presspassung– eine Passform, die stets für Spannung in der Verbindung sorgt. Bei Presspassungen liegt das Toleranzfeld der Bohrung unterhalb des Toleranzfeldes der Welle

Übergangslandung wird als Passung bezeichnet, bei der es möglich ist, in der Verbindung sowohl einen Spalt als auch eine Presspassung zu erhalten. Bei einer solchen Passung überlappen sich die Toleranzfelder von Bohrung und Schaft ganz oder teilweise.

Passungstoleranz– die Summe der Toleranzen von Loch und Schaft, aus denen die Verbindung besteht.

Landeeigenschaften:

Für Landungen mit Freiraum:

S min = D Mindest - D max = EI – es;

S max = D max – D min = ES – ei;

S m = 0,5 ( S max + S Mindest);

TS = S max – S min = T.D. + Td;

Für Presspassungen:

N min = D Mindest - D max = ei – ES;

N max = D max – D min = es – EI;

N m = 0,5 ( N max + N Mindest);

TN = N max – N min = T.D. + Td;

Für Übergangslandungen:

S max = D max – D min = ES – ei;

N max = D max – D min = es – EI;

N M( S m) = 0,5 ( N max – S max);

Ein Ergebnis mit einem Minuszeichen bedeutet, dass der Durchschnittswert für die Landung entspricht S M.

TS(N) = TN(S) = S max + N max = T.D. + Td.

Im Maschinen- und Instrumentenbau sind Passungen aller drei Gruppen weit verbreitet: mit Spiel, Übermaß und Übergang. Die Passung einer beliebigen Gruppe kann entweder durch Ändern der Abmessungen beider Passteile oder eines Passteils erreicht werden.

Ein Satz von Passungen, bei dem die maximalen Abweichungen von Löchern gleicher Nenngröße und gleicher Genauigkeit gleich sind und unterschiedliche Passungen durch Änderung der maximalen Abweichungen der Wellen erreicht werden, wird genannt Lochsystem. Für alle Passungen im Lochsystem gilt die untere Lochabweichung EI = 0, d. h. die untere Grenze des Toleranzfeldes der Hauptbohrung fällt mit der Nulllinie zusammen.

Ein Passungssatz, bei dem die maximalen Abweichungen einer Welle gleicher Nenngröße und gleicher Genauigkeit gleich sind und durch Veränderung der maximalen Abweichungen der Bohrungen unterschiedliche Passungen erreicht werden, nennt man Wellensystem. Bei allen Passungen im Wellensystem gilt die obere Abweichung der Hauptwelle es = 0, d. h. die Obergrenze des Wellentoleranzfeldes fällt immer mit der Nulllinie zusammen.

Beide Systeme sind gleich und haben ungefähr den gleichen Charakter der gleichen Landungen, d. h. maximale Abstände und Überschneidungen. Im Einzelfall wird die Wahl eines bestimmten Systems von gestalterischen, technologischen und wirtschaftlichen Gesichtspunkten beeinflusst. Dabei ist darauf zu achten, dass Präzisionswellen mit unterschiedlichen Durchmessern auf Maschinen mit nur einer Änderung der Maschineneinrichtung mit einem Werkzeug bearbeitet werden können. Präzise Löcher werden mit messenden Schneidwerkzeugen (Senker, Reibahlen, Räumnadeln usw.) hergestellt, und jede Lochgröße erfordert einen eigenen Werkzeugsatz. Im System sind die Bohrungen unterschiedlicher Maximalgrößen um ein Vielfaches kleiner als im Schaftsystem, wodurch sich die Auswahl an teuren Werkzeugen verringert. Daher hat sich das Lochsystem weiter verbreitet. In manchen Fällen ist jedoch der Einsatz eines Schachtsystems erforderlich. Hier einige Beispiele für bevorzugte Anwendungen von Wellensystemen:

Um Spannungskonzentrationen an der Übergangsstelle von einem Durchmesser zum anderen zu vermeiden, ist es aus Festigkeitsgründen unerwünscht, einen abgestuften Schaft herzustellen und ihn dann mit einem konstanten Durchmesser herzustellen;

Bei Reparaturen, wenn ein fertiger Schacht vorhanden ist und ein Loch dafür gemacht wird;

Aus technologischen Gründen ist es bei geringen Herstellungskosten einer Welle, beispielsweise auf spitzenlosen Schleifmaschinen, vorteilhaft, ein Wellensystem zu verwenden;

Bei Verwendung von Standardeinheiten und -teilen. Zum Beispiel, Außendurchmesser Wälzlager werden nach dem Wellensystem gefertigt. Wenn wir den Außendurchmesser des Lagers in einem Lochsystem herstellen, müsste deren Bereich erheblich erweitert werden, und es ist unpraktisch, das Lager entlang des Außendurchmessers zu bearbeiten;

Wenn es notwendig ist, mehrere Löcher mit unterschiedlichen Passungsarten auf einer Welle mit demselben Durchmesser zu installieren.

2.1. Grundbegriffe zur Genauigkeit und Genauigkeitsarten im Maschinenbau. Gründe für das Auftreten von Fehlern in den geometrischen Parametern von Teilelementen. Ziele der Standardisierung von Präzisionsanforderungen im Maschinenbau. Austauschbarkeit, ihre Typen. Arten von Dokumenten zur Standardisierung der Genauigkeit.

2.2. Grundlegende Konzepte zu Größen, Abweichungen und Passformen. Grundbegriffe. Grafische Darstellung von Maßen und Abweichungen. Grundlegende Konzepte zum Pflanzen. Das Konzept passt in das Lochsystem und in das Schaftsystem. System von Toleranzen und Passungen für glatte Teileelemente. Allgemeine Konzepteüber Zulassungs- und Landesysteme. Die Hauptmerkmale des Zulassungs- und Landesystems. Toleranzeinheiten. Genauigkeitsreihe (Toleranzreihe). Toleranzfelder von Löchern und Wellen.

2.3. Passt in das Lochsystem und in das Schaftsystem. Empfehlungen zur Auswahl von Toleranzen und Passungen. Maximale Maßabweichungen mit nicht spezifizierten Toleranzen. Regeln zur Angabe der Maßhaltigkeit mit einseitiger statt zweiseitiger Abweichung (exekutive oder technologische Maßangaben). Interpretation genormter Grenzgrößen.

2.4. Sicherstellung der Genauigkeit von Maßketten. Grundlegende Konzepte zu Maßketten. Arten von Maßketten. Probleme bei der Sicherstellung der Genauigkeit von Maßketten gelöst. Berechnung der Genauigkeit von Maßketten unter Gewährleistung vollständiger Austauschbarkeit (Berechnung für Maximum-Minimum). Sicherstellung der Genauigkeit von Maßketten bei unvollständiger Austauschbarkeit.

2.5. Standardisierung der Genauigkeit von Winkelmaßen. Einheitensystem für Winkelmaße. Standardisierung von Anforderungen an die Genauigkeit von Winkelmaßen: Grundkonzepte; Möglichkeiten, Winkeltoleranz auszudrücken; Präzisionsreihe für Winkelmaße; Standardisierung der Genauigkeit konischer Flächen. Konische Verbindungen.

2.6. Standardisierung der Genauigkeit der Form und Lage der Oberflächen von Teilelementen. Abweichungen und Toleranzen der Oberflächenformen. Abweichungen und Toleranzen der Oberflächenanordnung. Gesamtabweichungen und Toleranzen der Form und Lage von Oberflächen. System von Toleranzen für die Form und Lage von Oberflächen. Unabhängige und abhängige Toleranzen. Vereinheitlichung der Bezeichnungen für Form- und Anordnungstoleranzen von Oberflächen. Auswahl von Toleranzen für Form und Lage von Oberflächen.

2.7. Standardisierung der Oberflächenrauheit und Welligkeit. Grundlegende Konzepte und Definitionen. Parameter zur Normalisierung von Oberflächenrauheitswerten. Auswahl normalisierter Parameter. Richtung der Oberflächenunregelmäßigkeiten. Anforderungsbezeichnungen für Oberflächenunebenheiten. Hinweisschilder mögliche Typen wird bearbeitet. Angabe numerischer Werte für Rauheitsparameter. Angeben von Basislängenwerten. Regeln für die Anwendung von Anforderungen an die Oberflächenrauheit auf Zeichnungen.

