Einführung

Gummi ist ein Produkt der Gummiverarbeitung. Kautschuk ist ein natürliches Polymer und hat seinen Namen vom indischen Wort „kaochu“, was „Baumtränen“ bedeutet, die beim Schneiden an einem Gummibaum entstehen. Vor vielen hundert Jahren lernten die Indianer, weißes Baumharz – Kautschuk – zu verwenden.

Naturkautschuk (NR) wird aus Pflanzen – den sogenannten Kautschukpflanzen – gewonnen. Naturkautschuk löst sich leicht in Wasser. Beim Erhitzen auf eine Temperatur von 90 °C wird Gummi weich, klebrig und bei Temperaturen unter Null wird es hart und spröde.

Das Design des Autos umfasst eine große Anzahl von Gummiprodukten. Aufgrund seiner hohen Elastizität und Fähigkeit, Vibrationen und Stoßbelastungen aufzunehmen, sind Gummiprodukte ein unverzichtbarer Werkstoff in der Automobilindustrie. Neben den aufgeführten Eigenschaften weist Gummi noch eine Reihe weiterer positiver Eigenschaften auf: relativ Hochleistung Festigkeit, Verschleißfestigkeit und vor allem Elastizität, d.h. die Fähigkeit, nach dem Aufhören der die Verformung verursachenden Kräfte seine ursprüngliche Form wiederherzustellen.

Unternehmen, die Gummiprodukte (Gummiprodukte) herstellen, nehmen Partnerschaftsfragen mit Unternehmen der Automobilindustrie ernst, da Gummiprodukte in Autos kein unwichtiges Detail sind.

Hersteller von Gummiwaren streben danach, sich von der starken Konkurrenz abzuheben und entwickeln neuartige Produkte, um Käufer anzulocken. Die beliebtesten Ersatzteile für Autoliebhaber sind beispielsweise Manschetten und Dichtungen, die sofort ausgetauscht werden müssen, wenn etwas im Fahrzeug ausläuft. Es ist günstig, aber ruhig wichtige Details Maschinen, deren Fehlfunktionen nicht zu vernachlässigen sind. Es ist nicht schwer, verschlissene Ersatzteile auszutauschen, Hauptsache, sie sind verfügbar.

Und es ist auch wichtig zu beachten, dass es besser ist, für im Ausland hergestellte Autos keine Öldichtungen inländischer Hersteller zu verwenden, da die Qualität des Gummis nicht zulässt, dass Autos nicht einmal zehntausend Kilometer ohne Reparatur zurücklegen.

Es ist zu beachten, dass die Herstellung von Gummiwaren selbst ein recht komplexer Prozess ist. Richtige Vorbereitung Materialien, die Verarbeitung von Rohkautschuk sowie spezielle Gummimischungen für bestimmte Produkttypen - bildet die Grundlage für eine langfristige Entwicklung Fertigungsprozess. Von entscheidender Bedeutung ist die hohe Präzision, die bei der Herstellung von Teilen erforderlich ist. Alle Hersteller von Gummiwaren sind bestrebt, die Qualität ihrer Produkte auf ein angemessenes Niveau zu bringen.

1.Sorten

Die rasante Entwicklung der Technologie konnte sich nicht nur auf die Verwendung von Naturkautschuk beschränken und führte zur Entwicklung synthetischer (künstlicher) Kautschuke (SR). Die Industrie verschiedener Länder produziert eine äußerst große Vielfalt an synthetischen kautschukähnlichen Materialien. Die Ausgangsstoffe zur Herstellung von Kautschuk sind: Ethylalkohol, Acetylen, Butan, Ethylen, Benzol, Isobutylen, einige halogenierte Kohlenstoffderivate usw. Durch die Polymerisation von Monomeren (Divinyl, Styrol, Chloropren, Vinylchlorid usw.) entstehen synthetische Kautschuke. Trotz seiner relativ hohen Festigkeit ist Naturkautschuk dem Synthesekautschuk hinsichtlich Frostbeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit deutlich unterlegen. Die Eigenschaften von Gummi hängen hauptsächlich von den Kautschuken ab, aus denen seine Zusammensetzung besteht. Die Qualität des synthetischen Kautschuks bestimmt die Beständigkeit des Kautschuks gegenüber Lösungsmitteln, Witterungseinflüssen, Sauerstoff, aggressiven Umgebungen, Hitzebeständigkeit, Frostbeständigkeit, Elastizität und Elastizität, Haftfähigkeit von Gummimischungslösungen und anderen Eigenschaften des Metalls.

Je nach Verwendungszweck werden Kautschuke in allgemeine Kautschuke und Kautschuke unterteilt besonderer Zweck. Zur Gummigruppe allgemeiner Zweck umfasst synthetische Kautschuke: Butadien (SKB), Styrol-Butadien (SKS), Isopren (SKI), Divinyl (SKD). Isopren-Synthesekautschuk chemische Zusammensetzung kommt der Natur am nächsten und weist eine hohe Haftfähigkeit auf. SKD-Gummi steht Naturkautschuk in seiner Elastizität in nichts nach und übertrifft ihn in der Abriebfestigkeit. Der Hauptnachteil von SKD ist seine geringe Haftfähigkeit. Vor diesem Hintergrund wird bei der Reifenproduktion eine Mischung aus SKD und SKI (SKI-Z) verwendet.

Spezialkautschuke werden in mehrere Typen unterteilt: verschleißfest, öl- und benzinbeständig, frostbeständig, hitzebeständig usw.

.Methode zur Beschaffung

Der Prozess der Herstellung von Gummi und Gummiteilen besteht darin, eine Rohgummimischung herzustellen, daraus Halbzeuge oder Teile zu gewinnen und diese zu vulkanisieren.

Der technologische Prozess umfasst folgende Vorgänge: Walzen, Kalandrieren, Vorbereitung der Rohlinge, Formen und Vulkanisieren, Verarbeitung der Fertigteile.

Zur Herstellung von Rohkautschuk wird der Gummi in Stücke geschnitten und durch Walzen geführt, um ihm Plastizität zu verleihen. Anschließend wird der Kautschuk in speziellen Mischern mit den pulverförmigen Bestandteilen des Kautschuks (Vulkanisationsmittel, Füllstoffe, Vulkanisationsbeschleuniger etc.) vermischt und exakt nach Gewichtsdosierung in die Kautschukmischung eingebracht. Das Mischen kann auch auf Walzen erfolgen. So entsteht eine homogene, plastische und wenig elastische Masse – Rohkautschuk. Es bildet sich leicht, löst sich in organischen Lösungsmitteln und wird beim Erhitzen klebrig.

Die gewalzte Gummimischung wird einem Kalander zugeführt, um Platten mit einer bestimmten Dicke herzustellen – der Prozess zur Herstellung von Gummiplatten. Aus kalandrierten Blechen werden Teilerohlinge durch Schneiden nach Schablonen, Schneiden mit Stanzmessern und Formen auf einer Spritzenmaschine gewonnen.

Zur Herstellung von Gummiteilen durch Formen werden hydraulische Vulkanisierpressen mit elektrischer Heizung eingesetzt. Das Pressen erfolgt in Formen im Direkt- und Spritzgussverfahren. Durch Spritzgießen werden Teile mit komplexen Konfigurationen hergestellt. Im Spritzgussverfahren hergestellte Teile weisen eine erhöhte Vibrationsfestigkeit auf und vertragen Wechselbelastungen gut.

Das Formen von Gummi hat viele Gemeinsamkeiten mit dem Formen von härtenden Kunststoffen, es gibt jedoch einige Unterschiede. Aufgrund der hohen Plastizität von Gummimischungen ist zum Füllen von Formen, selbst von komplexer Konfiguration, kein Druck über 5 MPa (50 kgf/cm2) erforderlich. In den meisten Fällen werden Produkte unter einem Druck von 1–2 MPa (10–20 kgf/cm2) geformt.

