Entwicklung von Empfehlungen zur Reduzierung der Vibrationswirkung auf den Körper eines Monteurs der V-Kategorie von technologischen Anlagen von LPDS "Perm"

Wie bereits erwähnt, sind die Produktionsarbeiter an der Hauptölpipeline vielen schädlichen und gefährlichen Faktoren ausgesetzt. In diesem Abschnitt wird der schädlichste Faktor der Hauptölpumpstation betrachtet, der sich negativ auf die Karosserie auswirkt - die Vibration.

Bei Arbeiten unter Vibrationsbedingungen nimmt die Arbeitsproduktivität ab und die Zahl der Verletzungen steigt. An manchen Arbeitsplätzen überschreiten die Schwingungen die Nennwerte, teilweise liegen sie nahe am Grenzwert. Üblicherweise wird das Schwingungsspektrum von niederfrequenten Schwingungen dominiert, die sich negativ auf den Körper auswirken. Einige Arten von Vibrationen wirken sich nachteilig auf das Nerven- und Herz-Kreislauf-System, den Vestibularapparat aus. Die meisten schlechter Einfluss der menschliche Körper wird von Schwingungen beeinflusst, deren Frequenz mit der Frequenz der Eigenschwingungen einzelner Organe übereinstimmt.

Industrielle Vibrationen, gekennzeichnet durch eine signifikante Amplitude und Dauer der Wirkung, verursachen Reizbarkeit, Schlaflosigkeit, Kopfschmerzen, schmerzende Schmerzen in den Händen von Menschen, die mit einem vibrierenden Instrument umgehen. Bei längerer Vibrationsbelastung baut es sich wieder auf Knochen: Auf Röntgenbildern sind Streifen zu sehen, die wie Spuren einer Fraktur aussehen – Bereiche der größten Spannung, in denen das Knochengewebe weich wird. Die Durchlässigkeit kleiner Blutgefäße, die Nervenregulation ist gestört, die Empfindlichkeit der Haut verändert sich. Bei der Arbeit mit einem mechanisierten Handwerkzeug kann Akroasphyxie (ein Symptom für tote Finger) auftreten - Empfindlichkeitsverlust, Aufhellung von Fingern und Händen. Bei allgemeinen Vibrationen sind Veränderungen des Zentralnervensystems ausgeprägter: Schwindel, Tinnitus, Gedächtnisstörungen, Bewegungskoordination, Gleichgewichtsstörungen, Gewichtsverlust treten auf.

Schwingungskontrollverfahren basieren auf der Analyse von Gleichungen, die die Schwingungen von Maschinen und Aggregaten in einer Produktionsumgebung beschreiben. Diese Gleichungen sind komplex, weil jeglicher Art technologische Ausrüstung(sowie seine einzelnen Strukturelemente) ist ein System mit vielen Mobilitätsgraden und hat eine Reihe von Resonanzfrequenzen.

wobei m die Masse des Systems ist;

q ist der Steifigkeitskoeffizient des Systems;

X der aktuelle Wert der Schwingungsverlagerung ist;

Aktueller Wert der Schwinggeschwindigkeit;

Der aktuelle Wert der Vibrationsbeschleunigung;

Amplitude der Antriebskraft;

Die Kreisfrequenz der Antriebskraft.

Die allgemeine Lösung dieser Gleichung enthält zwei Terme: Der erste Term entspricht freien Schwingungen des Systems, die in diesem Fall aufgrund der Reibung im System gedämpft werden; die zweite entspricht erzwungenen Schwankungen. Hauptrolle- erzwungene Schwankungen.

Wenn wir die Schwingungsauslenkung in komplexer Form ausdrücken und die entsprechenden Werte in die Formel (5.1) einsetzen, finden wir Ausdrücke für die Beziehung zwischen den Amplituden der Schwingungsgeschwindigkeit und der treibenden Kraft:

Der Nenner des Ausdrucks charakterisiert den Widerstand, den das System der erzwingenden variablen Kraft leistet, und wird als mechanische Gesamtimpedanz des schwingungsfähigen Systems bezeichnet. Der Betrag ist der aktive und der Betrag ist der reaktive Teil dieses Widerstands. Letzterer besteht aus zwei Widerständen - elastisch und träge -.

Die Reaktanz ist bei Resonanz Null, was der Frequenz entspricht

In diesem Fall widersteht das System der Zwangskraft nur aufgrund aktiver Verluste im System. Die Amplitude der Schwingungen in diesem Modus nimmt stark zu.

Aus der Analyse der Gleichungen der erzwungenen Schwingungen eines Systems mit einem Freiheitsgrad folgt daher, dass die wichtigsten Methoden zum Umgang mit Schwingungen von Maschinen und Geräten sind:

1. Abnahme der Schwingungsaktivität von Maschinen: erreicht durch Wechsel technologischer Prozess, den Einsatz von Maschinen mit solchen kinematischen Schemata, bei denen die dynamischen Prozesse durch Stöße, Beschleunigungen etc. ausgeschlossen oder extrem reduziert würden.

· Ersatz von Nieten durch Schweißen;

· Dynamischer und statischer Ausgleich von Mechanismen;

· Schmierung und Sauberkeit der Bearbeitung von wechselwirkenden Oberflächen;

· Verwendung von kinematischen Getrieben mit reduzierter Schwingungsaktivität, zB Chevron- und Schrägverzahnungen anstelle von Stirnrädern;

· Austausch von Wälzlagern durch Gleitlager;

Anwendung Baumaterialien mit erhöhter innerer Reibung.

2. Verstimmung von Resonanzfrequenzen: besteht darin, die Betriebsarten der Maschine und dementsprechend die Frequenz der störenden Vibrationskraft zu ändern; Eigenschwingfrequenz der Maschine durch Änderung der Steifigkeit des Systems.

· Einbau von Versteifungsrippen oder Veränderung der Masse des Systems durch Befestigung zusätzlicher Massen an der Maschine.

3. Schwingungsdämpfung: Eine Methode zur Reduzierung von Schwingungen durch Verbesserung von Reibungsprozessen in der Struktur, die Schwingungsenergie infolge ihrer irreversiblen Umwandlung in Wärme bei Verformungen der Materialien, aus denen die Struktur besteht, ableitet.

Anwendung auf schwingenden Oberflächen einer Schicht aus viskoelastischen Materialien mit hohen inneren Reibungsverlusten: weiche Beschichtungen(Gummi, Polystyrol PVC-9, Mastix VD17-59, Mastix "Anti-Vibrit") und starr (Kunststoffplatten, Glasfaserisolierung, Hydroisolierung, Aluminiumbleche);

· Die Verwendung von Oberflächenreibung (zB Platten nebeneinander, wie Federn);

· Einbau von Sonderdämpfern.