2.8. Standardisierung der metrischen Gewindegenauigkeit. Gewindeverbindungen im Maschinenbau. Nennprofil des metrischen Gewindes und seine Hauptparameter. Standardisierte Parameter metrischer Gewinde für Spielpassungen. Das Konzept des reduzierten durchschnittlichen Gewindedurchmessers. Toleranzfelder zur Standardisierung der Genauigkeit metrischer Gewindeelemente. Verbindungen (Anschlüsse) von Gewindeelementen von Teilen.

2.9. Standardisierung der Genauigkeit von Stirnrädern und Zahnrädern. Das Prinzip der Standardisierung der Genauigkeit von Zahnrädern und Zahnrädern. Genauigkeitsbereiche (Toleranzen) für Zahnräder und Zahnräder nach Eingriffsparametern. Genauigkeitsreihe für Seitenspielparameter.

Standardisierte Parameter (Indikatoren), die charakterisieren: kinematische Genauigkeit von Zahnrädern und Zahnrädern; reibungslosen Betrieb; Vollständigkeit des Zahnkontaktes; seitlicher Spielraum.

2.10. Standardisierung der Genauigkeit von Keil- und Keilwellenverbindungen. Verbindung mit Passfedern. Verbindung mit Segmentschlüsseln. Verbindung mit Keilschlüsseln. Passfederverbindungen mit Flachkeilschlüsseln mit und ohne Kopf. Standardisierung der Genauigkeit der Keilwellenverbindung. Gerade Spline-Verbindungen. Evolventen-Spline-Verbindungen.

2.11. Standardisierung der Genauigkeit von Wälzlagern. Grundbestimmungen. Sortiment an Präzisionswälzlagern. Symbole von Wälzlagern. Einbauten von Wälzlagern. Toleranzfelder von Wälzlagerringen. Toleranzfelder für die Abmessungen der Sitzflächen von Wellen und Gehäusebohrungen für Wälzlager. Montage von Wälzlagern auf Wellen und in Gehäusebohrungen. Technische Anforderungen an den Sitzflächen von Wellen und Gehäusen für Wälzlager. Passungen für Lagerringe auswählen.

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Erstellungsdatum der Seite: 31.03.2017

Zustand Bildungseinrichtung höhere Berufsausbildung

„STAATLICHE ÖL- UND GASUNIVERSITÄT TJUMEN“

TECHNOLOGISCHES INSTITUT

ABTEILUNG „MASCHINENBAUTECHNIK“

Prüfung

Standardisierung von Genauigkeiten, Toleranzen und Passungen

Option Nr. 16

Tjumen2010

Aufgabe Nr. 1

Gegeben: Ш77, für die Nenngröße, zeichnen Sie die Lage der Toleranzfelder von drei Verbindungstypen auf.

Ermitteln Sie den Wert und geben Sie ihn im Diagramm an maximale Abweichungen Bestimmen Sie: Toleranzen, Passungen und innerhalb welcher Grenzen die tatsächliche Größe eines geeigneten Teils liegen darf.

1). Ø77Н8 ES=+0,046 mm

Ø77 d7 es= -0,100 mm

Grenzmaße:

Freie Passform

für Welle von Ø76.900 bis Ø76.870mm

2). Ø77Н8 ES=+0,046 mm

Ø77 n7 es= +0,050 mm

Grenzmaße:

Übergangslandung

Abstand und Interferenz

Tatsächliche Abmessungen eines geeigneten Teils:

für Löcher von Ø77,046 bis Ø77,0mm

für Welle von Ø77.020 bis Ø77.050mm

3). Ø77Н8 ES=+0,046 mm

Ø77 s7 es= +0,089 mm

Grenzmaße:

Presspassung

Tatsächliche Abmessungen eines geeigneten Teils:

für Löcher von Ø77,046 bis Ø77,0mm

für Welle von Ø77,059 bis Ø77,089mm

Aufgabe Nr. 2

Gegeben: Art der Passfederverbindung – C (frei), Wellendurchmesser Ø77

1). Wählen Sie die Abmessungen der Passfeder aus:

22 x 14, Längenbereich von 63 bis 250 mm

9 mm Nuttiefe am Schaft

5,4 mm Nuttiefe in der Hülse

2). Die Toleranzfelder für die Passfeder und für die Nuten wählen wir je nach Art der Passfederverbindung aus:

für den Schlüssel - 22h9 x 14h11 x 100h14

Breite Keilnut auf der Welle - 22H9

Breite der Nut in der Hülse - 22D10

3). Skizze der wichtigsten Anschlüsse

4). Gestaltung von Toleranzfeldern für Passfederverbindungen

5). Symbol Dübel:

2-22h9 x 14h11 x100h14 GOST23360-78

Aufgabe Nr. 3

Gegeben: Keilverzahnung 6x11x14, Hülse gehärtet.

1). Wir akzeptieren die Methode der Zentrierung der Keilwellenverbindung – Zentrierung entlang des Innendurchmessers der Hülse.

2). Die Zahnbreite entnehmen wir der Tabelle – b = 3 mm.

Für Größe d = 11

Für Größe b= 3

4). Skizze der Spline-Verbindung:

5). Layout von Toleranzfeldern für Spline-Verbindungen

6). Symbol für Spline-Verbindung

d – 6 x 11 x 14 x 3

Ähnliche Abstracts:

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Berechnungen von Maschinenteilen

Passungsauswahl für glatte zylindrische Verbindungen, für Passfederverbindungen, für Keilwellenverbindungen mit geradem Zahnprofil. Berechnung der Abmessungen von Lagerbaugruppenteilen, des maximalen und durchschnittlichen Übermaßes und Spiels. Auf Radialspiel prüfen.

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Begründung, Zweck und Analyse von Passungen für typische Verbindungen von Maschinenteilen einer gegebenen Baugruppe, Durchführung ihrer Berechnungen. Berechnung der Ausführungsmaße der Klemmlehre und des Lehrdorns. Anfertigung von Arbeitszeichnungen der Welle und des Getriebes.

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Toleranzen und Landungen

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1. Glatte Mates und Kaliber

1.1 Berechnung von Toleranzen und Passungen glatter Zylinderpartner

1.2 Messgeräte zur Kontrolle glatter zylindrischer Verbindungen

2. Berechnung und Auswahl von Wälzlagerpassungen

3. Rauheit, Form- und Lageabweichung der Oberflächen

4. Toleranzen und Passungen von Keil- und Keilwellenverbindungen

4.1 Passfederverbindung

4.2 Gerade Spline-Verbindung

4.3 Evolventen-Spline-Verbindung

Literatur

1. Glatte Mates und Kaliber

1. Die angegebene Landung ist Æ56H6/k5.

Übergangslandung.

Grenzabweichungen des Lochs Æ56H6: oberes ES=+19 µm; unterer EI=0.

Maximale Wellenabweichungen Æ56k5: oberes es=14 µm; unteres ei=+1 µm.

Dmax = D + ES = 56 + 0,019 = 56,019 mm;

Dmin = D + EI = 56 + 0 = 56 mm;

dmax = d + es = 56 +0,014 = 56,014 mm;

dmin = d + ei = 56 + 0,001 = 56,001 mm;

TD = IT6 = 19 µm;

Td = IT5 = 13 µm;

Smax = ES - ei = 19- 1 = 18 µm;

Smin = EI – es = 0 – 14 = –14 µm;

TS = Smax - Smin = 18 + 14 = 32 µm.

Überprüfen Sie: TS = Td+TD 32= 19 + 13

2. Die angegebene Landung beträgt Æ70S6/h7.

Landung mit Freigabe.

Grenzabweichungen des Lochs Æ70S6: oberer ES=-59 µm; unterer EI=-78.

Maximale Wellenabweichungen Æ70h7: oberes es=0 µm; unteres Ei = -30 µm.

Grenzmaße von Loch und Schaft:

Dmax = D + ES = 70 + (-0,059) = 69,941 mm;

Dmin = D + EI = 70 + (-78) = 69,922 mm;

dmax = d + es = 70 + 0 = 70 mm;

dmin = d + ei = 70 + (0,030) = 69,970 mm;

Toleranzen der Loch- und Wellenabmessungen:

TD = IT6 = 19 µm;

Td = IT7 = 30 µm;

Passparameter (mit Spiel).

Nmax = dmax - Dmin = -0,078 mm;

Nmin = dmin - Dmax = -0,029 mm;

TN = Nmax - Nmin = -0,0678 + 0,029 = -0,049 mm.