Um hochelastische, langlebige Produkte (Reifen, Antriebsriemen, Riemen, Schläuche) zu erhalten, wird die Gummimischung auf hochfeste Gewebe (Cord, Riemen) aus Baumwollfasern, Polyamid- oder Polyesterfasern aufgetragen. Um Gummi auf Stoff zu kleben, werden Press- oder Imprägnierverfahren verwendet. Im ersten Fall werden dünne Platten aus kalandriertem Rohkautschuk auf speziellen zusätzlichen Dublierkalandern auf das Gewebe gepresst. Im zweiten Fall wird der Stoff in einer Lösung aus Gummimischung (Gummikleber) getränkt und getrocknet, um das Lösungsmittel zu entfernen. Der gummierte Stoff wird geschnitten, in Beuteln gesammelt und zu Produkten gepresst.

Viele Gummiprodukte sind mit Metallteilen verstärkt. Metalle oder Legierungen (mit Ausnahme von Messing) haben keine Haftung (Klebeeigenschaften) an Gummi und können daher leicht aus dem Produkt herausgerissen werden. Um der Metallverstärkung eine Haftung auf Gummi zu verleihen, wird ein Klebefilm auf das Metall aufgetragen oder mit Messing beschichtet. Die höchste Haftfestigkeit zwischen Metall und Gummi wird durch Auftragen eines Films aus Isocyanat-Kleber „Leuconat“ auf die Metalloberfläche oder durch Messingbeschichtung erreicht.

Jeder Formprozess endet mit einem Vulkanisationsprozess. Gummi besteht aus linearen Molekülen. Beim Erhitzen mit Schwefel (Vulkanisation) werden die Moleküle größer, es bildet sich eine Netzwerkstruktur aus Molekülen und Gummi wird zu Gummi. Gummi enthält neben linearen auch dreidimensionale Moleküle.

Die Komplikation und Vergrößerung von Molekülen führt dazu, dass der Stoff Elastizität erhält, ohne die Elastizität zu verlieren, und darüber hinaus die Beständigkeit gegen Temperatur und chemische Einflüsse. Etwa ein Drittel des Gummis besteht aus Ruß, der die Struktur des Stoffes kristallinisiert und seine Festigkeit erhöht.

Die Vulkanisation erfolgt mit und ohne Erhitzen. Dauer und Temperatur der Vulkanisation werden durch die Rezeptur der Kautschukmischung (Kautschukart und Wirksamkeit des eingebrachten Beschleunigers) bestimmt; aber normalerweise wird die Vulkanisation bei einer Temperatur von 120-150 durchgeführt.

Beim Umformen von Teilen werden diese beim Vulkanisieren in Formen vulkanisiert hydraulische Pressen mit Dampf bzw Elektroheizung. Die Formvulkanisationsmethode sorgt für eine dichtere, gleichmäßigere Struktur, genauere Abmessungen und eine sauberere Oberfläche des Gummiprodukts. Wenn eine Vulkanisation in einer Form nicht möglich ist, insbesondere Produkte, die auf einer Spritzenmaschine durch Walzen und Dublieren hergestellt werden, wird die Vulkanisation in einem Vulkanisationskessel durchgeführt.

Fast alle Synthesekautschuke werden durch Emulsionspolymerisation in wässrigen Medien hergestellt. Das unter diesen Bedingungen gebildete Polymer wird mit Partikeln erhalten, die nahezu der Größe kolloidaler Partikel entsprechen. In Gegenwart speziell eingebrachter Substanzen (Emulgatoren) bilden Polymerpartikel eine stabile Polymer-in-Wasser-Emulsion, die als Latex bezeichnet wird.

Derzeit wird eine große Anzahl von Latices hergestellt, aus denen direkt Gummiprodukte hergestellt werden können. Sie werden zur Herstellung von Reibungsprodukten, zum Imprägnieren von Schnüren, zur Herstellung von Schleifsteinen, Gummifäden, haarelastischen Pads, getauchten Produkten (Handschuhe, Pilotkugeln), dickwandigen Produkten, zum Ersetzen von Klebstoffen durch Latexpasten und zur Herstellung von Gummischäumen verwendet .

Zum Erhalten Gummiprodukte Eine Form mit einer Dicke von maximal 0,2 mm (normalerweise Glas) wird mehrmals in Latex eingetaucht. Nach jedem Eintauchen verbleibt eine Latexschicht auf der Form, der durch Trocknen das Wasser entzogen wird.

Der Prozess der Herstellung von Latexprodukten besteht aus den folgenden Vorgängen: Mischen von Latex mit Vulkanisationsmitteln und anderen Bestandteilen der Gummimischung; Aufbringen von Gummi in Form eines Films auf eine Form, während das Wasser verdunstet; Vulkanisation.

Vulkanisierte Gummiteile werden je nach den an sie gestellten Anforderungen ausgesetzt zusätzliche Bearbeitung. In den meisten Fällen genügt das Entfernen der Grate, was auch mit einer kleinen Schere mit gebogenen Enden möglich ist. Bei Durchgangslöchern in den Teilen kommen Schneidmesser zum Einsatz. Um Gratspuren vollständig zu entfernen, wird ein zusätzlicher Schleifvorgang durchgeführt. In manchen Fällen, um zu empfangen genaue Maße Drehen und Schleifen der gesamten Oberfläche des Teils ist erforderlich. Diese Operationen werden in durchgeführt Drehfutter mit Schleif- oder Filzscheiben.

.Anwendung

Technische Gummiplatten sind für die Herstellung von Dichtungen, Ventilen, Dichtungen, Stoßdämpfern usw. bestimmt.

Gummischnur mit rundem, quadratischem und rechteckigem Querschnitt – dient als Dichtungsteil. Entsprechend den Eigenschaften von Gummi werden Schnüre in fünf Typen eingeteilt: säure-alkalibeständig, hitzebeständig, frostbeständig, öl- und benzinbeständig sowie lebensmittelecht.

Flachriemen – Gewebeantriebsriemen, Gummiriemen werden je nach Zweck und Ausführung in drei Typen unterteilt: mit Gewinde, für kleine Riemenscheiben und hohe Geschwindigkeiten; in Lagen gewickelt – für schwere Arbeiten mit intermittierender Belastung und mittlerer Geschwindigkeit; Spiralwickelbänder werden für Arbeiten mit leichten Lasten und niedrigen Geschwindigkeiten (bis 15 m/s) eingesetzt. Riemen aller Art können entweder mit Gummiauskleidung (ein oder zwei) oder ohne Gummiauskleidung hergestellt werden. Antriebskeilriemen bestehen aus Cordgewebe oder Cord-Ummantelungsgewebe, das zu einem Produkt einvulkanisiert ist. Lüfterkeilriemen sind für Autos, Traktoren und Mähdrescher konzipiert.

Muffen (Schläuche) und Rohre. Gummi-Gewebeschläuche mit Metallspiralen werden in zwei Gruppen eingeteilt: Saugschläuche – für Arbeiten unter Vakuum und Druck-Saugschläuche – für Arbeiten unter Druck und Vakuum. In jeder Gruppe werden die Schläuche je nach Fördergut eingeteilt folgende Typen: benzin- und ölbeständig, für Wasser, für Luft, Sauerstoff und neutrale Gase, für schwache Lösungen anorganischer Säuren und Laugen mit einer Konzentration bis zu 20 %, für flüssige Lebensmittel.

Gummi-Gewebe-Druckschläuche werden als flexible Rohrleitungen zur Förderung von Gasen, Flüssigkeiten und Schüttgütern unter Druck eingesetzt; Sie bestehen aus einer inneren und äußeren Gummischicht oder einer oder mehreren gummierten Stoffpolstern.