4. Schwingungsisolierung: Reduzierung der Übertragung von Schwingungen von der Quelle auf das Schutzobjekt durch dazwischen angeordnete Geräte. Die Wirksamkeit von Schwingungsisolatoren wird durch den Getriebeübertragungskoeffizienten bewertet, der dem Verhältnis von Schwingwegamplitude, Schwinggeschwindigkeit, Schwingbeschleunigung des Schutzobjekts oder der darauf wirkenden Kraft zum entsprechenden Parameter der Schwingungsquelle entspricht. Schwingungsisolierung reduziert Schwingungen nur, wenn das Getriebe< 1. Чем меньше КП, тем эффективнее виброизоляция.

· Verwendung von schwingungsdämpfenden Stützen wie elastischen Dichtungen, Federn oder deren Kombination.

5. Schwingungsdämpfung - Erhöhung der Masse des Systems. Die Schwingungsdämpfung ist bei mittleren bis hohen Schwingungsfrequenzen am effektivsten. Diese Methode wird häufig bei der Installation schwerer Geräte (Hämmer, Pressen, Lüfter, Pumpen usw.) verwendet.

· Aufstellung der Geräte auf massivem Fundament.

6. Persönliche Schutzausrüstung.

Da es aufgrund ihrer hohen Kostenintensität irrational ist, kollektive Schutzmethoden anzuwenden (dazu ist es notwendig, die Pläne zur Modernisierung der Betriebsausstattung vollständig zu überarbeiten), werden wir in diesem Abschnitt Berechnungen für den Einsatz betrachten und durchführen Mittel individueller Schutz um die Wirkung von Vibrationen auf den Körper zu reduzieren Produktionspersonal die Pumpsysteme der Hauptölpumpstation bedienen.

Als Schutz gegen Vibrationen während der Arbeit wählen wir Antivibrationshandschuhe und spezielle Schuhe.

Um die Auswirkungen von Vibrationen zu reduzieren, muss der Arbeiter daher die folgende persönliche Schutzausrüstung verwenden:

Besondere Merkmale: einzigartige vibrationsbeständige Handschuhe aus dem breitesten Spektrum niederfrequenter und hochfrequenter Vibrationen. Manschetten: Fahrergamasche mit Klettverschluss. Besondere Abriebfestigkeit, Reißfestigkeit. Öl- und benzinabweisend. Ausgezeichneter Trocken- und Nassgriff (geölt). Antistatisch. Antibakterielle Behandlung. Futter: Gelformfüller. prozentuale Reduzierung der Vibrationen auf ein sicheres Maß (Beseitigung des Vibrationssyndroms des Hand-Unterarm-Systems): niederfrequente Schwingungen von 8 bis 31,5 Hz - um 83 %, mittelfrequente Schwingungen von 31,5 bis 200 Hz - um 74 %, hochfrequente Schwingungen von 200 bis 1000 Hz - um 38%. Arbeiten Sie bei Temperaturen von +40°C bis -20°C. GOST 12.4.002-97, GOST 12.4.124-83. Modell 7-112

Bezugsmaterial: Butadienkautschuk (Nitril). Länge: 240 mm

Größen: 10, 11. Preis - 610,0 Rubel pro Paar.

Anti-Vibrations-Stiefeletten haben eine mehrlagige Gummisohle. Wie zum Beispiel Stiefel RANK CLASSIC, die sich für Unternehmen des Öl- und Gaskomplexes und Industrien empfehlen, in denen aggressive Stoffe verwendet werden. Das Obermaterial besteht aus hochwertigem, natürlichem wasserabweisendem Leder. Verschleißfeste MBS, KShchS-Außensohle. Befestigungsmethode der Goodyear-Außensohle. Seitenscharniere zum einfachen Anziehen. Eine Zehenschutzkappe aus Metall mit einer Schlagfestigkeit von 200 Joule schützt den Fuß vor Stößen und Quetschungen. Reflektierende Elemente am Schaft zeigen optisch die Anwesenheit einer Person bei Arbeiten bei schlechten Sichtverhältnissen oder nachts an. GOST 12.4.137-84, GOST 28507-90, EN ISO 20345: 2004. Obermaterial: echtes Narbenleder, BO. Sohle: monolithischer Mehrschichtgummi. Preis - 3800,0 pro Paar.

Somit ist es unter Verwendung dieser persönlichen Schutzausrüstung möglich, die Auswirkung von Vibrationen auf den Körper des Arbeiters zu reduzieren. Wenn 4 Paar Handschuhe und ein Paar Anti-Vibrations-Stiefel für ein Jahr ausgegeben werden, gibt das Unternehmen für jeden Mitarbeiter zusätzlich etwa 2.000 Rubel pro Monat aus. Diese Kosten können als wirtschaftlich gerechtfertigt angesehen werden, da sie der Prävention von Berufskrankheiten dienen. Wie zum Beispiel die Vibrationskrankheit, die der Grund für die Arbeitsunfähigkeit eines Mitarbeiters ist.

Darüber hinaus ist es auch sinnvoll, die Arbeitszeiten einzuhalten. Die Dauer der Arbeit mit vibrierenden Geräten sollte daher 2/3 der Arbeitsschicht nicht überschreiten. Die Operationen werden auf die Mitarbeiter verteilt, sodass die Dauer kontinuierliche Aktion Vibration, einschließlich Mikropause, hat 15 ... 20 min nicht überschritten. Es wird empfohlen, nach 1 ... 2 Stunden nach Schichtbeginn 20 Minuten und nach 2 Stunden nach dem Mittagessen 30 Minuten Pausen einzulegen.

In den Pausen sollten spezielle gymnastische Übungen und Hydroverfahren durchgeführt werden - Bäder bei einer Wassertemperatur von 38 ° C sowie Selbstmassage der Gliedmaßen.

Überschreitet die Vibration der Maschine den zulässigen Wert, ist die Kontaktzeit des Arbeiters mit dieser Maschine begrenzt.

Um die Schutzeigenschaften des Körpers, die Arbeitsfähigkeit und die Arbeitsaktivität zu erhöhen, sollten spezielle Komplexe der Industriegymnastik und eine Vitaminprophylaxe verwendet werden (zweimal im Jahr ein Komplex der Vitamine C, B, Nikotinsäure), spezielle Mahlzeiten.