Überprüfen Sie: TN = Td+TD 0,049 = 0,019 + 0,030

3. Die Landung ist Æ105F7/h7.

Landung mit Freigabe.

Grenzabweichungen des Lochs Æ53H7: oberes ES=+30 µm; unterer EI=0.

Maximale Wellenabweichungen Æ53k5: oberes es=+15 µm; unteres ei=+2 µm.

Grenzmaße von Loch und Schaft:

Dmax = D + ES = 53 + 0,030 = 53,030 mm;

Dmin = D + EI = 53 + 0 = 53 mm;

dmax = d + es = 53 + 0,015 = 53,015 mm;

dmin = d + ei = 53 + 0,002 = 53,002 mm;

Toleranzen der Loch- und Wellenabmessungen:

TD = IT7 = 30 µm;

Td = IT5 = 13 µm;

Landeparameter (Übergang).

Smax = Dmax - dmin = 53,030 - 53,002 = 0,028 mm;

Nmax = dmax - Dmin = 53,015 - 53 = 0,015 mm;

Smin = -Nmax = -0,015 mm;

Nmin = -Smax = -0,028 mm;

TS(N) = Smax + Nmax = 0,028 - 0,015 = 0,043 mm.

Überprüfen Sie: TS(N) = Td+TD 0,043 = 0,013 + 0,030

4. Die Landung ist auf Æ21H8/h7 eingestellt.

Landung mit Freigabe.

Grenzabweichungen des Lochs Æ21H8: oberes ES=+33 µm; unterer EI=0.

Maximale Wellenabweichungen Æ21h7: oberes es=0 µm; unteres ei=-21 µm.

Grenzmaße von Loch und Schaft:

Dmax = D + ES = 21 + 0,033 = 21,033 mm;

dmax = d + es = 21 + 0 = 21 mm;

dmin = d + ei = 21 + (-0,021) = 20,979 mm;

Toleranzen der Loch- und Wellenabmessungen:

TD = IT8 = 33 µm;

Td = IT7 = 21 µm;

Landeparameter (mit Freigabe).

Smax = Dmax - dmin = 21,033 - 20,979 = 0,054 mm;

Smin = Dmin - dmax = 21 - 21 = 0;

TS = Smax – Smin = 0,054 – 0 = 0,054 mm.

Überprüfen Sie: TS = Td+TD 0,054 = 0,021 + 0,033

Die erhaltenen Daten aller Landungen tragen wir in Tabelle 1.1 ein.

Tabelle 1.1 Arten und Parameter der Pflanzungen

Bezeichnung Landung	Begrenzen Sie die Abmessungen	Begrenzen Sie die Abmessungen	Passformtyp	Passungstoleranz
	Löcher



			Übergang

Abbildung 1.1 – Landediagramm Nr. 1 mit einer Lücke

Abbildung 1.2 – Schema der Landung Nr. 2 mit Interferenz

Abbildung 1.4 – Landediagramm Nr. 4 mit einer Lücke

Abbildung 1.5 – Skizzen der zusammenpassenden Teile: a) Löcher; b) Wellen;

1.2 Messgeräte zur Prüfung glatter zylindrischer Verbindungen

Wir werden Grenzmessgeräte zur Steuerung der Æ34H7/s7-Schnittstelle entwickeln. Wir legen Toleranzen für die Fertigung maximaler Kaliber gemäß den Tabellen 3 und 4 fest.

Ausgangsdaten:

Für Loch Æ34H7: Н=4 µm; Z=3,5 µm; α=0.

Für Welle: Æ34s7: H 1 =4 µm, Z1=3,5 µm, H p =1,5 µm, α 1 =0, Y1=3 µm.

Ausführungsgröße der Durchgangsseite des Lehrdorns:

Prmax= Dmin+Z+=34+0,0035+0,004/2=34,0055 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,0055 -0,004 mm.

Die Standardgröße der Nichtpassseite des Lehrdorns:

Notmax= Dmax- α +=34,025-0+0,004/2=34,027 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,027 -0,004 mm.

Ausführungsgröße der Durchgangsseite des Klammermessers:

Prmin= dmax-Z 1 - =34,068-0,0035-0,004/2=34,0625 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,0625 +0,004 mm.

Die Standardgröße der Nicht-Durchgangsseite des Heftklammermessgeräts:

Notmin= dmin+ α 1 - =34,043+0-0,004/2=34,041 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,041 +0,004 mm.

Executive-Größe des Kontrollmessgeräts:

K-Imax= dmax+ Y 1 - α 1 +=34,068+0,003-0+0,0015/2=34,07025 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,0702 -0,0015 mm.

Executive-Größe des Durchlaufkontrollmessgeräts:

K-Prmax= dmax-Z 1 +=34,068-0,0035+0,0015/2=34,06525 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,0652 -0,0015 mm.

Executive-Größe eines No-Go-Kontrollmessgeräts:

K-Hämax= dmin+ α 1 +=34,043+0+0,0015/2+0=34,04375 mm;

Größe in der Zeichnung Æ34,0437 -0,0015 mm.

Rauheit der Arbeitsflächen von Kalibern:

R a ≤ 0,012T Größe (H 1 ,H), H 1 =H=4 µm;

R a = 0,012 ۰ 4 = 0,048 µm;

Wir akzeptieren R a aus der Standardreihe

Für beide Kaliber: R a =0,05 µm.

Abbildung 1.6 Schemata der Toleranzfelder maximaler Kaliber

2. Berechnung und Auswahl der Lagerpassungen

Ausgangsdaten:

Lager 409;

Genauigkeitsklasse 0;

Radialkraft F=4000 N;

Es ist der innere Ring, der rotiert.

1. Lagerparameter 409: d=45 mm; D=120 mm; B=29 mm; r=3,0 mm.

Bei der betrachteten Einheit ist der rotierende Ring der Innenring des Lagers, wir montieren ihn also mit Presspassung auf die Welle und bauen den Außenring mit Spalt in das Gehäuse ein.

2. Bestimmung des minimal erforderlichen Übermaßes für den Innenring des Lagers:

wobei der Koeffizient k=2 für die schwere Lagerreihe ist.

3. Bestimmung der maximal zulässigen Spannung des Innenrings des Lagers:

Anhand von Tabelle 9 ermitteln wir die maximalen Größenabweichungen:

für Loch: ES=0; EI=–12 µm;

für den Schaft: es=+25 µm; ei=+9 µm;

5. Ermittlung der minimalen und maximalen Störungen in der Verbindung:

Da >(9 µm > 4,522 µm) und >(37 µm< 205,2 мкм), можно заключить, что посадка внутреннего кольца подшипника выполнена правильно.

6. Wählen Sie die Passung für den Außenring des Lagers aus den empfohlenen aus: Æ 120H7/l0. Grenzabweichungen:

für Loch:

TD=35 µm;

für Welle:

ei=–15 µm.

Td=15 µm;

Maximaler Spielraum für ausgewählte Passform:

S max =ES–ei=35–(–15)=50 µm.

Mindestfreiraum für ausgewählte Passform:

Smin=EI–es=0–0=0 µm.

7. Wir erstellen ein Diagramm der Toleranzfelder der ausgewählten Passungen für die Wälzlagerringe:

8. Skizze der Montageeinheit

Abbildung 2.2 Montage

3. Rauheit, Abweichungen in Form und Lage der Oberflächen

Ausgangsdaten:

1. Æ 45k6; Td=16 µm;

2. Æ 50n7; Td=25 µm;

3. Æ 45k6; Td=16 µm;

4. Æ 25r7; Td=21 µm;

5. Æ 53 -0,3; Td=300 µm;

6. Æ 55 -0,3; Td=300 µm;

7. 18h6; Td=11 µm;

8. 9h15; Td=580 µm;

9. Æ 14N9; Td=43 µm;

3.1 Wir ermitteln die Rauheit der markierten Flächen entsprechend dem Zweck dieser Flächen und der Toleranz ihrer Größe

3.1.1 Bestimmen Sie die Rauheit für die Sitze von Wälzlagern

wir nehmen R a =0,63 μm aus der Standardreihe.

Oberfläche Æ 45k6: Td=16 µm

Ähnlich wie bei der vorherigen Oberfläche R a =0,63 µm.