Gummi-Gewebe-Dampfschläuche bestehen aus einer Innenschicht aus Gummi, Zwischendichtungen und einer Außenschicht aus Gummi. Sie werden als flexible Dampfleitungen für Sattdampf bei Drücken bis 0,8 MPa (8 kgf/cm2) und Temperaturen von 175 °C eingesetzt.

Säure-alkalibeständige technische Gummischläuche sind zum Bewegen von Lösungen von Säuren und Laugen mit einer Konzentration von bis zu 20 % (mit Ausnahme von Salpetersäure und Salpetersäure) bestimmt Essigsäure); hitzebeständig bei Temperaturen: in Luft bis -f-90° C, in Wasserdampf bis +140° C; frostbeständig bis -45° C; Öl- und benzinbeständig.

Mehrreihige Chevron-Dichtungen aus Gummigewebe – dienen zur Gewährleistung der Dichtheit in hydraulischen Geräten während der Hin- und Herbewegung von Kolben, Kolben und Stangen, die in einer Umgebung aus Wasser, Emulsion und Mineralölen betrieben werden.

Gummidichtungen werden für Wellen eingesetzt, die in Mineralölen und Wasser bei Überdruck betrieben werden.

Gummi-O-Ringe – zum Verbinden von Bremsschläuchenköpfen, hergestellt durch Formen; für Feuerwehrschlauchmuttern, geformt.

Stopfbuchspackungen sind zum Füllen von Stopfbuchsdichtungen bestimmt, um den Austrittspunkt eines beweglichen Teils eines Mechanismus aus dem Arbeitsraum einer Umgebung und einigen Parametern in den Raum einer anderen Umgebung und anderer Parameter abzudichten; Imprägnierte Packungen sorgen für die Schmierung des beweglichen Teils des Mechanismus.

In der Elektrotechnik wird es verwendet als Isoliermaterial, insbesondere bei hohen Temperaturen sowie bei Einwirkung von Feuchtigkeit und Ozon. Silikonkautschuk wird zur Ummantelung von Kabeln und Leitungen verwendet. In anderen Fällen werden daraus Isolierrohre hergestellt, entweder ohne Verstärkungszusätze oder zusammen mit Glasfüllstoff. Bänder aus Glas- oder Polyesterfasern, beschichtet mit Silikonkautschuk, dienen in vulkanisierter Form als Isoliermaterial, das über ein elektrisches Kabel gelegt wird.

Im Maschinenbau spielt Silikonkautschuk als Dichtungsmaterial eine wichtige Rolle. Weit verbreitet sind Membranventile und Membranen aus Silikonkautschuk. Von großer Bedeutung sind zunächst Heißluftgebläse (Schläuche) mit und ohne Gewebefilter.

Förderer werden mit Silikonkautschuk beschichtet, wenn sie heiße oder klebrige Produkte transportieren.

vulkanisierter synthetischer Kautschuk

4.Staatliche Standards

GOST 12.2.045-94 System der Arbeitssicherheitsstandards. Ausrüstung zur Herstellung von Gummiprodukten. Sicherheitsanforderungen.

Dieses GOST befindet sich in:

Unterabschnitt: UMWELTSCHUTZ, SCHUTZ DES MENSCHEN VOR UMWELTEINFLÜSSEN. SICHERHEIT

Unterabschnitt: Sicherheit Professionelle Aktivität. Industrielle Hygiene

Und auch in:

Kapitel: Allrussischer Klassifikator Standards

Unterabschnitt: GUMMI-, GUMMI-, ASBEST- UND KUNSTSTOFFINDUSTRIE

Unterabschnitt: Ausrüstung für die Herstellung von Gummi und Kunststoffen

Und auch in:

Abschnitt: Klassifikator staatlicher Standards

Unterabschnitt: Allgemeine technische, organisatorische und methodische Standards

Unterabschnitt: Dokumentationssystem

Unterabschnitt: Normensystem im Bereich Umweltschutz und Verbesserung der Nutzung natürlicher Ressourcen, Arbeitssicherheit, wissenschaftliche Organisation Arbeit

Und auch in:

Abschnitt: Thematische Sammlungen

Unterabschnitt: Arbeitssicherheitsnormensystem.

Und auch in:

Abschnitt: Thematische Sammlungen

Unterabschnitt: Ausrüstung für die Herstellung von Gummiprodukten(a)

Abschnitt: Thematische Sammlungen

Unterabschnitt: System Projektdokumentation für den Bau

Unterabschnitt: Obligatorische Zertifizierung

Unterabschnitt: Produkte der Chemie- und Erdöltechnik

Unterabschnitt: Form- und Vulkanisierausrüstung in der Produktion; Gummiprodukte, einschließlich Formen zur Herstellung von Reifen und; medizinische Gummiprodukte(a)

Und auch in:

Abschnitt: OKP

Unterabschnitt: CHEMISCHE UND ERDÖLTECHNIKPRODUKTE

Unterabschnitt: AUSRÜSTUNG ZUR VERARBEITUNG VON POLYMERMATERIALIEN UND ERSATZMATERIALIEN

.Information von Russische Hersteller RTI

Fabriken für Gummiprodukte (RTI) - Unternehmen Chemieindustrie, produziert eine große Auswahl an Produkten aus Natur- und Kunstkautschuk (Gummi), die in allen Industriebereichen und im täglichen Leben verwendet werden.

Die Produkte der Gummiwarenfabriken werden je nach Verwendungszweck durch folgende Gruppen repräsentiert:

Ausrüstung von Bewegungsmechanismen und -geräten (Antriebsbänder, Raupenbänder, Förderbänder, Rolltreppen, Aufzüge und andere Arten von Bändern);

Ausrüstung von Übertragungsmechanismen und Geräten, die unter Vakuum oder Druck arbeiten (Saug-, Druck-, Druck-Saug-Schläuche);

elastische, belastete Strukturen (Gummilager, Lager, Aufhängungen, Puffer, Stoßdämpfer, Manschetten, Ventile, Dichtungen, Dichtungen für bewegliche Kontakte, Wellenauskleidungen, Membranen);

Dichtungen für Festkontakte (Abstandsplatten, Ringe, Schnüre);

Produkte und Materialien mit elektrisch isolierenden Eigenschaften (Isolierbänder und -schläuche, Teile von Hochfrequenz- und Schwachstromgeräten, Batterietanks);

Schutzbeschichtungen für chemische Ausrüstung;

Baukonstruktionen, Wasser- und Luftfahrtkonstruktionen, hergestellt aus gummierten Stoffen;

schwammige und hohle Produkte aus Gummi und Latex (Spielzeug, Schwämme, Bälle, Hygieneartikel, medizinische Handschuhe, Katheter und andere Produkte).

Bei der Herstellung von Gummiwaren werden neben Gummi auch Textilien (Garne, Maschenware, Stoffe) und Metallprodukte (Kabel, Geflechte, Drähte) als Verstärkungsmittel eingesetzt.

Trotz der großen Vielfalt an Gummiwarentypen wird das technologische Schema ihrer Herstellung durch die folgenden Hauptschritte dargestellt: Herstellung von Halbzeugen, Herstellung von Rohlingen und Vulkanisation. Die umfangreiche Produktpalette bedingt jedoch erhebliche Unterschiede in der Herstellung, die sowohl bei den verwendeten Halbzeugen als auch bei der Ausrüstung und den verschiedenen Verarbeitungstechniken zu beobachten sind.

Abhängig von der Produktionsmethode gibt es zwei Gruppen von Gummiwaren:

geformt;

ungeformt.

Die Gruppe der Gummiformartikel umfasst etwa 30.000 verschiedene Artikel. Diese Produkte werden mithilfe spezieller Formen durch Vulkanisation oder Spritzguss hergestellt.