Unter Verwendung der obigen Verfahren auf komplexe Weise ist es möglich, den Einfluss eines solchen schädlichen Faktors wie Vibration zu reduzieren und seinen Übergang von der Kategorie der schädlichen in die Kategorie der gefährlichen Faktoren zu verhindern.

Schlussfolgerungen zum fünften Abschnitt

Daher werden in diesem Abschnitt die Arbeitsbedingungen eines Mechanikers der Kategorie V der technologischen Anlagen von LPDS Perm betrachtet.

Die gefährlichsten und schädlichsten Faktoren an diesem Arbeitsplatz sind: Lärm, Vibrationen, Verdunstung von Ölprodukten, die Möglichkeit einer Infektion mit Enzephalitis und Borreliose im Frühjahr und Sommer. Die gefährlichste davon sind Vibrationen. In diesem Zusammenhang wurden Empfehlungen umgesetzt, die darauf abzielen, negative Auswirkung dieses Faktors. Hierfür ist es sinnvoll, dem Arbeitspersonal für einen Zeitraum von 12 Monaten eine persönliche Schutzausrüstung in Höhe von (pro Person) von 4 Paar Antivibrationshandschuhen und einem Paar Antivibrationsstiefeln zur Verfügung zu stellen, die die Beeinflussung reduzieren dieses Faktors mehrmals.

Technologische Prozesse in Pumpen von LPDS Kaltasy werden von erheblichen Geräuschen und Vibrationen begleitet. Zu den Quellen intensiver Geräusche und Vibrationen gehören Reserve- (20НДсН) und Hauptleitungspumpen (НМ 2500-230, НМ1250-260), Elemente Lüftungssysteme, Pipelines für den Transport von Öl, Elektromotoren (HLW - 630m, 2АЗМВ1 2000/6000) und andere Verarbeitungsgeräte.

Lärm beeinträchtigt die Hörorgane, führt zu teilweiser oder vollständiger Taubheit, d.h. zum beruflichen Hörverlust. In diesem Fall ist die normale Aktivität des Nerven-, Herz-Kreislauf- und Verdauungssystem, was zu chronischen Erkrankungen führt. Lärm erhöht den Energieverbrauch einer Person, verursacht Müdigkeit, was die Produktionstätigkeit der Arbeit verringert und die Arbeitsverschwendung erhöht.

Eine langfristige Exposition gegenüber Vibrationen bei einer Person verursacht eine professionelle Vibrationskrankheit. Exposition gegenüber biologischem Gewebe und Nervensystem, Vibration führt zu Muskelatrophie, Elastizitätsverlust der Blutgefäße, Verknöcherung von Sehnen, Störung des Vestibularapparats, verminderte Hörschärfe, Verschlechterung des Sehvermögens, was zu einer Verringerung der Arbeitsproduktivität um 10 . führt -15% und ist teilweise die Verletzungsursache. Die Normalisierung des Lärms an Arbeitsplätzen, allgemeine Anforderungen an die Geräuscheigenschaften von Geräten, Mechanismen und anderen Geräten werden gemäß GOST 12.1.003-83 festgelegt.

Tabelle 4. - Zulässige Werte des Schalldruckpegels im Pumpwerk und Vibrationen des Pumpstands

Messort	Schallpegel, dB	Normalerweise akzeptabel, dB	Höchstgeschwindigkeit, mm / s	Notfall maximal, mm / s
Pumpstation
Lagervibration: eine Pumpe b) Motor
Körpervibration: eine Pumpe b) Motor
Vibration des Fundaments

Schutz vor Lärm und Vibrationen bietet SN-2.2.4. / 2.1.8.566-96, beachten Sie die typischsten Maßnahmen für einen Pumpbetrieb:

• 1.Fernsteuerung der Ausrüstung;
• 2. Abdichtung von Fenstern, Öffnungen, Türen;
• 3. Beseitigung von technischen Mängeln und Gerätestörungen, die Lärm verursachen;
• 4. rechtzeitig geplante vorbeugende Wartung nach Plan, Austausch verschlissener Teile, regelmäßige Schmierung der schleifenden Teile.

Als einzelne Fonds zum Schutz vor Lärm werden Kopfhörer oder Antiphone verwendet.

Um Schwingungen zu reduzieren oder zu eliminieren, sieht SN-2.2.4. / 2.1.8.566-96 folgende Maßnahmen vor:

• 1. Korrekte Auslegung der Geräteunterteile unter Berücksichtigung dynamischer Belastungen und deren Isolation von tragende Strukturen und technische Kommunikation;
• 2. Zentrieren und Auswuchten der rotierenden Teile der Geräte.

Arbeitnehmer, die Vibrationen ausgesetzt sind, sollten sich regelmäßigen körperlichen Untersuchungen unterziehen.

GOST 30576-98

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

Vibration

KREISELPUMPEN
ERNÄHRUNGSTHERMAL
KRAFTWERKE

Schwingungsnormen und allgemeine Messanforderungen

ZWISCHENRATS
FÜR STANDARDISIERUNG, METROLOGIE UND ZERTIFIZIERUNG

Minsk

Vorwort

1 ENTWICKELT vom Interstate Technical Committee for Standardization MTK 183 "Vibration and Shock" unter Beteiligung des Ural Thermal Engineering Research Institute (JSC UralVTI) EINGEFÜHRT vom State Standard of Russia 2 AKZEPTIERT vom Interstate Council for Standardization, Metrology and Certification ( Protokoll Nr. 13 - 98 vom 28. Mai 1998. ) Zur Annahme gestimmt: 3 Durch Beschluss des Staatskomitees Russische Föderationüber Normung und Messtechnik vom 23. Dezember 1999 Nr. 679-st, die zwischenstaatliche Norm GOST 30576-98 wurde ab dem 1. Juli 2000 direkt als staatliche Norm der Russischen Föderation in Kraft gesetzt 4 ZUM ERSTEN MAL EINGEFÜHRT

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

Vibration

KREISELPUMPEN VON WÄRMEKRAFTWERKEN

Schwingungsnormen und allgemeine Messanforderungen

Mechanische Schwingungen. Zentrifugalförderpumpen für thermische Stationen.
Bewertung von Maschinenschwingungen und Anforderungen an die Schwingungsmessung

Einführungsdatum 2000-07-01

1 Einsatzgebiet

Diese Norm gilt für Kreiselförderpumpen mit einer Leistung von mehr als 10 MW, angetrieben von einer Dampfturbine und einer Betriebsdrehzahl von 50 bis 100 s -1 Die Norm legt die Standards für die zulässigen Schwingungen von Lagern von Kreiselförderpumpen im Betrieb fest und Inbetriebnahme nach Installation oder Reparatur und allgemeine Messanforderungen Die Norm gilt nicht für die Pumpenturbinen-Antriebsbefestigungen.