3.1.2 Rauheit für kritische Oberflächen, die bestimmte Passungen mit den Passflächen anderer Teile bilden

Im allgemeinen Fall können die ausgewählten Oberflächen als Oberflächen normaler geometrischer Genauigkeit betrachtet werden, für die der Rauheitsparameter T Æ gilt.

wir nehmen R a =1,25 µm aus der Standardreihe.

Oberfläche Æ 25r7: Td=21 µm;

wir nehmen R a =1,00 µm aus der Standardreihe.

Oberfläche Æ 18h6: Td=11 µm;

wir nehmen R a =0,32 µm aus der Standardreihe.

3.1.3 Bestimmung der Rauheit von Oberflächen, an die keine hohen Anforderungen gestellt werden

Oberfläche Æ 53 -0,3: Td=300 µm;

Oberfläche Æ 55 -0,3: Td=300 µm;

wir nehmen R a =12,5 µm aus der Standardreihe.

Oberfläche Æ 9h15: Td=580 µm;

wir nehmen R a =25 µm aus der Standardreihe.

Es wird davon ausgegangen, dass die Rauheit der Keilnutoberflächen im Bereich R a =3,6...12,5 µm liegt, wobei größere Werte dem Nutgrund entsprechen.

3.2 Toleranzen für Form- und Lageabweichungen von Oberflächen werden ebenfalls durch eine Näherungsmethode ermittelt

3.2.1 Berechnung von Toleranzen für Abweichungen von Rundheit und Zylindrizität von Oberflächen

Oberfläche Æ 45k6: Td=16 µm;

T µm, nehmen Sie T = 4 µm aus der Standardreihe.

T µm, nimm T = 4 µm.

Oberfläche Æ 50n7: Td=25 µm;

T µm, nehmen Sie T = 6 µm.

Oberfläche Æ 25r7: Td=21 µm;

T µm, nehmen Sie T = 6 µm.

3.2.2 Toleranz für den Rundlauf der Fläche relativ zur AB-Fläche

Oberfläche Æ 50n7:

T mm, nimm T =0,02 mm;

Oberfläche Æ 25r7:

T mm, nimm T =0,02 mm;

3.2.3 Die Toleranz für die Abweichung von der Rechtwinkligkeit des Oberflächenendes Æ50 -0,3 zur Befestigung des Lagers hängt von der Maßtoleranz für die Breite des Lagers ab

T µm, nehmen Sie T = 6 µm.

T µm, nehmen Sie T = 120 µm.

3.2.4 Toleranz für Abweichungen von der Symmetrie der Keilnutposition

T µm, nimm T = 120 µm,

3.2.5 Toleranz für die Abweichung von der Parallelität der Keilnut

T // µm, nimm T // =120 µm.

wobei T B – bei der Bestimmung der Rechtwinkligkeitstoleranz die Toleranz für die Breite des Lagers ist; Bei der Bestimmung der Toleranz für die Abweichung von der Symmetrie der Seiten der Keilnut ist dies die Toleranz für die Breite der Wellennut.

Zeichnen Sie eine Skizze der Welle

4. Toleranzen und Passungen von Keil- und Keilwellenverbindungen.

4.1 Passfederverbindungen.

Ausgangsdaten: d=35 mm, Anschlussart 3 (dichte Verbindung).

Gemäß GOST 23360-78 wählen wir die Hauptanschlussabmessungen aus:

b=10 mm, h=8 mm;

Die Tiefe der Nut der Welle bzw. Hülse: t 1 = 5 mm, t 2 = 3,3 mm;

Art der Ausführung 1;

Schlüssellänge l=50 mm;

Schlüsselbezeichnung: Schlüssel 1-10 ĥ 8 ĥ 50 GOST 23360-78.

Anwendungsbedingungen – eng, gekennzeichnet durch die Wahrscheinlichkeit, bei der Verbindung der Keile mit beiden Nuten ungefähr das gleiche kleine Übermaß zu erhalten; Die Montage erfolgt durch Pressen und wird für seltene Demontagen und umgekehrte Belastungen verwendet.

Für einen bestimmten Verbindungstyp weisen wir Toleranzfelder für Passfederverbindungsteile zu:

Wellentoleranzfeld s6,

Lochtoleranz H7,

Toleranzbereich der Schlüsselweite b - h9,

Toleranzbereich der Schlüsselhöhe h - h11,

Toleranzbereich der Schlüssellänge l - h14,

Toleranzbereich der Nutbreite auf der Welle und in der Buchse - P9,

Die maximalen Abweichungen ermitteln wir anhand der Norm für glatte Fugen:

Schaftdurchmesser 35

Hülsendurchmesser 35

Schlüsselweite 10

Schlüsselhöhe 8

Schlüssellänge 50

Breite der Nut auf der Welle 10

Nutbreite in Hülse 10

Wellennuttiefe

Tiefe der Buchsennut

Wir erstellen Diagramme der Lage von Toleranzfeldern (Abbildung 4.1).

4.2 Gerade Spline-Verbindung

Ausgangsdaten: b-6 ĥ 28H11/ ≥ 26,7 ĥ 32H12/a11 ĥ7F8/js7 GOST 1139-80

Gerade Spline-Verbindung: Zentrierung entlang der Seitenflächen der Zähne b;

Toleranzbereich des Zentrierdurchmessers D=32 mm

H12 - Buchsen,

Anzahl der geraden Splines 6;

Innendurchmesser des Anschlusses d=28 mm;

Schlitzbreite b=7 mm,

Toleranzbereich der Buchsenverzahnungsbreite F8,

Toleranzbereich der Wellenverzahnungsbreite js7.

Die Zentrierung entlang b wird verwendet, wenn keine besondere Ausrichtungsgenauigkeit erforderlich ist, wenn erhebliche Momente übertragen werden und große Lücken zwischen den Seitenflächen der Welle und der Buchse nicht akzeptabel sind. der einfachste und wirtschaftlichste Weg.

Gemäß GOST 1139-80 weisen wir Toleranzfelder für Buchse und Welle entsprechend dem nicht zentrierenden Durchmesser zu:

H11-Buchsen,

Die maximale Wellenabweichung entlang des nicht zentrierenden Durchmessers d beträgt nicht weniger als 26,7 mm.

Werte der maximalen Abweichungen von Durchmessern und Breiten von geraden Splines:

Für Buchse b-6 ĥ 28H11 ĥ 32H12 ĥ7F8 GOST 1139-80

Zentrierdurchmesser;

nicht zentrierender Durchmesser;

Nutbreite;

Für Welle b-6 ĥ ≥ 26,7 ĥ 32a11 ĥ7js7 GOST 1139-80

Zentrierdurchmesser;

nicht zentrierender Durchmesser mm;

Nutbreite;

Wir erstellen Diagramme der Lage von Toleranzfeldern (Abbildung 4.2).

4.3 Evolventen-Spline-Verbindungen

Ausgangsdaten: 48 ĥ H7/h6 ĥ 2 GOST 6033-80

Nenndurchmesser D=48 mm,

Modul m=2 mm,

Art der Zentrierung entlang des Außendurchmessers,

Toleranzbereich des Außendurchmessers der Welle d a - h6.

Die Zentrierung entlang des Außendurchmessers D ist technologisch am weitesten fortgeschritten, da in diesem Fall der letzte Arbeitsgang des Lochs das Räumen ist und bei der Bearbeitung der Welle das Schleifen durchgeführt wird. Diese Zentrierung wird bei Teilen mit nicht gehärtetem Loch verwendet.

Wir ermitteln nach GOST 6033-80 die fehlenden Parameter der Evolventenverbindung:

Zähnezahl Z=22;

Schlagdurchmesser:

Durchmesser der Nuten der Keilwelle

Innenhülsendurchmesser

Wir weisen ein Toleranzfeld für die Breite des Buchsenhohlraums e - 9H, ein Toleranzfeld für die Wellenzahndicke S - 9d zu: Passung 9H/9d.

Das Toleranzfeld von Buchse und Welle für nicht zentrierten Durchmesser mit flacher Form des Hohlraumbodens: für Buchse D a - H11, für Welle d f - h16, Passung H11/h16.