Die Gruppe der ungeformten Gummiwaren umfasst 12.000 Produktarten, deren Herstellung in zwei technologischen Stufen erfolgt:

Extrusion einer Gummimischung, bei der die Schmelze durch Formköpfe (Matrizen) mit Kanälen eines bestimmten Profils herausgedrückt wird;

Vulkanisation erfolgt mit speziellen Vulkanisatoren.

Die Produktion von Gummiwaren in Russland begann in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts. Vor der Revolution in Gummiindustrie Beteiligt waren 4 Fabriken: „Provodnik“, „Triangle“, „Kauchuk“ und „Bogatyr“. Nach Angaben von 1913 beschäftigten sie 23.000 Menschen. Die Produkte der Unternehmen bestanden hauptsächlich aus Schuhen, die auf ausländischen Geräten aus importierten Rohstoffen (Naturkautschuk) hergestellt wurden. 1932 öffnete in Jaroslawl das erste sowjetische Werk zur Herstellung von Kunstkautschuk seine Pforten. Und seit 1951 wurden in der UdSSR Erdölprodukte als Rohstoff für Kunstkautschuk verwendet.

Liste der Fabriken, die Gummiwaren herstellen

RTI-Werk Astrachan, Astrachan

Barnaul-Werk für technische Gummiprodukte, Barnaul

Bakovo-Werk für Gummiprodukte, Odinzowo

Balakoworezinotekhnika, Balakowo

Volzhsky Rubber Products Plant, Volzhsky

Werk für Gummiprodukte in Jegorjewsk, Jegorjewsk

AZRI-Werk, Armavir

Werk „Jaroslawl-Rezinotekhnika“, Jaroslawl

RTI-Anlage Kursk, Kursk

Krasnojarsker Gummiproduktwerk, Krasnojarsk

Krasnodar-Werk für technische Gummiprodukte, Krasnodar

Kolomna-Werk für technische Gummiprodukte, Kolomna

Kama-Volzhsky-Aktiengesellschaft für Gummiausrüstung, Kasan

Moskauer RTI-Werk, Moskau

Gummiverarbeitungsanlage Nischni Nowgorod, Bogorodsk

Noginsk-Werk für Gummiprodukte, Noginsk

Orenburgisches Werk für technische Gummiprodukte, Orenburg

RTI-Podolsk-Pilotanlage, Podolsk

Rostower Werk für Gummiprodukte, Rostow am Don

Saransk-Werk für technische Gummiprodukte, Saransk

Tula-Werk für technische Gummiprodukte, Tula

Ural-Werk für technische Gummiprodukte, Jekaterinburg

Ufa-Werk für Elastomermaterialien, Produkte und Strukturen, Ufa

Tschaikowski-Werk RTD, Olchowskoje

RTI-Anlage Tscheboksary, Tscheboksary

Tscherkessk-Werk für technische Gummiprodukte, Tscherkessk

Jaroslawler Werk für technische Gummiprodukte, Jaroslawl

Abschluss

Moderne Technik kommt ohne Gummi nicht aus. Gummi wird zur Herstellung von Autoreifen, Drahtisolierungen, verschiedene Siegel, Schläuche und vieles mehr.

Die beliebtesten Gummiprodukte für Autos sind Gürtel, Manschetten und Ärmel. Sie alle haben eine eher kurze Lebensdauer und werden daher häufig nicht als Ersatzteile für ein Auto eingestuft, sondern als Verbrauchsmaterialien

Besonders häufig müssen unsere heimischen Gummiwaren ausgetauscht werden. Gummi verschleißt viel schneller als Metallteile. Gleichzeitig kann ein vorzeitiger Austausch sehr katastrophale Folgen haben – übermäßiger Verschleiß von Metallteilen, Auslaufen von Ölen oder anderen Flüssigkeiten. Manchmal kann eine solche Einstellung gegenüber Gummiprodukten eine Geldverschwendung sein, die für angenehmere Zwecke verwendet werden könnte.

Reparatursätze werden für inländische Automodelle hergestellt, aber auch für ausländische Autos, die über alle notwendigen Gummiteile einer bestimmten Marke verfügen. Solche Reparaturen zum Austausch der wichtigsten Gummiteile können völlig unabhängig durchgeführt werden, ohne auf die Dienste einer Autowerkstatt zurückgreifen zu müssen, was zweifellos sehr praktisch ist. Es ist jedoch besser, nicht in ernsthafte ausländische Autos einzusteigen, ohne selbst Erfahrung und Wissen zu haben – Sie können empfindliche ausländische Elektronik ruinieren und der Austausch einer einfachen Dichtung kann zu Problemen führen große Renovierung.

Literaturverzeichnis

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.Moderne Enzyklopädie der russischen Industrie: Fabriken und ihre Produkte, Industrieausstellungen - #"justify">3. Kraftstoffe, Schmierstoffe, technische Flüssigkeiten. Sortiment und Anwendung: Referenz/Hrsg. V. M. Shkolnikova. - M.: Tekhinform, 1999

4. Die GOST-Datenbank wurde geöffnet -

Kirichenko N. B. Automobilbetriebsmaterialien: Lehrbuch. Nutzen. - M.: Akademie, 2003

Gummimaterialien und kombinierte Gummiprodukte können nicht durch andere Produkte ersetzt werden. Die einzigartige Kombination von Eigenschaften und Leistungsqualitäten ermöglicht den Einsatz solcher Materialien in komplexen Arbeitsprozessen und ergänzt die Konstruktion von Maschinen, Werkzeugmaschinen, Instrumenten und Gebäudestrukturen. Moderne Produktion Bei der Herstellung von Kautschuk wurden erhebliche technologische Fortschritte erzielt, die sich in der Qualität der Produkte widerspiegeln. Technologen streben danach, die Haltbarkeit, Festigkeit und Widerstandsfähigkeit von Produkten gegenüber äußeren Einflüssen zu erhöhen.

Aus welchen Rohstoffen wird Gummi hergestellt?

Die meisten Gummimaterialien werden durch die industrielle Verarbeitung synthetischer und natürlicher Gummimischungen gewonnen. Diese Behandlung wird durch die Vernetzung von Gummimolekülen mit chemischen Bindungen erreicht. Für die Herstellung von Gummi werden neuerdings pulverförmige Rohstoffe verwendet, deren Eigenschaften speziell auf die Herstellung von Spritzgussformen abgestimmt sind. Hierbei handelt es sich um fertige Zusammensetzungen auf Basis von Flüssigkautschuk, aus denen auch Ebonitprodukte hergestellt werden. Der Vulkanisationsprozess selbst ist ohne spezielle Aktivatoren oder Wirkstoffe nicht vollständig – diese sind es Chemikalien, was dazu beiträgt, die optimale Verarbeitungsqualität der Mischung aufrechtzuerhalten. Typischerweise wird für diese Aufgabe Schwefel verwendet. Dies sind die Komponenten, die die Grundlage für den zur Herstellung von Gummi erforderlichen Bausatz bilden. Abhängig von den erforderlichen Leistungseigenschaften und dem Verwendungszweck des Produkts führen Technologen jedoch Produktionsstufen ein, in denen die Struktur des Produkts mit modifizierenden Elementen angereichert wird.

Additive zur Modifizierung von Gummimischungen

Während des Herstellungsprozesses kann die Gummimischung mit Beschleunigern, Aktivatoren, Vulkanisationsmitteln, Weichmachern und anderen Komponenten gefüllt werden. Daher wird die Frage, woraus Gummi besteht, maßgeblich von Hilfszusätzen bestimmt. Regenerate werden beispielsweise eingesetzt, um die Struktur des Materials zu erhalten. Mit Hilfe dieses Füllstoffs kann das Gummiprodukt einer Sekundärvulkanisation unterzogen werden. Ein erheblicher Teil der Modifikatoren hat keinen Einfluss auf die endgültigen technischen und betrieblichen Eigenschaften, sondern spielt direkt im Herstellungsprozess eine wesentliche Rolle. Der gleiche Vulkanisationsprozess wird durch Beschleuniger und Verzögerer chemischer Reaktionen korrigiert.