2 Normative Verweisungen

In dieser Norm werden Verweise auf die folgenden Normen verwendet: GOST ISO 2954-97 Schwingungen von Maschinen mit Hub- und Drehbewegungen. Anforderungen an Messgeräte GOST 23269-78 Stationäre Dampfturbinen. Begriffe und Definitionen GOST 24346-80 Vibration. Begriffe und Definitionen

3 Definitionen

In dieser Norm werden Begriffe mit den entsprechenden Definitionen nach GOST 23269 und GOST 24346 verwendet.

4 Schwingungsnormen

4.1 Als normierte Schwinggröße wird der Effektivwert der Schwinggeschwindigkeit im Betriebsfrequenzband von 10 bis 1000 Hz im stationären Betrieb der Pumpe eingestellt. 4.2 Der Schwingungszustand der Förderpumpen wird bewertet durch der größte Wert jede nach 5.2.1 gemessene Schwingungskomponente im Betriebsbereich für Durchfluss und Druck des Speisewassers 4.3 Speisepumpen aus der Anlage nehmen und Überholung zulässig, wenn die Schwingungen der Lagerträger im gesamten Betriebsbereich der Pumpe 7,1 mm · s -1 nicht überschreiten und die Gesamtbetriebsdauer durch die Abnahmevorschriften bestimmt ist. 4.4 Der Dauerbetrieb von Kreiselförderpumpen ist zulässig, wenn die Schwingungen der Lagerböcke innerhalb eines Zeitraums von höchstens 30 Tagen 11,2 mm nicht überschreiten 4.6 Der Betrieb von Förderpumpen mit Schwingungen über 18,0 mm · s -1 ist nicht zulässig.

5 Allgemeine Anforderungen Messungen vornehmen

5.1 Messgeräte

5.1.1 Die Schwingungen von Förderpumpen werden mit ortsfesten Geräten zur kontinuierlichen Überwachung der Schwingungen von Lageranordnungen gemessen und aufgezeichnet, die die Anforderungen von GOST ISO 2954.5.1.2 erfüllen Vor der Installation stationärer Geräte zur kontinuierlichen Überwachung von Pumpenschwingungen dürfen tragbare Instrumente, deren metrologische Eigenschaften den Anforderungen von GOST ISO 2954 entsprechen.

5.2 Messungen durchführen

5.2.1 Schwingungen werden an allen Lagerungen in drei zueinander senkrechten Richtungen gemessen: vertikal, horizontal-quer und horizontal-axial in Bezug auf die Achse der Förderpumpenwelle 5.2.2 Die horizontal-quer- und horizontal-axiale Komponente der Schwingung werden in Höhe der Achse der Pumpenwelle gemessen Einheit gegen Mitte der Länge der Lagerschale auf einer Seite Sensoren zur Messung der horizontal-quer- und horizontal-axialen Schwingungskomponente sind am Lagergehäuse oder an spezielle Bereiche, die keine Resonanzen im Frequenzbereich von 10 bis 1000 Hz aufweisen und starr mit dem Träger verbunden sind, in unmittelbarer Nähe des horizontalen Verbinders 5.2.3 Die vertikale Komponente der Schwingung wird am oberen Teil des Lagers gemessen Abdeckung über der Mitte der Auskleidungslänge 5.2.4 Bei Verwendung von tragbaren Vibrationsgeräten wird die Frequenz der Vibrationsüberwachung in Abhängigkeit vom Vibrationszustand der Pumpe durch die örtliche Betriebsanleitung eingestellt.

5.3 Registrierung von Messergebnissen

5.3.1 Die Ergebnisse der Schwingungsmessung bei Inbetriebnahme des Pumpenaggregats nach der Installation oder Überholung werden mit einer Abnahmebescheinigung erstellt, aus der hervorgeht: - Datum der Messung, Namen von Personen und Namen von Organisationen, die Messungen durchführen; - Betriebsparameter von das Pumpenaggregat, an dem die Messungen durchgeführt wurden (Druck am Einlass und Auslass, Durchflussmenge, Geschwindigkeit, Temperatur des Speisewassers usw.); - Diagramm der Schwingungsmessstellen; - Name der Messgeräte und Datum ihrer Überprüfung; - Schwingungen Wert der während der Messung erhaltenen Lagerungen Während des Betriebs des Pumpenaggregats werden die Ergebnisse der Schwingungsmessung von Instrumenten aufgezeichnet und in die Betriebsliste des Betreibers der Turbinenanlage eingetragen. In diesem Fall sind die Betriebsparameter der Turbineneinheit (Last und Frischdampfverbrauch) aufzuzeichnen Stichworte: Kreiselförderpumpen, Normen, Lagerung, Schwingungen, Messungen, Regelung

Die Schwingungen von Pumpenaggregaten sind hauptsächlich nieder- und mittelfrequenter hydroaerodynamischer Herkunft. Das Vibrationsniveau nach den Erhebungsdaten einiger Ölpumpstationen übertrifft die Hygienestandards um das 1-5,9-fache (Tabelle 29).

Wenn sich Schwingungen durch die Strukturelemente der Geräte ausbreiten, wenn die Eigenschwingungsfrequenzen einzelner Teile nahe und gleich den Frequenzen des Hauptstroms oder seiner Oberwellen sind, treten Resonanzschwingungen auf, die die Integrität einiger Geräte und Teile gefährden, insbesondere ein Schrägwälzlager und Ölleitungen von Gleitlagern. Eines der Mittel zur Reduzierung von Schwingungen ist die Erhöhung der Verluste durch unelastischen Widerstand, d. h. die Anwendung auf das Pumpen- und Motorgehäuse

Gerätemarke

24ND-14X1 NM7000-210

1,9-3,1 1,8-5,9 1,6-2,7

ATD-2500 / AZP-2000

AZP-2500/6000

Notiz. Drehzahl 3000 U/min.