Werte der maximalen Abweichungen der Durchmesser, maximale Abweichungen an den Seiten der Zähne:

Für Buchse 48 ĥ H7 ĥ 2 GOST 6033-80:

Zentrierdurchmesser;

Vertiefungsbreite

e - 9H: ES=+71µm;

EJ e =+26 µm;

Für Welle 48 ø h6 ø 2 GOST 6033-80:

Zentrierdurchmesser;

Zahndicke

S - 9d: es=-44 µm;

es e = -70 µm;

Wir erstellen Diagramme der Lage von Toleranzfeldern (Abbildung 4.3).

Literatur

1. Markov N.N., Osipov V.V., Shabalina M.B. Standardisierung der Genauigkeit im Maschinenbau: Lehrbuch. für Maschinenbau Spezialist. Universitäten / Ed. Yu.M. Solomentseva. – 2. Aufl., überarbeitet. und zusätzlich – M.: Höher. Schule; Verlagszentrum „Academy“, 2001. – 335 S.: Abb.

2. Yakushev A.I. und andere. Austauschbarkeit, Standardisierung und technische Messungen: Lehrbuch für Hochschulen / K.I. Yakushev, L.N. Vorontsov, N.M. Fedotow. – 6. Aufl., überarbeitet. und zusätzlich – M.: Maschinenbau, 1987. – 352 S.: Abb.

3. V.I. Anuriev „Handbuch des Maschinenbaudesigners“: in 3 Bänden – 8. Auflage: – M.: Maschinenbau, 2001.

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Bundesamt für Bildung

Sibirische staatliche Luft- und RaumfahrtUniversitätihnen. Akademiker M.F.Reshetnyova

Abteilung für UKS

Kursarbeit für den Kurs

« Standardisierung der Genauigkeit im Maschinenbau»

Option Nr. 14

Vollendet: Student

Vom Lehrer geprüft:

Krevina T.E.

Krasnojarsk 2008

Einführung 3
4
1.1 Standardisierung von Presspassungen 4
1.2 Übergangslandungen 7
11
3. Auswahl der Passungen für Keilwellenverbindungen 15
4. Getriebeanschlüsse 18
5. Berechnung von Maßketten 21
5.1 Berechnung nach der Methode der vollständigen Austauschbarkeit 21
5 .2 24
Referenzen 28

Einführung

Der Maschinenbau ist die wichtigste Leitbranche. Aber auch in anderen Bereichen wie Wissenschaft, Kultur, Bildung, Stadtwerken usw. spielt der Maschinenbau eine ebenso wichtige Rolle Wohnungssektor. Die Menschheit wächst und entwickelt sich und liefert damit Nahrung für die Entwicklung des Maschinenbaus und die Erweiterung seines Angebots. Der Schwerpunkt liegt heutzutage auf der Elektrifizierung sowie der Mechanisierung und Automatisierung von Produktion und Arbeit; im Allgemeinen wird alles getan, um die körperliche Arbeit des Menschen zu erleichtern.

Die Studienarbeit zur Lehrveranstaltung „Normalisierung der Genauigkeit im Maschinenbau“ ist die erste eigenständige Entwurfsarbeit des Studierenden. Durch die Kursarbeit können Sie die in den Vorlesungen vorgestellten theoretischen Grundlagen des Kurses festigen, Kenntnisse im Umgang mit Referenzmaterial und ESKD-Standards vermitteln und die Studierenden in die wichtigsten Berechnungsarten einführen.

Einen wichtigen Platz in der Studienarbeit nehmen Fragen zur Sicherstellung der Genauigkeit austauschbarer Teile von Baugruppen ein. Es werden Normen für die Genauigkeit der Austauschbarkeit von Verbindungen aller Art geregelt einheitliches System Toleranzen und Landungen (ESVP).

Ziel Kursarbeit- die Fähigkeit zu vermitteln, die Genauigkeit von Teilen und Baugruppen zuzuordnen und sie auf Zeichnungen anzugeben.

Im Rahmen der Lehrveranstaltungen werden grundlegende Standards für Toleranzen und Passungen typischer Schnittstellen erarbeitet sowie Fragen der Maßkontrolle und technischen Anforderungen behandelt.

1. Glatte zylindrische Verbindungen

1. 1 Standardisierung von Presspassungen

Nennanschlussdurchmesser, mm……………………………..75;

Maximale Grenzspannung N max p, µm………………………80;

Mindestgrenzspannung N min p , µm………………………..60.

Der errechnete Nenndurchmesser d = 75 mm entspricht der Serie Ra40 und muss nicht abgerundet werden.

Wir bestimmen die durchschnittliche Dichtheit der in der Aufgabe angegebenen Grenzdichtigkeiten:

wobei N max p und N min p die berechneten maximalen Spannungen sind, die in der Aufgabe angegeben sind, µm.

Basierend auf dem durchschnittlichen Übermaß wählen wir die Passung in einem beliebigen System (Wellensystem oder Lochsystem) gemäß Tabelle 5 aus und schreiben die Tabellenübermaße N max T = 72 µm und N min T = 40 µm für die ausgewählte Passung aus.

Dabei sind N max T und N min T die tabellierten maximalen Spannungen, µm.

Die tabellierte durchschnittliche Interferenz liegt nahe an der berechneten und die Passung im Lochsystem entspricht dieser

Abweichungen für die Toleranzfelder von Bohrung und Welle ermitteln wir gemäß Tabellen 6,9,14.

Wir schreiben die kombinierte Bezeichnung der Landung mit Abweichungen auf

Wir erstellen ein Diagramm der Lage der Toleranzfelder der ausgewählten Passform. Wir zeigen die Spannung an. Abweichungen im Toleranzdiagramm werden in Mikrometern angegeben.

Abb.1 . Toleranzfelder für Presspassung

Wir berechnen das maximale und minimale Übermaß (Kontrolle) für die ausgewählte Passung gemäß dem Toleranzzonendiagramm mit den Formeln:

Wo ES, es, EI, ei- obere und untere Abweichungen von Loch bzw. Schaft.

Die resultierenden maximalen Übermaßpassungen stimmen mit der tabellierten maximalen Übermaßüberdeckung überein.

Wellentoleranz und Lochtoleranz ermitteln:

Die Passung ist so gewählt, dass bei ungleichen Toleranzen von Welle und Bohrung die Bohrung eine größere Toleranz aufweist.

Reis. 2 . Anschlussskizze

TN = TD+Td = N max -N min = 72-40=32

Es ist nicht gewährleistet, dass die Verbindung unter Last stabil bleibt.

1. 2 Übergangsregelungenki

Gegeben:

Nenndi Anschlussdurchmesser……………………………… 209 mm;

Maximale Interferenzgrenze N nb ……………………………40 µm;

Maximaler Grenzspalt S nb ………………….……..........14 µm

Lösung:

1) Runden Sie den angegebenen Anschlussdurchmesser auf einen Wert von 210 mm ab, entsprechend der Ra40-Serie gemäß GOST 6636-69

2) Tabellenwerte der Übergangslandungen:

N nm = - S nb N nb =40 µm N nm = -14 µm

Diese Werte entsprechen der Passung im Schaftsystem

3) Grenzabweichungen von Loch und Welle:

210 210 h5

4) Anordnung der Toleranzfelder in der Passung:

S nb = ES - ei S nb = -8 - (-20) = 12 µm

S nm = EI - es S nm = -37 - 0 = - 37 µm

S nm = - N nb N nb = 37 µm

Die Tabellenwerte für Spalt und Übermaß stimmen mit den angegebenen überein

Reis. 3 . Toleranzfelder für Übergangspassform

5) Vollständige Landebezeichnung:

6) Übergangstoleranz:

T(S,N) = TD + Td

T(S,N) = (-0,008-(-0,037))+(0-(-0,02)) = 0,029+0,02 = 0,049 µm

7) Die Lochtoleranz ist größer als die Wellentoleranz, was bedeutet, dass das Loch weniger genau hergestellt wird als die Welle.

9) Berechnungen zur Konstruktion einer Gaußschen Kurve:

a) Standardabweichung der Landung:

b) Zone der Streuung der Interferenzlücken und maximale Ordinate:

c) relative Abweichung:

tatsächliche Ordinatenabweichung mit Nullspiel

d) wahrscheinliche Anzahl von Partnern mit einer Lücke:

e) wahrscheinliche Anzahl der Presspassungen:

10) Gaußsche Kurve:

Entlang der y-Achse tragen wir die Anzahl der Verknüpfungen ein, d. h. Anzahl der Landungen.