Eine eigene Gruppe von Zusatzstoffen sind Weichmacher, also Weichmacher. Sie werden verwendet, um die Temperatur während der Vulkanisation zu senken und andere Inhaltsstoffe in der Zusammensetzung zu dispergieren. Und hier könnte sich eine weitere Frage stellen: Wie stark beeinflussen Additive und der Gummi selbst die chemische Sicherheit der entstehenden Mischung? Das heißt, woraus besteht Gummi aus ökologischer Sicht? Zum Teil handelt es sich um wirklich gefährliche Gemische, die Schwefel, Bitumen und Dibutylphthalate, Stearinsäuren usw. enthalten. Aber einige der Inhaltsstoffe sind natürliche Substanzen – natürliche Harze, derselbe Gummi, Pflanzenöle und Wachsbestandteile. Eine andere Sache ist, dass in verschiedene Mischungen das Verhältnis von schädlichen Kunststoffen und natürliche Zutaten kann sich ändern.

Phasen des Herstellungsprozesses von Gummiprodukten

Die industrielle Herstellung von Gummi beginnt mit dem Prozess der Plastifizierung des Rohstoffs, also des Gummis. In diesem Stadium wird die Hauptqualität des zukünftigen Gummis erworben – die Plastizität. Durch mechanische und thermische Behandlung wird Gummi bis zu einem gewissen Grad weicher. Aus der resultierenden Basis wird anschließend Kautschuk hergestellt, zuvor wird die plastifizierte Mischung jedoch mit den oben besprochenen Additiven modifiziert. In diesem Stadium entsteht eine Gummimischung, der Schwefel und andere aktive Komponenten zugesetzt werden, um die Eigenschaften der Mischung zu verbessern.

Ein wichtiger Schritt vor der Vulkanisation ist das Kalandrieren. Dabei handelt es sich im Wesentlichen um die Formung einer mit Zusatzstoffen angereicherten Rohkautschukmischung. Die Wahl der Kalandriermethode wird durch die spezifische Technologie bestimmt. Bei der Gummiherstellung kann in dieser Phase auch die Extrusion erfolgen. Während beim herkömmlichen Kalandrieren einfache Gummiformen hergestellt werden sollen, ermöglicht die Extrusion dies komplexe Produkte in Form von Schläuchen, O-Ringen, Reifenprofilen usw.

Vulkanisation als letzte Produktionsstufe

Während des Vulkanisationsprozesses wird das Werkstück einer Endbearbeitung unterzogen, wodurch das Produkt für den Betrieb ausreichende Eigenschaften erhält. Das Wesentliche der Operation ist die Wirkung von Druck und hohe Temperatur auf eine modifizierte Gummimischung, die in einer Metallform eingeschlossen ist. Die Formen selbst werden in einen speziellen Autoklaven eingebaut, der an einen Dampferhitzer angeschlossen ist. In manchen Gegenden kann bei der Gummiherstellung auch das Eingießen von heißem Wasser erforderlich sein, wodurch der Prozess der Druckverteilung in der Flüssigkeit angeregt wird. Auch moderne Unternehmen streben danach, diesen Schritt zu automatisieren. Es tauchen immer mehr neue Formen auf, die auf Basis von Computerprogrammen mit Dampf- und Wasserzufuhrdüsen interagieren.

Wie werden Gummiprodukte hergestellt?

Hierbei handelt es sich um kombinierte Produkte, die durch die Kombination von Stoffmaterialien mit einer Gummimischung erhalten werden. Bei der Herstellung von Gummiprodukten wird häufig Paronit verwendet – ein Hybridmaterial, das durch die Kombination von hitzebeständigem Gummi und anorganischen Füllstoffen gewonnen wird. Anschließend wird das Werkstück einer Walzbearbeitung und Vulkanisation unterzogen. Gummiprodukte werden auch mit Spritzenmaschinen hergestellt. In ihnen werden die Werkstücke einer thermischen Einwirkung ausgesetzt und anschließend durch den Profilierkopf geführt.

Ausrüstung für Gummiherstellungsprozesse

Der gesamte Produktionszyklus wird von einer ganzen Gruppe von Maschinen und Einheiten ausgeführt, die unterschiedliche Aufgaben erfüllen. Allein dem Vulkanisationsprozess dienen Kessel, Pressen, Autoklaven, Former und andere Geräte, die Zwischenvorgänge ermöglichen. Für die Plastifizierung wird eine separate Einheit verwendet – eine typische Maschine dieser Art besteht aus einem Stachelrotor und einem Zylinder. Die Drehung des Rotorteils erfolgt mittels manueller Antrieb. Die Kautschukproduktion ist ohne Kochkammern und Kalandereinheiten, die Kautschukmischungen ausrollen und thermische Effekte erzeugen, nicht vollständig.

Abschluss

Die Herstellungsprozesse von Gummiprodukten sind sowohl hinsichtlich der mechanischen Bearbeitung als auch der chemischen Belastung weitgehend standardisiert. Aber selbst wenn dieselben Produktionsanlagen verwendet werden, können die Eigenschaften der resultierenden Produkte unterschiedlich sein. Das beweisen auch die im Inland produzierten Reifen, die verschiedene Sets anbieten Betriebseigenschaften. Den größten Anteil an Gummiprodukten im russischen Industriesegment nehmen Autoreifen ein. Und in dieser Nische zeigt sich besonders deutlich die Fähigkeit von Technologen, Zusammensetzungen entsprechend den strengen Anforderungen an das Endprodukt flexibel zu modifizieren.

Das Reifenwerk Jaroslawl ist eines der ältesten Reifenunternehmen in Russland. Wir schauen uns an, wie moderne Cordiant-Autoreifen hergestellt und getestet werden.

Erster auf der Welt Gummireifen wurde 1846 von Robert William Thomson gemacht, seine Erfindung wurde jedoch nicht weiterentwickelt Massenproduktion. Die Idee eines Luftreifens tauchte erst 1887 wieder auf, als der Schotte John Dunlop auf die Idee kam, breite Reifen aus einem Gartenschlauch auf das Rad des Dreirads seines 10-jährigen Sohnes zu stecken und diese damit aufzupumpen Luft. Und bereits 1890 schlug der junge Ingenieur Chald Kingston Welch vor, den Schlauch vom Reifen zu trennen, Drahtringe in die Ränder des Reifens einzuführen und ihn auf die Felge zu setzen, die anschließend zur Mitte hin eine Aussparung erhielt. Gleichzeitig erfanden der Engländer Bartlett und der Franzose Didier völlig akzeptable Methoden zur Montage und Demontage von Reifen. All dies bestimmte die Möglichkeit, einen Luftreifen an einem Auto zu verwenden.

1. Die Hauptmaterialien für die Herstellung von Reifen sind Gummi, der aus Natur- und Synthesekautschuk hergestellt wird, und Cord. Cordgewebe kann aus Metallfäden (Metallkord), Polymer- und Textilfäden hergestellt werden. Der Reifen besteht aus Karkasse, Gürtelschichten, Lauffläche, Wulst und Seitenteil.

2. Auf dem Foto sehen Sie das zukünftige Kabel.

3. Unvulkanisierter Gummi ist sehr klebrig, deshalb wird er mit einer Unterlage aus einem speziellen Material auf Spulen aufgewickelt, die dann ein einfaches Abwickeln ermöglichen.

4. Die Rohlinge dieser Rollen werden an das Lager geschickt. Tabellen mit Zahlen geben die Maße der Kordelbreite an.

5. Hier beginnt die Laufflächenproduktion. Der Gummistreifen wird einer Maschine zugeführt, wo er durch Extrusion in ein zukünftiges Profil umgewandelt wird.