Antivibrationsbeschichtung, zum Beispiel SHVIM-18 Mastix. Die Quelle der niederfrequenten mechanischen Schwingungen von Aggregaten auf dem Fundament ist die Unwuchtkraft und der Wert der Fehlausrichtung der Pumpen- und Motorwelle, deren Frequenz ein Vielfaches der Wellendrehfrequenz dividiert durch 60 ist Wellenversatz führt zu erhöhten Belastungen der Wellen und Gleitlager, deren Erwärmung und Zerstörung, Lockern von Maschinen auf dem Fundament, Abschneiden von Ankerschrauben und in einigen Fällen - Störung der Explosionsdurchlässigkeit des Elektromotors. Um die Schwingungsamplituden der Wellen zu reduzieren und die Standardüberholungszeit von geschmierten Gleitlagern auf bis zu 7000 m / h zu erhöhen, werden an der Pumpstation kalibrierte Stahlscheiben verwendet, die in die Lagerdeckelverbinder eingebaut werden, um den Verschleißspalt zu wählen.

Die Reduzierung mechanischer Schwingungen wird durch sorgfältiges Auswuchten und Ausrichten der Wellen, rechtzeitigen Austausch verschlissener Teile und Beseitigung von Lagerspielbegrenzungen erreicht.

Das Kühlsystem muss sicherstellen, dass die Lagertemperatur 60 °C nicht überschreitet. Wenn die Stopfbuchse zu heiß wird, sollte die Pumpe gestoppt und mehrmals gestartet werden, damit das Öl durch die Stopfbuchse sickert. Ein Ölmangel weist darauf hin, dass die Drüse zu fest sitzt und gelockert werden sollte. Wenn ein Klopfen auftritt, wird die Pumpe gestoppt, um die Ursache für dieses Phänomen herauszufinden: Überprüfen Sie das Schmiermittel, Ölfilter... Übersteigt der Druckverlust im System 0,1 MPa, wird der Filter gereinigt.

Lagererwärmung, Schmierverlust, übermäßige Vibrationen oder ungewöhnliche Geräusche weisen auf ein Problem mit der Pumpeneinheit hin. Es muss sofort gestoppt werden, um erkannte Probleme zu beheben. Um eine der Pumpeneinheiten zu stoppen, schließen Sie das Ventil an der Druckleitung und das Ventil an der hydraulischen Druckleitung und schalten Sie dann den Motor ein. Schließen Sie nach dem Abkühlen der Pumpe alle Ventile der öl- und wasserführenden Rohrleitungen, die Hähne an den Manometern. Bei längerem Stillstand der Pumpe, um Korrosion zu vermeiden Arbeitsrad, Dichtringe, Wellenschutzhülsen, Buchsen und alle Teile, die mit dem Fördermedium in Berührung kommen, müssen geschmiert und die Stopfbuchspackung entfernt werden.

Beim Betrieb von Pumpwerken sind verschiedene Störungen möglich, die verschiedene Ursachen haben können. Berücksichtigen Sie Pumpenfehlfunktionen und Möglichkeiten, sie zu beseitigen.

1. Die Pumpe lässt sich nicht starten:

die über eine Zahnkupplung mit der Welle des Elektromotors verbundene Pumpenwelle dreht sich nicht - Überprüfen Sie manuell die Drehung der Pumpenhalle und des Elektromotors getrennt, die korrekte Montage der Zahnkupplung; wenn sich die Wellen getrennt drehen, das. 216

Überprüfen Sie die Ausrichtung des Geräts; Überprüfen Sie den Betrieb der Pumpe und der Kabel, wenn Sie sie über ein Turbogetriebe oder ein Getriebe anschließen.

die von der Motorwelle getrennte Pumpenwelle dreht sich nicht oder dreht sich durch das Hineinfallen in die Pumpe fest fremde Objekte, Bruch seiner beweglichen Teile und Öldichtungen, Verklemmen der O-Ringe - führen Sie eine Inspektion durch und beseitigen Sie die festgestellten mechanischen Schäden konsequent.

2. Die Pumpe läuft, fördert aber keine Flüssigkeit oder nach dem Start
seine Einreichung stoppt:

die Saugleistung der Pumpe ist unzureichend, da sich aufgrund unvollständiger Füllung der Pumpe mit Flüssigkeit oder aufgrund von Undichtigkeiten in der Saugleitung Luft im Ansaugrohr befindet, Stopfbuchsen - Füllen wiederholen, Undichtigkeit beseitigen;

falsche Drehung der Pumpenwelle - Stellen Sie die richtige Drehung des Rotors sicher;

die tatsächliche Saughöhe ist größer als die zulässige, aufgrund der Diskrepanz zwischen Viskosität, Temperatur oder Dampfpartialdruck des Fördermediums, den Auslegungsparametern der Anlage - sorgen Sie für den erforderlichen Gegendruck.

3. Die Pumpe verbraucht beim Start viel Strom: ■
Ventil an der Druckleitung ist geöffnet - schließen

Absperrschieber beim Anfahren;

Laufräder falsch installiert - falsche Montage beseitigen;

Festfressen in den O-Ringen durch großes Lagerspiel oder durch Rotorverschiebung - Rotordrehung von Hand prüfen; Wenn sich der Rotor nicht gut dreht, entfernen Sie den Stau;

das Rohr der Ladevorrichtung ist verstopft - inspizieren und: die Rohrleitung der Entladevorrichtung reinigen;

Sicherung brennt in einer der Phasen des Elektromotors durch - ersetzen Sie die Sicherung.

4. Die Pumpe erzeugt nicht den Designkopf:

die Drehzahl der Pumpenwelle wird gesenkt - ändern Sie die Drehzahl, überprüfen Sie den Motor und beseitigen Sie die Störungen;

die Laufraddichtringe sind beschädigt oder abgenutzt, die Vorderkanten der Laufschaufeln - ersetzen Sie das Laufrad und die beschädigten Teile;

der hydraulische Widerstand der Abflussleitung ist aufgrund eines Leitungsbruchs, übermäßiger Öffnung des Ventils an der Abfluss- oder Bypassleitung geringer als der berechnete - Durchfluss überprüfen; wenn es zugenommen hat, schließen Sie das Ventil an der Bypassleitung oder schließen Sie es an der Ablassleitung; beseitigen Sie alle Arten von Lecks in der Abflussleitung;

Die Dichte der gepumpten Flüssigkeit ist geringer als die berechnete, der Luft- oder Gasgehalt in der Flüssigkeit ist erhöht - überprüfen Sie die Dichte der Flüssigkeit und die Dichtheit des Saugrohrs, der Öldichtungen;

Kavitation in der Saugleitung oder in Pumpenarbeitsteilen beobachtet - prüfen Sie die tatsächliche Kavitationsreserve spezifische Energie; wenn sein Wert unterschätzt wird, beseitigen Sie die Möglichkeit des Auftretens eines Kavitationsregimes.