Entlang der x-Achse ist die Streuung von Lücken oder Interferenzen dargestellt. Auf dieser Kurve entspricht das Lande-Gruppierungszentrum dem Lande-Zentrum N avg.

Reis. 4 . Gauß-Kurve

Auf Distanz X= 12,5 µm vom Gruppierungszentrum entfernt gibt es eine Ordinate, die einer Nullinterferenz (Lücke) entspricht. Lassen Sie uns vereinbaren, diese Ordinate links vom Gruppierungszentrum zu zählen, wenn die Übergangsanpassung eine durchschnittliche Lücke aufweist, und rechts, wenn eine Interferenz vorliegt. Die gesamte Fläche unter der Kurve, begrenzt entlang der Ordinate durch das Streuintervall R, entspricht der Gesamtzahl der Partner einer bestimmten Passform, d. h. die Wahrscheinlichkeit liegt zwischen 1 und 100 %. Die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Verknüpfungen mit Interferenz entspricht dem schattierten Bereich links und mit einer Lücke dem schattierten Bereich rechts.

2. Berechnung von Passungen für Wälzlager

Gegeben:

Lager 97516, Genauigkeitsklasse 60, Innenring rotiert, Radiallast 30000 N, mäßig, mit geringer Vibration, Axiallast 10000 N, =0,6

Lösung:

1) Lagertyp: Kegelkugellager, zweireihig, leichte Serie.

Abmessungen: d=80mm, D=140mm, T=80mm,

Der Innenring dreht sich, ist also umlaufbelastet.

2) Der Schaft ist massiv, der Körper dünnwandig, wie in den Verhältnissen angegeben

3) Radiale Belastungsintensität:

a) R=30000 N, Radiallast

b) b=0,08 m, Ringbreite

c) - Koeffizient abhängig von der Art der Belastung. =1

d) - Koeffizient, der die Abschwächung der Landespannung bei einer Hohlwelle oder einem dünnwandigen Gehäuse berücksichtigt. =1,1, da das Problem eine Vollwelle und ein dünnwandiges Gehäuse ergibt. e) – Koeffizient der ungleichmäßigen Verteilung der Radiallast R zwischen Rollenreihen in zweireihigen Lagern. Berechnen Sie zum Finden den Ausdruck

, dann =2

e) Berechnen wir:

4) Toleranzbereich für Befestigungsloch:

Eine Belastung von 825 und ein Durchmesser des Außenrings D=140 mm entspricht einer Toleranzzone G. Da je nach Zustand die Genauigkeitsklasse des Lagers 6 ist, dann ist die Qualität für die Bohrung im Gehäuse 7, dann schreiben wir G7

5) Toleranzbereich für einen umlaufbelasteten Innenring:

Wellendurchmesser 80 mm entspricht der Passform auf K6-Welle

6) Abweichungen für Toleranzfelder der Montagebohrung:

ES=+54; EI= 14 µm

7) Abweichungen für einen umlaufbelasteten Ring:

es=21; ei=2 µm

8) Abweichungen für die Toleranzbereiche der Innen- und Außenringe des Wälzlagers:

Für den Innenring: ES=0; EI= -15µm

Für den Außenring: es=0; ei= -12 µm

10) Passung für die Verbindung „Innenring-Welle“:

80, wobei L0 das Toleranzfeld des Innenrings ist (0 ist die Bezeichnung der Genauigkeitsklasse)

11) Passend für Anschluss „Loch im Gehäuse – Außenring“: 140, wobei l 0-Toleranzfeld des Außenrings (0-Genauigkeitsklasse)

12) Anordnung der Toleranzfelder für die Verbindung „Welle – Innenring“:

13) Anordnung der Toleranzfelder für die Verbindung „Bohrung im Gehäuse – Außenring“:

Da sich der Körper nicht dreht.

14) Skizze des Gehäuses und der Welle für ein Wälzlager:

3. AuswahlSpline-Verbindungssediment

Bestimmen Sie die Art der Zentrierung, Genauigkeit und Art der Passung für eine Spline-Verbindung.

Erstellen Sie ein Diagramm der Lage der Toleranzfelder, die Abweichungen anzeigen, und bestimmen Sie die maximalen Abmessungen aller passenden Elemente.

1) Anzahl der Keilwellen Z =10, Innendurchmesser d =72, Außendurchmesser D =82

2) Zahn-(Schlitz-)Breite b=12mm, kleinster Innendurchmesser D 1 = 67,4 mm, Serie - Durchschnitt.

3) Art der Zentrierung: Zentrierung entlang b (Seitenflächen der Zähne)

4)Laut Tabelle. 3.1 suchen wir nach einer Anpassung für den Zentrierparameter b .

Da die Verbindung beweglich ist, wählen wir eine Passung mit Spalt

5) Für nicht zentrierende Durchmesser D und D Wählen Sie Pflanzungen 5 gemäß der Tabelle aus. 3.4.] Für D - , für Innendurchmesser D: für Buchse H 11, und für die Welle ermitteln wir die Toleranz D - D 1.

6). Lassen Sie uns anhand der Tabelle Abweichungen für alle Parameter ermitteln. 6, 7, 12.

Für N 12ES = +350µm ; EI= 0 (D=82 mm)

FürN 11 ES =+ 190µm , EICH= 0 (d =72 mm);

Für F8 ES = +43µm ; EI= +16 (B =12 mm)

Für F 87 eS = - 16 µm ; eich = - 43 µm (B =12 mm);

FürA11 es = -380 µm ; ei = -600 µm (D = 82 mm);

für den Innendurchmesser der Welle finden wirD - D 1 =72- 67,4= 4,6mm = 4600 Mikrometer.

7) Wir erstellen Diagramme für die Lage von Toleranzfeldern:

8) Schreiben wir das Symbol für die in der Aufgabe angegebene Spline-Verbindung mit den entsprechenden Passungen auf.

Wo B - Art der Zentrierung; 10 - Anzahl der Zähne; 72 - Innendurchmesser der Verbindung. Die Landung wird in der Bezeichnung nicht angegeben, da im Nenner kein Toleranzfeld vorhanden ist; 82 - Außendurchmesser der Verbindung;

Passend für den Außendurchmesser der Verbindung; 12 - Zahnbreite (Splines);

Passend für Schlitzbreite.

Schreiben wir uns die Bezeichnungen für die Keilwelle und die Keilbuchse getrennt auf

Buchsenbezeichnung

Bei dieser Bezeichnung handelt es sich um den Innendurchmesser D = 72 mm wird durch das Buchsentoleranzfeld angezeigt H 11.

Wellenbezeichnung.

4. Getriebeanschlüsse

Art der Zahnräder: zylindrisch, Stirnrad, unkorrigiert. Optionen : M =4, Z 1 = 60, Z 2 =35. Zweck: Flugzeugräder.

1. Je nach Zweck des Zahnradantriebs stellen wir fest, dass Zahnkontakt und Seitenspiel eine Gruppe von Indikatoren für einen reibungslosen Betrieb sind Höchster Wert für diese Übermittlung (siehe Abschnitt 4.1 3).

2. Bestimmen Sie den Genauigkeitsgrad für die ausgewählte Gruppe von Indikatoren anhand der Tabelle. 24 5. Aus der gleichen Tabelle notieren wir die Umfangsgeschwindigkeit.

Der Genauigkeitsgrad für die Glättegruppe beträgt 6, die Umfangsgeschwindigkeit beträgt 15 m/s.

3. In diesem Problem weisen wir für die Genauigkeits- und Zahnkontaktgruppen die gleichen Genauigkeitsgrade zu, einen niedrigeren Wert als für die Glättegruppe, d. h. Genauigkeitsgrad 7.

4. Basierend auf dem Wert der Umfangsgeschwindigkeit bestimmen wir die Art der Kupplung, wobei wir berücksichtigen, dass bei langsamen Gängen das kleinste seitliche Spiel und bei schnellen Gängen das größte zugewiesen wird.

Bei diesem Problem erfolgt die Übertragung mit hoher Geschwindigkeit, da die Geschwindigkeit 15 m/s beträgt , Daher wählen wir die Konjugationsart B

5. Verwendung der Tabelle. 4.1 weisen wir eine Toleranz für das Seitenspiel zu und geben die Abweichungsklasse an Mittelpunktabstand.

Seitenspieltoleranz -b, Achsabstandsabweichungsklasse -V.