6. Zur schnellen visuellen Beurteilung der Reifengröße werden Farbmarkierungen auf der Lauffläche angebracht.

7. Der Wulst sorgt dafür, dass der Reifen fest auf der Felge sitzt. Zu diesem Zweck sind die Wulstringe und die innere Schicht aus viskosem, luftdichtem (bei schlauchlosen Reifen) Gummi konzipiert.

8. Der Draht von diesen Spulen gelangt zur Maschine, wo er mit Gummi ummantelt wird.

9. Auf dieser Maschine wird gummierter Draht auf den erforderlichen Durchmesser gedreht und in Kreise geschnitten.

10. Das Ergebnis sind diese Perlenringe, die die Grundlage für die Herstellung der gesamten Perle bilden.

11. Hier wird die Platine zusammengebaut. Nachfolgend finden Sie ein Video dieses Vorgangs.

12. Der interessanteste Schritt ist die Montage des Reifens. Diese Maschine nimmt alle notwendigen Werkstücke auf.

13. Eine Maschine aus der Klasse „Hail the Robots!“ Der Monteur hängt nur die Seitenringe auf.

15. Nachdem der Reifen montiert ist, wird er weiter über das Förderband geschickt...

16. ... wo die Kontrolle auf sie wartet - Gewichtskontrolle und Sichtprüfung auf Mängel.

17. Danach wird das Werkstück in die interessanteste Werkstatt geschickt, wo die Vulkanisation stattfindet. Aber schauen wir uns zunächst den Prozess der Formvorbereitung an.

18. Die Form selbst besteht aus mehreren Segmenten, die das Profilmuster, die Beschriftungen und alle Linien auf den Seitenwänden bilden. Und das Wichtigste: Schnurrbärte auf neuen Reifen!

19. Es stellt sich heraus, dass die Antennen Kanäle zur Luftentfernung während der Vulkanisation sind. Und wenn sie benutzt werden, verstopfen sie zuerst. Danach muss die Form gereinigt werden.

20. Heißer Prozess – heißer Shop!

21. Auf diesen Maschinen findet der Vulkanisationsprozess statt.

22. Der Reifenrohling wird hineingeführt. Die Außenseite wird durch eine Form komprimiert und die Blase wird innen aufgeblasen, damit der Reifen nicht in sich zusammenfällt. In diesem Fall wird heißer Dampf zugeführt hoher Druck.

23. Der Reifen ist montiert und nun wird die Form von oben abgesenkt.

24. Dies ist eine nicht funktionierende Maschine, aber die gleichen sich aufblasenden Blasen sind hier sichtbar.

25. Hier ist es sehr heiß und es herrscht ein besonderer Dunst.

26. Wenn Sie in die Vulkanisationsmaschine schauen, können Sie industrielle Schönheit in ihrer ursprünglichen Form sehen.

29. Nach der Vulkanisation wird der fertige Reifen erneut geprüft. An dieser Stelle führen Spezialarbeiter eine Sichtkontrolle durch.

32. Das Werk ist ständig damit beschäftigt, neue Mischungen, Mischungen und Profilmuster für neue Reifen herzustellen. All dies wird auf speziellen Maschinen getestet.

33. Zerlegte Prüfmaschine. Das Schwungrad wird von einem Elektromotor gedreht und der Reifen dreht sich von dort aus.

34. Eine neue Maschine, die das Testen in verschiedenen Situationen ermöglicht Wetterverhältnisse sechs Reifen gleichzeitig.

35. In diesem Hangar werden Flugzeugreifen für Starts und Landungen getestet.

36. Der nächste Starttestzyklus.

37. Aber man kann sich nicht nur auf die Produktion von Flugzeugreifen konzentrieren – dafür sind eine Genehmigung des FSB und andere bürokratische Probleme erforderlich.

Genommen von Russen in der Reifenproduktion

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Beschreibung der Amtel-Vredestein-Unternehmensgruppe

Die Amtel-Vredestein-Unternehmensgruppe vereint mehrere Unternehmen unter ihrem Dach und ist führend auf dem europäischen Reifenproduktionsmarkt. Zu dem Konzern gehören russische Fabriken und Industrieunternehmen in den Niederlanden. Russische Unternehmen: 2 große Reifenproduktionskomplexe – „Povolzhye“ in Kirov und „Amtel-Chernozemye“ in Woronesch, 1 Chemieunternehmen – „Amtel-Kuzbass“ in Kemerowo. Niederländischer Reifenhersteller – Vredestein Banden. Fabriken in der Russischen Föderation sind die größten Lieferanten für den Güter- und Güterverkehr Personenkraftwagen, Spezialausrüstung für die Luftfahrt und Landwirtschaft, Fahrräder und Kraftfahrzeuge.

Die Unternehmensgruppe Amtel-Vredestein in der Russischen Föderation ist führend auf dem Reifenmarkt. Im Jahr 2004 lag der Jahresumsatz physisch bei über 14 Millionen Produkteinheiten, das Wachstum des Marktanteils betrug 13,4 %. Die Hälfte der hergestellten Produkte wird für Personenkraftwagen und Personenkraftwagen hergestellt.

Beschreibung des Sibur-Besitzes

40 % aller in Russland produzierten Reifen kommen von den Montagebändern der Holdinggesellschaft Sibur – Russian Tyres. 4 Reifenfabriken in Russland sind „Voltyre-Prom“ (Region Wolgograd, Wolschski), „Uralshina“ (Jekaterinburg), „Omskshina“ (Omsk), „Yaroslavl Tire Plant“ (Yaroslavl). Zusätzlich zu den aufgeführten gehören der Holding noch zwei weitere russische Unternehmen an: Rezinotekhnika (Saransk) und Sibur-Volzhsky (Region Wolgograd). Die letzte Anlage produziert synthetische Fasern.

Bis Anfang 2006 gab es eine Handels- und Marketinggesellschaft „Sibur – Russian Tyres“, die in eine gleichnamige Holdinggesellschaft umstrukturiert wurde. Ein großes Netzwerk von Unternehmen ist ein Glied in einer komplexen Kette, die der Petrochemie-Holding Sibur-Holding und einer Tochtergesellschaft des russischen Energieführers Gazprom untersteht.

Beschreibung von „Nischnekamskshina“

Das 1971 gegründete Unternehmen konzentrierte sich zunächst auf die Deckung der Nachfrage nach im Inland hergestellten Reifen für Pkw, Landwirtschaft und Lkw (hergestellt von KamAZ und VAZ).

Die Veröffentlichung der ersten Produktcharge erfolgte Ende April 1973. Heute ist die offene Aktiengesellschaft Nizhnekamskshina einer der Marktführer auf dem russischen Reifenmarkt. Das Unternehmen hat mit der Produktion von Autoreifen von Marken wie KAMA begonnen. Das Sortiment an Standardgrößen umfasst mehr als hundert Modelle, an deren Entwicklung wir mitgearbeitet haben die besten Spezialisten STC „Kama“. Das Werk war das erste russische Unternehmen, das mit der Lieferung von Reifen an ausländische Partner begann – die Hersteller Volkswagen, Fiat und Skoda.

JSC „SP „ROSAVA“

Bis 1996 wurden Reifen in der Ukraine vom Produktionsverband Belotserkovshina hergestellt, der in Rosava OJSC umgewandelt wurde. Später, basierend auf dem Open Aktiengesellschaft JSC „SP „Rosava“ wurde gegründet (1998).

Das Unternehmen ist heute ein leistungsstarker Hersteller von Reifen für Pkw, Lkw und landwirtschaftliche Fahrzeuge. Mikro- und einfache Busse; Oberleitungsbusse und Bodentransport. Alle haben ein progressives Design – einen Stahlseilbrecher und ein Radialdesign. Das Werk produziert jährlich mehr als 5 Millionen Pkw-Reifen und 500.000 Reifen für den Agrar- und LKW-Transport.