5. Der Pumpendurchfluss ist geringer als der berechnete:

Drehzahl unter dem Nennwert - Drehzahl ändern, Motor prüfen und Fehlfunktionen beseitigen;

die Saughöhe ist größer als die zulässige, wodurch die Pumpe im Kavitationsmodus arbeitet - die in Absatz 2 angegebenen Arbeiten ausführen;

die Bildung von Trichtern an der Saugleitung, die nicht tief in die Flüssigkeit eingetaucht sind, wodurch Luft in die Flüssigkeit eindringt - eine Absperrvorrichtung installieren, um den Trichter zu beseitigen, den Flüssigkeitsspiegel über dem Einlass der Saugleitung erhöhen;

eine Widerstandserhöhung in der Abflussleitung, wodurch der Pumpenenddruck den berechneten überschreitet - das Ventil an der Abflussleitung vollständig öffnen, alle Ventile des Verteilersystems überprüfen, Linearventile, Verstopfungen reinigen;

das Laufrad ist beschädigt oder verstopft; vergrößerte Spalte in den O-Ringen der Labyrinthdichtung durch Verschleiß - Laufrad reinigen, verschlissene und beschädigte Teile ersetzen;

Luft dringt durch Undichtigkeiten in Saugrohr oder Stopfbuchse ein - Rohr auf Dichtheit prüfen, Stopfbuchspackung dehnen oder ersetzen.

6. Erhöhter Energieverbrauch:

der Pumpendurchfluss ist höher als die Auslegung, die Förderhöhe ist geringer aufgrund des Öffnens des Ventils an der Bypassleitung, eines Rohrleitungsbruchs oder einer übermäßigen Öffnung des Ventils an der Druckleitung - Schließen Sie das Ventil an der Bypassleitung, überprüfen Sie die Dichtheit des Rohrleitungssystems oder schließen Sie das Ventil an der Druckleitung;

die Pumpe ist beschädigt (Laufräder, O-Ringe, Labyrinthdichtungen sind verschlissen) oder der Motor - Pumpe und Motor überprüfen, Schäden reparieren.

7. Erhöhte Vibrationen und Pumpengeräusche:

Lager werden durch Lösen ihrer Befestigung verschoben; abgenutzte Lager - Wellenausrichtung und Lagerspiel prüfen; bei Abweichungen die Größe der Lücken auf das zulässige Maß bringen;

die Befestigungen der Saug- und Druckleitungen, Fundamentschrauben und Ventile sind gelöst - Befestigung der Baugruppen überprüfen und Mängel beseitigen; 218

Eindringen von Fremdkörpern in den Strömungsweg - reinigen Sie den Strömungsweg;

Unwucht der Pumpe oder des Motors durch gekrümmte Wellen, falsche Ausrichtung oder exzentrische Montage Kupplungsmuffe- Ausrichtung von Wellen und Kupplungen prüfen, Beschädigungen beseitigen;

erhöhter Verschleiß und Spiel in prüfe Ventile und Ventile an der Druckleitung - Spiel beseitigen;

der Rotor ist aufgrund einer Verstopfung des Laufrads aus dem Gleichgewicht geraten - das Laufrad reinigen und den Rotor auswuchten;

die Pumpe arbeitet im Kavitationsmodus - durch Schließen des Ventils an der Druckleitung den Durchfluss reduzieren, die Anschlüsse in der Saugleitung abdichten, die Förderhöhe erhöhen, den Widerstand an der Saugleitung verringern.

8. Erhöhte Wellendichtring- und Lagertemperatur:

Erwärmung von Wellendichtringen durch zu starkes und ungleichmäßiges Anziehen, geringes Radialspiel zwischen Druckbuchse und Welle, Einbau der Buchse mit Vorspannung, Verklemmen oder Verkanten der Wellendichtringlaterne, unzureichender Vorrat an Sperrflüssigkeit - Anziehen der Öldichtungen; wenn dies keine Wirkung zeigt, dann demontieren und Installationsfehler beseitigen, die Verpackung ersetzen; die Zufuhr von Sperrflüssigkeit erhöhen;

Erwärmung der Lager durch schlechte Ölzirkulation im Pflichtsystem Lagerschmierung, fehlende Rotation der Ringe in ringgeschmierten Lagern, Ölleckage und Verschmutzung - überprüfen Sie den Druck im Schmiersystem, den Betrieb der Ölpumpe und beseitigen Sie den Defekt; stellen Sie die Dichtheit des Ölbades und der Rohrleitung sicher, wechseln Sie das Öl;

Lagererwärmung durch unsachgemäßen Einbau (kleine Spalte zwischen Laufbuchse und Welle), Verschleiß der Laufbuchsen, verstärktes Anziehen der Stützringe, kleine Spalte zwischen Scheibe und Ringen bei Axiallagern, Fressen der Stütz- oder Axiallager oder Babbit schmelzen - Fehler überprüfen und beseitigen; Beseitigen Sie Fresser oder tauschen Sie das Lager aus.

Kolbenkompressoren. Teile, bei denen die gefährlichsten Defekte möglich sind, sind Wellen, Pleuel, Kreuzköpfe, Stangen, Zylinderköpfe, Kurbelzapfen, Schrauben und Stehbolzen. Bereiche, in denen die maximale Spannungskonzentration beobachtet wird, sind Gewinde, Verrundungen, Passflächen, Pressen, Hälse und Wangen von Säulenwellen, Keilnuten.

Während des Betriebs des Rahmens (Betts) und der Führungen wird die Verformung ihrer Elemente überprüft. Vertikale Verschiebungen von mehr als 0,2 mm weisen auf eine Kompressorstörung hin. An der Oberfläche des Rahmens werden Risse erkannt und deren Entstehung überwacht.

Die Haftung am Fundament des Rahmens sowie an allen am Fundament befestigten Führungen muss mindestens D) 0% des Umfangs ihrer gemeinsamen Fuge betragen. Mindestens einmal jährlich die waagerechte Position des Rahmens prüfen (die Abweichung der Rahmenebene in jede Richtung auf einer Länge von 1 m sollte 2 mm nicht überschreiten). Auf den Gleitflächen der Führungen dürfen keine Kratzer, Dellen, Kerben mit einer Tiefe von mehr als 0,3 mm vorhanden sein. Bei der Kurbelwelle wird während des Betriebs die Temperatur ihrer im Reibungsmodus arbeitenden Abschnitte überwacht. Sie sollte die in der Bedienungsanleitung angegebenen Werte nicht überschreiten.