6. Schreiben wir die Bezeichnung für die Genauigkeit eines Stirnradgetriebes auf:

7-7-6 B GOST 1643-81,

wobei 7 der Genauigkeitsgrad des Kontakts der Zähne der Indikatoren ist; 7 - Genauigkeitsgrad der Genauigkeitsgruppe; 6 - Genauigkeitsgrad der Glättegruppe; B – Art der Schnittstelle; B- Seitenspieltoleranz.

7. Für eine Gruppe von Laufruheindikatoren, die für einen bestimmten Gang von größter Bedeutung ist, ermitteln wir die standardisierten Indikatoren. Wir schreiben die Indikatoren gemäß den Tabellen 28 und 29 1 aus. Dazu müssen wir die Teilungsdurchmesser der beiden Daten im Radproblem berechnen D 1 und D 2, Breite jedes Zahnrads B 1 und B 2, Mitte-zu-Mitte-Übertragungsabstand a w. Stellen wir die Breite des Zahnkranzes auf 1/3 des Teilkreisdurchmessers ein.

Laut Tabelle 28 5 Bestimmen Sie die gesamte Kontaktfläche entlang der Höhe und Länge des Zahns sowie die Toleranzen für die Parallelität F, Achsversatz F j und Zahnspannung F .

Die Gesamtkontaktfläche für den 6. Genauigkeitsgrad beträgt für die Zahnhöhe mindestens 50, für die Zahnlänge mindestens 70.

Um die folgenden Indikatoren zu ermitteln, berechnen wir die Teilkreisdurchmesser D 1 Und D 2 .

D 1 = mz 1 = 4 60 = 240 mm ;

D 2 = mz 2 = 4 35 = 140 mm

Zahnkranzbreite

B 1 = 1/3D 1 ;

B 2 = 1/3D 2 ;

B 1 = 80 mm ;

B 2 = 46,6 mm,

Für den 6. Genauigkeitsgrad F X 1 = 12 µm, F X 2 = 12 Mikrometer, F j 1 = 6,3 µm; F j 2 = 6,3 Mikrometer,

F 1 = 10 µm, F 2 = 10 µm.

Laut Tabelle 29 5 Notieren Sie die Werte des garantierten Seitenspiels J N Mindest und Abweichungen des Achsabstandes F A. Dazu berechnen wir den Achsabstand.

Art der Paarung IN, Klasse des Achsabstands V, sein Wert beträgt 190 mm, Abweichung des Achsabstands F A = ± 90 µm, entspricht dem garantierten seitlichen Spiel J N Mindest = 185 µm.

Maßstäbe für einen reibungslosen Betrieb: kinematischer Fehler μm, Profilfehlertoleranz μm, maximale Schrittabweichungen μm.

5 .Berechnung von Maßketten

5 .1 Berechnungmehvöllig austauschbar

Gegeben:

;; ; ; ; ; ;

Lösung:

1) Nenngröße des Schließgliedes:

,

wo befindet sich ein? - Schlusslink, A ICH B hat eine zunehmende Größe, A ICH UM – Größenreduzierung, M- Anzahl zunehmender Links, N - Anzahl der konstituierenden Links.

Tabelle 1

Nennmaße der Komponentenglieder, Ai, mm	Schließgliedtoleranz TA, µm	Toleranzeinheit, i µm	Toleranzen der Bauteilverbindungen, TAi, µm	Abmessungen der Glieder mit Abweichungen, mm
			Tabellarisch	Korrigiert

A 1 =20 A 2 =20 A 3 =28 A 4 =25 A 5 =25 A 6 =71 A 7 =90		1.31 1.31 1.56 1.31 1.31 1.86 2.17	21 21 21 21 21 30 35		20 -0,0 21 20 -0,0 21 28 -0, 021 25 -0, 021 25 -0, 021 71 -0, 0 4 6 90 -0, 03 5

2) Durchschnittliche Genauigkeitsrate A:

wobei TA die Toleranz des Schließglieds ist; ICH- Toleranzeinheit; N- Anzahl der konstituierenden Links.

Für diese Aufgabe ich 1 =ich 2 =1,31 µm; ich 3 = 1,56 µm; ich 4 =i 5 =1,31, ich 6 =1,86 µm; ich 7 =2,17 µm; ich 8 =3,23 µm.

3) Toleranzeinheiten für Größenintervalle werden in die Tabelle eingetragen

4) Genauigkeitsbewertung 7

5) Die Toleranzwerte der Bauteilglieder nach Qualität und Größe werden in die Tabelle eingetragen

6) Toleranzprüfung:

; µm;

Die Summe der Toleranzen der einzelnen Glieder ist kleiner als die Toleranz des Schließglieds, daher ist eine Anpassung erforderlich.

IN in diesem Fall(wann? TA ich < ТА?) рекомендуется провести корректировку следующим образом. Поскольку вычисленное значение среднего коэффициента A lag zwischen der 7. und 8. Qualifikation, dann kann ein Teil der Toleranzen entsprechend der 8. Qualifikation übernommen und somit TA erhöht werden? ich auf den erforderlichen Wert.

Ordnen wir beispielsweise Toleranzen für das Maß A 6 entsprechend der Qualität 8 zu (siehe Tabelle 5.4).

In diesem Fall ist TA 6 =46, also?TA ich = 238 µm.

?TA ich < ТА? на 0.8 % , что находится в пределах допустимого.

7) Die Abmessungen der Reduzierglieder mit Abweichungen tragen wir in die Tabelle ein. Da die Maße abgedeckt sind, weisen wir Abweichungen wie bei Wellen zu.

8) Abmessungen des zunehmenden Links:

Wir betrachten die Abweichung des Schlussglieds als symmetrisch, das heißt

;

5 .2 Berechnung nach der theoretisch-probabilistischen Methode

Erstellen Sie ein Diagramm einer Maßkette, das zunehmende und abnehmende Größen angibt. Führen Sie dazu eine Analyse durch und identifizieren Sie abnehmende und zunehmende Größen.

Nennmaße, mm: ;; ; ; ; ; ; .

Verteilungsgesetze A 1 =3; A 2 =3; A 3 =2; A 4 =2; A 5 =1; A 6 =1; A 7 =1; A 8 =1.

Toleranz der Schließkulisse TA = 240 µm.

1) Wir erstellen eine Tabelle, in die wir die Abmessungen der Glieder und die Zahlenwerte der Toleranzeinheiten der Bauteilglieder eintragen

Tabelle 2 .

Nennmaße der Bauteilglieder, mm	Toleranz des Schließgliedes TA, µm	Verteilungsgesetze	Toleranzeinheit ich 2, µm	Toleranzen der Bauteilverbindungen TA ich, µm	Abmessungen der Glieder mit Abweichungen, mm

				Tabellarisch.	Korrigiert

2) Der durchschnittliche Genauigkeitskoeffizient wird anhand der Formel berechnet

wo ist der durchschnittliche Genauigkeitskoeffizient;

TA - Toleranz des Schließglieds;

Koeffizient entsprechend dem Verteilungsgesetz;

Einheit der Toleranz.

1-für das Gesetz der Normalverteilung;

2-für das Gesetz der gleichen Wahrscheinlichkeit;

3-für das Dreiecksgesetz.

3) Nenner des Ausdrucks für A wird so aussehen:

Ersetzen wir die Toleranzwerte, erhalten wir

4) Gemäß dem durchschnittlichen Genauigkeitskoeffizienten A Wir finden die Qualität (siehe Tabelle 5.3 3). Wir wählen die 9. Qualität.

5) Je nach Qualität und Größe der Glieder ermitteln wir die Toleranzen für die Bauteilabmessungen (Tabelle 5.4 3) und tragen diese in die Tabelle ein.

6) Wir überprüfen anhand der Formel

Die Summe der Toleranzen der Bauteilglieder darf um 5 ... 6 % kleiner sein als die Toleranz des Schließgliedes, was unter diesen Bedingungen nicht erfüllt ist.

Wir nehmen Anpassungen vor. Dazu weisen wir für die Maße A 4, A 5 Toleranzen nach Qualität 13 zu und tragen die Werte dieser Toleranzen in die Tabelle ein. Wir prüfen noch einmal.

Die Prüfung ergab die Einhaltung der Bedingung.