Beschreibung des Reifenwerks Jaroslawl

Das Schifffahrtswerk Jaroslawl nahm bereits 1932 seinen Betrieb auf und wurde zu einem Pionier in dieser Branche. Als erstes aller damals betriebenen Werke begann Jaroslawl mit der Entwicklung von synthetischem Kautschuk.

Das Werk ist heute Geschäftspartner namhafter Automobilhersteller. Darunter: UAZ, Minsker und Lipezker Traktorenwerke, GAZ, das Likhachev-Werk in Moskau, MAZ usw. Der prestigeträchtige russische Wettbewerb „100 beste Produkte Russlands“ hat die Qualität der YaShZ-Produkte wiederholt mit Finalistenpreisen ausgezeichnet. Ein modernes Werk ist ein sich dynamisch entwickelndes Produktionsunternehmen.

Reifenhersteller aus dem Ural - „Uralshina“

Im gesamten Gebiet des Urals gibt es nur ein seriöses Unternehmen, das Reifen herstellt – Uralshina OJSC. Gründungsjahr: Kriegszeit 1943. Die ersten produzierten Produkte waren massive Reifen für Ketten- und Panzerfahrzeuge. Das Werk kann auch anerkannte Erfolge vorweisen, die durch Auszeichnungen bestätigt werden. Allrussische Wettbewerbe. So erhielt das Unternehmen im Jahr 2001 ein Diplom für die Qualität der massiven „Superelastik“-Reifen in der Kategorie „100 beste Produkte Russlands“.

Zwei Jahre lang (1995, 1996) entwickelten die Ingenieure des Werks neue Radialreifen für Personenkraftwagen der Marken GAZ und VAZ. Mit diesem Produkt können Sie Geschwindigkeiten von mehr als 210 km/h erreichen. Mittlerweile hat die jährliche Produktion dieser Produkte eine Million Exemplare überschritten. Seit 1997 beliefert Uralshina OJSC den russischen und ausländischen Markt mit Reifenmodellen wie „Lynx“, „Snow Leopard“, „Severok“, „Malachite“, „Taganay“, „Berkut“ usw.

Beschreibung der Omskshina-Pflanze

Das Jahr 2002 war vom 60. Jahrestag der OJSC Omskshina geprägt. Mittlerweile produziert das Werk mehr als hundert verschiedene Größen von Diagonal- und Radialreifen für fast alle Arten von Geräten: Pkw, Lkw, Landwirtschaft, Motorräder und Fahrräder. Die Produktpalette umfasst zweihundert Artikel aus Gummiprodukten mit einem breiten Anwendungsspektrum.

Omsk-Reifen werden in alle russischen Regionen geliefert, 70 % des Umsatzes erfolgen in 4 Regionen: Ostsibirien, Ural, Fernost und Westsibirien. 20 % des Umsatzes gehen ins Ausland – an Partner aus dem nahen und fernen Ausland. Reifen werden in großen Mengen von den Wolga-, Nordkaukasus- und Zentralregionen gekauft.

Beschreibung des Moskauer Reifenwerks

Das führende Werk des Landes, das sich auf die Herstellung von Luftreifenmodellen spezialisiert hat, ist das Moskauer ShZ. Abnehmer der Produkte sind inländische Autos, Oberleitungsbusse, Busse und Anhänger. Reifen dieses Herstellers werden von den wichtigsten inländischen Autoherstellern – GAZ, ZIL – für ihre Ausrüstung gekauft. Am Gesamtvolumen der Reifenproduktion in Russland, Weißrussland und der Ukraine besitzt das Moskauer Reifenwerk fast 8 %. Die Produkte werden nach Polen, Ungarn, in die GUS-Staaten, in die Tschechische Republik, nach Ägypten und in andere Länder exportiert.

Von MSZ hergestellte Reifen werden gemäß hergestellt traditionelle Technologien und experimentell - einschichtige schlauchlose Produkte für Personenkraftwagen.

Beschreibung des Unternehmens "Matador - Omskshina"

Die Hauptspezialisierung des Joint Ventures Omskshina ist die Herstellung von schlauchlosen Reifen für Pkw der Typen R14 und R13. Das Werk begann im Frühjahr 1996 mit der Produktion von Radialreifen. Bis Ende 2001 übertraf die Jahresproduktion die erste Charge um fast das Dreifache.

Die Moskauer IV. Internationale Ausstellung „Reifen, Gummi und Gummi“, die im Frühjahr 2001 in Moskau stattfand, verlieh dem Werk eine wohlverdiente Auszeichnung. Für die Teilnahme am Wettbewerb „Best Autoreifen Auf den Straßen Russlands erhielt das Modell 175/70 R13 MP 12 den dritten Platz und das Modell 205/70 R14 MP57 den dritten Platz.

Beschreibung des Reifenwerks Krasnojarsk

In Ostsibirien können wir den einzigen Reifenhersteller erwähnen – Krasnojarsk ShZ. Seit mehr als vier Jahrzehnten entwickelt, beherrscht das Unternehmen neue Technologien und verfolgt globale Trends im Bereich der Reifenherstellung. Dank der Einführung innovativer Ideen, der Nutzung der Erfahrung echter Profis, der Nutzung moderne Materialien und der Wiederaufbau von Produktionsanlagen, Meisterproduktion moderne Modelle Reifen für verschiedene Geräte.

Die Verbrauchernachfrageforschung bildet die Grundlage der Entwicklung Vermarktungsstrategie. Jedem Kunden des Werks wird eine individuelle Herangehensweise garantiert, die der Schlüssel zu einer langfristigen Partnerschaft und langfristigen Zusammenarbeit ist.

Beschreibung der Voronezhshina-Pflanze

VShZ begann seine Arbeit im Jahr 1950 mit der Produktion von 3 Standardreifengrößen. Nach und nach erweiterte sich das Sortiment des Unternehmens und umfasst mittlerweile 38 verschiedene moderne Reifen für Lkw, Landwirtschafts- und Personenkraftwagen.

Darüber hinaus werden Reifen für Fahrräder, Motorräder, Straßenbaugeräte und Motorroller produziert. Das moderne Voronezhshina ist das größte Werk in Russland und nimmt eine führende Position in der Landwirtschaft ein. Die Produkte des Woronesch-Reifenunternehmens sind auf der ganzen Welt bekannt und geschätzt. VShZ-Kennzeichnung bedeutet hohe Qualität und Zuverlässigkeit.

Beschreibung von AK "Sibur"

Vier Reifenfabriken bilden das Joint Venture Matador. Dies sind Voltair-Prom (OJSC), Uralshina (LLC), Omskshina (LLC) und Matador-Omskshina (CJSC). Die oben genannten Unternehmen sind die Gründer von AK Sibur, einer Holdinggesellschaft der petrochemischen Industrie, die auf die Verwendung von Polymeren, Kautschuken und die Herstellung von Reifen und Flüssiggas spezialisiert ist.

Händler der Holding ist die Gesellschaft mit beschränkter Haftung Sibur - Russian Tyres, über die alle Kauf- und Verkaufstransaktionen für Reifen abgewickelt werden. Das Händlernetz ermöglicht es uns, eine einheitliche Marketingpolitik für die Holding umzusetzen und den Reifenmarkt des Landes zu kontrollieren.

Beschreibung des Altai-Reifenwerks

AShK ist ein bedeutender Reifenhersteller in der Russischen Föderation. Produziert eine breite Palette verschiedener Gummiprodukte. Die Produktion wird jährlich modernisiert, dank der Investitionen von Investoren wird sie genutzt moderne Ausrüstung Und Hi-Tech. Aktuelle Kameramodelle verlassen täglich das Fließband des Altai-Reifenwerks. Die Produktion von Reifen für die Luftfahrtindustrie ist etabliert; diese Linie gilt als vielversprechend und die Produkte gelten als Elite.