Prüfen Sie bei Pleuelschrauben deren Anzug, den Zustand der Arretierung und die Oberfläche der Schraube. Anzeichen für die Funktionsunfähigkeit des Bolzens sind wie folgt: das Vorhandensein von Rissen an der Oberfläche, im Körper oder im Gewinde des Bolzens, Korrosion im engen Teil des Bolzens, Abstreifen oder Quetschen des Gewindes sollte mindestens 50 ° / um die Fläche des Stützriemens betragen Lücken haben, die 25% des Umfangs überschreiten Wenn die Restdehnung des Bolzens um 0,2% seiner ursprünglichen Länge überschritten wird, wird der Bolzen aussortiert.

Bei der Traverse wird der Zustand der Elemente ihrer Verbindung mit der Stange sowie des Stifts überwacht, die Lücken zwischen der oberen Führung und dem Traversenschuh werden überprüft. Achten Sie während des Betriebs auf den Zustand der Zylinderaußenfläche, die Abdichtung der Ölleitungen der Anzeigestopfen, die Flanschanschlüsse der Wasserkühlung. Fisteln und Austreten von Gas, Wasser, Öl in Gehäuse oder Flanschverbindungen sind nicht zulässig. Die Wassertemperatur am Austritt der Wassermäntel und Zylinderdeckel darf die in der Betriebsanleitung angegebenen Werte nicht überschreiten.

Bei Kolben unterliegt die Oberflächenbeschaffenheit (einschließlich der Beschaffenheit und Dicke der Lauffläche des Gleitkolbens) der Kontrolle sowie die Befestigung des Kolbens an der Stange und den Stopfen (bei Gusskolben) der Druckstufe. Anzeichen für die Zurückweisung des Kolbens sind: Riefen in Form von Rillen auf einem Bereich, der mehr als 10 % der Gießoberfläche ausmacht, das Vorhandensein von Bereichen mit Überzug, geschmolzenem oder abgebrochenem Babbit sowie Risse bei einem geschlossenen Kreislauf. Der radiale Riss der Füllschicht sollte nicht auf 60 % des Originals reduziert werden. Verstöße gegen die Befestigung der Kolbenmutter für Stopfen von Gusskolben, Kolbenspiel an der Stange, Oberflächenlecks sind nicht zulässig Schweißnähte, Trennung des Kolbenbodens von den Versteifungen.

Bei Stangen wird, bevor der Kompressor zur Reparatur herausgenommen wird, der Rundlauf der Stange innerhalb des Stufenkolbens, der Zustand der Stangenoberfläche überwacht; zeigen Abnutzungsspuren oder Spuren von umhüllendem Metall von Dichtungselementen auf der Oberfläche des Schafts. Risse an der Oberfläche, Fäden oder 220 sind nicht erlaubt

Ausrundungen des Stiels, Verformung, Abstreifen oder Quetschen des Gewindes. Kontrollieren Sie während des Betriebs die Dichtheit der Spindelabdichtung, die nicht ausgestattet ist und mit einem Leckageabflusssystem ausgestattet ist. Der Indikator für die Dichtheit der Stangendichtungen ist der Gasgehalt an den kontrollierten Stellen des Kompressors und im Raum, der die von den geltenden Normen zulässigen Werte nicht überschreiten sollte.

Die Spindelabdichtung wird jährlich bei Reparaturen überprüft. Elementrisse oder Brüche sind nicht akzeptabel. Der Verschleiß des Dichtelementes sollte 30 % seiner radialen Nenndicke nicht überschreiten und der Spalt zwischen Spindel und Schutzring der Spindelabdichtung mit nichtmetallischen Dichtelementen sollte 0,1 mm nicht überschreiten.

Während des Betriebs Leistungsüberwachung Kolbenringe entsprechend den geregelten Drücken und Temperaturen des komprimierten Mediums durchgeführt. Es sollte keine Geräuscherhöhung oder Klopfen in den Zylindern in den Zylindern geben. Der Fressen der Gleitfläche der Ringe sollte weniger als 10 % des Umfangs betragen. Wenn der radiale Verschleiß des Rings in einem seiner Abschnitte 30 % der ursprünglichen Dicke überschreitet, wird der Ring entsorgt.

Anzeichen für die Funktionsunfähigkeit der Ventile sind: anormales Klopfen in den Ventilhohlräumen, Abweichungen der Drücke und Temperaturen des komprimierten Mediums von den geregelten. Bei der Zustandsprüfung der Ventile werden die Unversehrtheit der Platten, Federn und das Vorhandensein von Rissen in den Ventilelementen überprüft. Der Durchflussquerschnitt des Ventils durch Verschmutzung sollte nicht um mehr als 30 % vom Original abnehmen und die Dichte sollte nicht unter den etablierten Standards liegen.

Kolbenpumpen. Zylinder und deren Laufbuchsen können folgende Mängel aufweisen: Verschleiß der Arbeitsfläche durch Reibung, korrosiver und erosiver Verschleiß, Risse, Fressen. Das Ausmaß des Zylinderverschleißes wird nach dem Entfernen des Kolbens (Kolben) durch Messen des Durchmessers der Bohrung in der vertikalen und horizontalen Ebene in drei Abschnitten (mittlere und zwei extreme) mit einer Mikrometerlehre bestimmt.

Kratzer, Kerben, Grate und eingerissene Kanten sind auf der Kolbenlauffläche nicht akzeptabel. Maximal zulässiger Kolbenverschleiß - (0,008-0,011) Г> п, wobei Oh l ist der minimale Kolbendurchmesser. Wenn an der Oberfläche der Kolbenringe Risse, starker und ungleichmäßiger Verschleiß, Elliptizität, Verlust der Ringelastizität festgestellt werden, müssen diese durch neue ersetzt werden.

Die Verwerfungsspiele der Pumpenkolbenringe werden wie folgt ermittelt: kleinstes Spiel im Ringschloss im freien Zustand D "(0,06 ^ -0,08) B; die größte Lücke im Ringschloss im Betriebszustand L = k (0,015 - ^ 0,03) D wobei Ö- der minimale Zylinderdurchmesser.

Der zulässige radiale Verzug für Ringe mit einem Durchmesser bis 150, 150-400, über 400 mm beträgt jeweils nicht mehr als 0,06-0,07; 0,08–0,09; 0,1-0,11 mm.