7) Tragen wir die Abmessungen mit Abweichungen in Tabelle 2 ein (mit Ausnahme des zunehmenden Links). die folgende Regel: Abweichungen für alle abgedeckten Maße (wie bei Wellen) werden mit Toleranzen von „Minus“ zugeordnet. Dies sind die Maße A 1 ... A 7

Wir berechnen die Abweichungen für das Vergrößerungsglied A8. Dazu ermitteln wir die durchschnittlichen Abweichungen für die Reduzierung der Maße von A1 auf A7:

Wo? Mit A – durchschnittliche Größenabweichung; ES A ich, - Obergrenze der Größenabweichung; EI A ich, - untere Grenzabweichung der Größe.

Die Berechnung erfolgt unter Berücksichtigung der Abweichungszeichen in Mikrometern:

8) Für das Schlussglied (A?) setzen wir die obere Abweichung gleich der Toleranz und die untere gleich 0. ES A? EI=TA? = 1300 µm;

Wo = 0. Dann die durchschnittliche Abweichung für den Schlusslink Die durchschnittliche Abweichung für zunehmende Größe A 8 wird durch die Gleichung ermittelt . - C

= 0. Dann die durchschnittliche Abweichung für den Schlusslink Ay m

= 0. Dann die durchschnittliche Abweichung für den Schlusslink die Summe der durchschnittlichen Abweichungen der reduzierenden Verbindungen;

A y m = (- 75)*2 + (- 125) + (-230)*2 + (- 175) + (-200) = -1110 µm;

A 8 = - 1110 + 650 = - 460 µm. S 9) Die oberen und unteren Abweichungen für die zunehmende Größe A 8 werden aus den folgenden Gleichungen ermittelt: = 0. Dann die durchschnittliche Abweichung für den Schlusslink E A 8 = - 1110 + 650 = - 460 µm.ICH A8= = 0. Dann die durchschnittliche Abweichung für den Schlusslink A8 + 1/2TA8; - A8 =

1/2TA8.

A 8 = - 1110 + 650 = - 460 µm.S Entnehmen Sie die tabellarische Toleranz für A 8 aus Tabelle 2. Dann A 8 = - 1110 + 650 = - 460 µm.ICH Die berechneten Werte der Linkabweichungen betragen:

A 8 = - 460 + 1/2570 = -175 µm;

A 8 = - 460 - 1/2570 = - 745 µm.

Tragen wir die Größe A 8 mit berechneten Abweichungen in Tabelle 2 ein.

Die nach der Methode der vollständigen Austauschbarkeit berechneten Toleranzen sind weniger streng, d. h. die Genauigkeit ist geringer als bei der Berechnung nach der theoretisch-probabilistischen Methode.

Referenzliste

1. Toleranzen und Landungen: Handbuch: In 2 Stunden / M.A. Paley, A.B. Romanov, V.A. Braginsky. -8. Auflage, überarbeitet. und zusätzlich -SPb.: Maschinenbau, 2001. - Teil 1. 2. Toleranzen und Landungen: Verzeichnis: In 2 Stunden / V.D. Myagkov, M.A. Paley, A.B. Romanov, V.A. Braginsky. -8. Auflage, überarbeitet. und zusätzlich -SPb.: Maschinenbau, 2001. - Teil 2. 3. Messtechnik, Standardisierung und Zertifizierung:

4. Metrologie, Standardisierung und Zertifizierung: Handouts für Kursarbeiten für Studierende aller Bildungsformen / Zusammengestellt von: Belik G.I., Pshenko E.B.; SAA.-2002.

5. Standardisierung der Genauigkeit im Maschinenbau. Sammlung von Referenzmaterialien / Comp. G.I. Belik. - Krasnojarsk: SAA, 1998.

1 Standardisierung der Genauigkeit linearer Abmessungen

1.1 Maße, Abweichungen, Toleranzen

Passformtyp

Passungstoleranz

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Einführung

Einen wichtigen Platz in der Studienarbeit nehmen Fragen zur Sicherstellung der Genauigkeit austauschbarer Teile von Baugruppen ein. Es werden Normen für die Genauigkeit der Austauschbarkeit von Verbindungen aller Art geregelt einheitliches System Toleranzen und Landungen (ESVP).

Ziel Kursarbeit- die Fähigkeit zu vermitteln, die Genauigkeit von Teilen und Baugruppen zuzuordnen und sie auf Zeichnungen anzugeben.

Im Rahmen der Lehrveranstaltungen werden grundlegende Standards für Toleranzen und Passungen typischer Schnittstellen erarbeitet sowie Fragen der Maßkontrolle und technischen Anforderungen behandelt.

1. Glatte zylindrische Verbindungen

1. 1 Standardisierung von Presspassungen

1. 2 Übergangsregelungenki

Gegeben:

Nenndi Anschlussdurchmesser……………………………… 209 mm;

Maximale Interferenzgrenze N nb ……………………………40 µm;

Maximaler Grenzspalt S nb ………………….……..........14 µm

Lösung:

1) Runden Sie den angegebenen Anschlussdurchmesser auf einen Wert von 210 mm ab, entsprechend der Ra40-Serie gemäß GOST 6636-69

2) Tabellenwerte der Übergangslandungen:

N nm = - S nb N nb =40 µm N nm = -14 µm

Diese Werte entsprechen der Passung im Schaftsystem

3) Grenzabweichungen von Loch und Welle:

210

210 h5

4) Anordnung der Toleranzfelder in der Passung:

S nb = ES - ei S nb = -8 - (-20) = 12 µm

S nm = EI - es S nm = -37 - 0 = - 37 µm

S nm = - N nb N nb = 37 µm

Die Tabellenwerte für Spalt und Übermaß stimmen mit den angegebenen überein

2. Berechnung von Passungen für Wälzlager

Gegeben:

Lager 97516, Genauigkeitsklasse 60, Innenring rotiert, Radiallast 30000 N, mäßig, mit geringer Vibration, Axiallast 10000 N, =0,6

Lösung:

1) Lagertyp: Kegelkugellager, zweireihig, leichte Serie.

Abmessungen: d=80mm, D=140mm, T=80mm,

Der Innenring dreht sich, ist also umlaufbelastet.

2) Der Schaft ist massiv, der Körper dünnwandig, wie in den Verhältnissen angegeben

3) Radiale Belastungsintensität:

a) R=30000 N, Radiallast

b) b=0,08 m, Ringbreite

c) - Koeffizient abhängig von der Art der Belastung. =1

, dann =2

e) Berechnen wir:

4) Toleranzbereich für Befestigungsloch:

Eine Belastung von 825 und ein Durchmesser des Außenrings D=140 mm entspricht einer Toleranzzone G. Da je nach Zustand die Genauigkeitsklasse des Lagers 6 ist, dann ist die Qualität für die Bohrung im Gehäuse 7, dann schreiben wir G7

5) Toleranzbereich für einen umlaufbelasteten Innenring:

Wellendurchmesser 80 mm entspricht der Passform auf K6-Welle

6) Abweichungen für Toleranzfelder der Montagebohrung:

ES=+54; EI= 14 µm

7) Abweichungen für einen umlaufbelasteten Ring:

es=21; ei=2 µm

8) Abweichungen für die Toleranzbereiche der Innen- und Außenringe des Wälzlagers:

Für den Innenring: ES=0; EI= -15µm

Für den Außenring: es=0; ei= -12 µm

10) Passung für die Verbindung „Innenring-Welle“:

80, wobei L0 das Toleranzfeld des Innenrings ist (0 ist die Bezeichnung der Genauigkeitsklasse)

11) Passend für Anschluss „Loch im Gehäuse – Außenring“: 140, wobei l 0-Toleranzfeld des Außenrings (0-Genauigkeitsklasse)

12) Anordnung der Toleranzfelder für die Verbindung „Welle – Innenring“:

13) Anordnung der Toleranzfelder für die Verbindung „Bohrung im Gehäuse – Außenring“:

3. AuswahlSpline-Verbindungssediment

4. Getriebeanschlüsse

5 .1 Berechnungmehvöllig austauschbar

Gegeben:

;; ; ; ; ; ;

Lösung:

1) Nenngröße des Schließgliedes:

,

wo befindet sich ein? - Schlusslink, A ICH B hat eine zunehmende Größe, A ICH UM – Größenreduzierung, M- Anzahl zunehmender Links, N - Anzahl der konstituierenden Links.

Tabelle 1

A 1 =20

A 2 =20

A 3 =28

A 4 =25

A 5 =25

A 6 =71

A 7 =90

1.31

1.31

1.56

1.31