Der Abstoßungsspalt zwischen den Ringen und den Wänden der Kolbennuten berechnet sich nach folgenden Verhältnissen: L t u = 0,003 / g; Bei ah = (0,008-4-9.01) Zu, wo Zu ist die Nennhöhe der Ringe.

Wenn Nuten mit einer Tiefe von 0,5 mm, elliptisch 0,15-0,2 mm, erkannt werden, werden die Stangen und Kolben durchbohrt. Der Schaft kann maximal 2 mm tief versenkt werden.

Der Versatz von Zylinder und Stangenführung ist innerhalb von 0,01 mm zulässig. Wenn der Rundlauf der Stange 0,1 mm überschreitet, wird die Stange um 7 g des Rundlaufwertes bearbeitet oder korrigiert.

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Mit der Schwingungsdiagnose können Sie den technischen Zustand der Haupt- und Boostereinheiten im Modus der kontinuierlichen Überwachung des Schwingungsniveaus überwachen.

Grundvoraussetzungen für die Überwachung und Messung von Schwingungen von Pumpwerken:

1. Alle Haupt- und Druckerhöhungsanlagen müssen mit ortsfesten Kontroll- und Signalschwinganlagen (KSA) mit der Möglichkeit einer kontinuierlichen Überwachung der aktuellen Schwingungsparameter in der Leitwarte ausgestattet sein. Das OPS-Automationssystem soll Licht- und Tonalarme in der Leitwarte mit erhöhter Vibration sowie eine automatische Abschaltung der Aggregate bei Erreichen des Notvibrationswertes bereitstellen.

2. An jedem Lagerträger der Haupt- und der horizontalen Druckerhöhungspumpe sind Sensoren der Steuer- und Signalschwingungsausrüstung installiert, um die Schwingungen in vertikaler Richtung zu steuern. (Abb) Bei vertikalen Druckerhöhungspumpen sind Sensoren am Gehäuse einer Axiallagerbaugruppe installiert, um Schwingungen in vertikaler (axialer) und horizontaler Querrichtung zu überwachen.

Zeichnung. Messpunkte am Lagerbock

Zeichnung. Schwingungsmesspunkte an einem vertikalen Pumpenaggregat

Das Automatisierungssystem muss so konfiguriert sein, dass es ein Signal ausgibt, wenn die Warn- und Notschwingungspegel der Pumpen an den geregelten Stellen erreicht werden. Der gemessene und normierte Schwingparameter ist der Effektivwert (RMS) der Schwinggeschwindigkeit im Betriebsfrequenzband von 10 ... 1000 Hz.

3. Die Werte der Alarm- und Vibrationsüberspannungsschutz-Sollwerte werden gemäß den zugelassenen technologischen Schutz-Sollwerten in Abhängigkeit von Rotorgröße, Pumpenbetrieb (Durchfluss) und Vibrationsstandards eingestellt.

Schwingungsnormale für Haupt- und Druckerhöhungspumpen für Nennbetriebsarten

Schwingungsnormale für Haupt- und Druckerhöhungspumpen für Nicht-Nennbetriebsarten

Bei einem Vibrationswert von 7,1 mm / s bis 11,2 mm / s sollte die Betriebsdauer von Haupt- und Druckerhöhungspumpen 168 Stunden nicht überschreiten.

Die Nennbetriebsart des Pumpstandes ist die Förderung von 0,8 bis 1,2 der Nennförderung (Q nom) des entsprechenden Rotors (Laufrad).

Beim Ein- und Ausschalten des Pumpenaggregats muss für die Dauer des Programms zum Starten (Stoppen) der Pumpenaggregate der Schutz dieses Gerätes und anderer Betriebseinheiten durch übermäßige Vibrationen blockiert werden.

4. Die Warnsignalisierung in der Leitwarte der lokalen Leitwarte gemäß dem Parameter „erhöhte Schwingung“ entspricht dem Wert von RMS 5,5 mm/s ( Nennmodus) und 8,0 mm/s (nicht-nominaler Modus).

Alarm "Notvibration" - RMS 7,1 mm/s und 11,2 mm/s, sofortige Abschaltung des Pumpenaggregats.

5. Die Schwingungsüberwachung von Hilfspumpen (Ölpumpen, Pumpen von Leckagepumpanlagen, Wasserversorgung, Feuerlöschen, Heizung) sollte einmal im Monat und vorher durchgeführt werden Instandhaltung mit tragbaren Geräten.

6. Um zu empfangen Weitere Informationen zur Schwingungsdiagnostik von Haupt- und Stützeinheiten sowie für die Zeit der vorübergehenden Abwesenheit stationär installierter Schwingungsmess- und -regelgeräte (Verifizierung, Kalibrierung, Modernisierung) werden tragbare tragbare Schwingungsgeräte verwendet.

Jede Schwingungsmessung mit tragbaren Geräten wird an streng festgelegten Punkten durchgeführt.

7. Bei Verwendung von tragbaren Vibrationsgeräten wird die vertikale Komponente der Vibration an der Oberseite des Lagerdeckels über die Mitte der Länge seiner Buchse gemessen.

Die Horizontal-Quer- und Horizontal-Axial-Schwingungskomponenten von Horizontal-Pumpständen werden 2 ... 3 mm tiefer von der Pumpenwellenachse gegenüber der Mitte der Länge des Stützeinsatzes gemessen (Bild).

Die Schwingungsmesspunkte am vertikalen Pumpenaggregat entsprechen den Punkten 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Abb.).

Zeichnung. Schwingungsmesspunkte am Lagergehäuse der Pumpe ohne Abstützungen

Bei Pumpen ohne externe Lagerung (z. B. TsNS, NGPNA) werden die Schwingungen am Gehäuse über dem Lager so nah wie möglich an der Rotordrehachse gemessen (Bild).

8. Um die Steifigkeit der Befestigung des Rahmens am Fundament zu beurteilen, werden Vibrationen an allen Elementen der Pumpenbefestigung am Fundament gemessen. Die Messung erfolgt in vertikaler Richtung auf Ankerschrauben(Köpfe) oder daneben auf dem Fundament in einem Abstand von nicht mehr als 100 mm. Die Messung erfolgt mit geplanter und außerplanmäßiger Schwingungsdiagnosekontrolle.

9. Zur Durchführung der Schwingungsdiagnostik werden Geräte zur Messung des Effektivwerts von Schwingungen und ein universelles Schwingungsanalysegerät mit der Fähigkeit zur Messung der Spektralkomponenten der Schwingung und der Amplituden-Phasen-Charakteristik verwendet.