Die Produktionsverbesserungspolitik ermöglichte es, die Produktion exklusiver Reifenmodelle unter der Marke „Forward“ zu etablieren. Parallel zu diesen Produkten wird die Produktion traditioneller Reifengrößen für die heimische Automobilindustrie nicht reduziert.

Ausländische Reifenhersteller in Russland

Russland ist ein weitläufiges Land und auf seinem Territorium sind auch ausländische Reifenunternehmen tätig und werden gebaut:

2. Seit 2005 ist die Stadt Wsewolschsk in der Region Leningrad Standort des Werks (Finnland);

Fototour durch das berühmte Reifenwerk Jaroslawl, eine der größten Reifenfabriken in der Zentralregion Russlands. Ein Bericht aus den Werkstätten, in denen Cordiant-Reifen für Pkw produziert und getestet werden.

Ich wusste bereits, dass ein Reifen kein einfaches Thema ist. Es stellte sich heraus, dass die Produktion noch komplexer ist, als ich es mir vorgestellt hatte. Und vor allem habe ich das Geheimnis erfahren, woher die Antennen neuer Reifen kommen und warum sie benötigt werden!

1. Eine kleine Geschichte:
Nicht viele Menschen wissen, dass Reifen vor langer Zeit aus Holz oder Metall bestanden (wie mir im Institut gesagt wurde). Der erste Gummireifen der Welt wurde 1846 von Robert William Thomson hergestellt, als Autor des Luftreifens gilt jedoch der Schotte John Dunlop, der 1887 auf die Idee kam, breite Reifen aus einem Gartenschlauch darauf zu montieren Rad des Dreirads seines 10-jährigen Sohnes und pumpte es mit Luft auf. Mit dem Fahrrad begann die Ära der Luftreifen.

2. Die Hauptmaterialien für die Herstellung von Reifen sind Gummi, der aus natürlichen und synthetischen Kautschuken und Schnüren hergestellt wird.
Die Herstellung eines Reifens beginnt mit der Herstellung von Gummimischungen, die bis zu zehn Chemikalien enthalten können, von Schwefel über Kohlenstoff bis hin zu Gummi. Aus den Mischungen werden auf speziellen Maschinen im Extrusionsverfahren verschiedene Rohlinge für den zukünftigen Reifen hergestellt.

3. So sieht zum Beispiel die zukünftige Schnur auf dem Förderband aus.

4. Auf dem Ausschussteil des Werkstücks ist das „Skelett des Reifens“ zu sehen – ein Rahmen aus hochfestem Stahlcord. Viele engstirnige Autobesitzer glauben, dass es an der Zeit ist, einen Reifen erst dann wegzuwerfen, wenn er bis aufs Mark abgenutzt ist.

5. Maschinen produzieren Bauteile für die Montage. Der Extrusionsprozess ist bei den meisten Produkten ähnlich und die Komponenten sehen im Großen und Ganzen gleich aus – am Ende der Maschine verbleibt ein langes Gummiband.

6. Da Gummi vor der Vulkanisation sehr klebrig ist, wird das Material auf Spulen aufgewickelt, wobei jede Windung mit einer Schutzschicht versehen ist.

7. Alle Komponenten sind nach Reifengröße sortiert und auf jeder Rolle ist ein Barcode aufgeklebt, sodass Sie jederzeit nachvollziehen können, für welchen Reifentyp das Material geeignet ist.

8. Maschinen mit riesigen Spulen stellen Perlenringe her. Seitenring - wichtiges Element Reifen, der aus vielen Windungen gummierten Wulstdrahtes besteht. Dies ist ein nicht dehnbarer, starrer Teil des Reifens, mit dessen Hilfe er an der Felge der Scheibe befestigt wird.

9. Viele, viele Fäden werden zu Reihen verwoben, die dann gummiert werden.

10. Diese Maschine rundet den gummibeschichteten Draht zu einem Ring, um ihn an die erforderliche Sitzgröße der Scheibe anzupassen. Links im Rahmen sind Drahtstreifen, rechts fertige Ringe.

11. Fertige Perlenringe.

12. Auf Montagemaschinen werden alle Teile des Reifens zu einem Ganzen verbunden. Die benötigten Komponenten werden von Rollen auf Förderbänder geladen.

13. So sieht der Profilrohling aus. Vor der Vulkanisation ist es nur ein dicker Gummistreifen ohne Profilmuster. Farbige Linien sind eine spezielle Codierung, damit Sie schnell und klar erkennen können, wie groß der Radius des Reifens, die Breite und Höhe des Profils usw. ist. (eine Art Reifen-Barcode).

14. Die Spule mit dem Werkstück wird abgewickelt, das Bauteil gelangt auf das Förderband und Schutzschicht, (braunes Klebeband, um ein Zusammenkleben des Materials zu verhindern) wird auf eine andere Spule gewickelt.

16. Dann kommt ein großer Roboter und bläst das Werkstück geschickt mit Luft auf, zerdrückt etwas, komprimiert und wickelt es ein, und das Ergebnis ist ein halbfertiger Reifen.

17. Die Werkstücke werden über Förderbänder zur Vulkanisationswerkstatt geschickt.

19. Dabei wird der Reifen thermisch heißem Dampf unter hohem Druck ausgesetzt. Gummi, Ruß und Additive werden zu einem Ganzen „gesintert“ und Laufflächenmuster, Schriftzüge und andere technische Profile werden mithilfe von Formen auf die Außen- und Innenflächen des Reifens aufgebracht.

20. Die Werkstatt verfügt über eine ganze Reihe von Vulkanisationsanlagen mit Formen für verschiedene Reifentypen.

21. Links ist der Vulkanisationsprozess zu sehen, rechts eine leere Kammer mit einer Membran, die den Reifen unter hohem Druck aufpumpt.

22. Das Werkstück liegt in der Kammer, die Formen sind von oben sichtbar. Unter Druck entsteht ein Reliefmuster entlang der Seitenwände und der Lauffläche. Ereignis chemische Reaktion(Vulkanisation), die dem Gummi Elastizität und Festigkeit verleiht.

23. So sieht die zerlegte Form aus. Durch die hohe Temperatur und den hohen Druck verschmutzt die Form mit der Zeit und muss gereinigt werden.

24. Erstens verstopfen die Abluftkanäle während der Vulkanisation. Aufgrund dieser Kanäle bilden sich auf neuen Reifen diese mysteriösen „Antennen“.

25. Formen für Seitenwände.

26. Eine Werkstatt, in der kontaminierte Formen gereinigt werden.

27. Historischer Hintergrund:
Im Juni 1943 wurde das Werk durch einen deutschen Luftangriff völlig zerstört. Doch bereits Ende September wurden die Folgen des Bombenangriffs beseitigt und das Werk wiederhergestellt.
1950er Jahre Zum ersten Mal in der UdSSR begann das Werk mit der Produktion schlauchlose Reifen: für Personenkraftwagen „Pobeda“, „Wolga“, „ZIM“.
Ende der 50er Jahre. Das Land erlebte eine „Reifenkrise“; die Ausfallzeiten der Fahrzeuge stiegen aufgrund eines Reifenmangels.
1966 Der 100-millionste Reifen wird produziert.
1969 YaShZ, das erste inländische Werk, erhielt das Recht, Reifen für den neuen Zhiguli-Pkw zu produzieren.

28. Das Innere der Vulkanisationsanlagen ist unglaublich schön!

29. Hier hätte der Terminator gedreht werden sollen.

32. Fertige Reifen gelangen auf das allgemeine Förderband und werden zur abschließenden Reifenqualitätskontrolle geschickt, bevor sie an die Verbraucher versandt werden.

34. Bei der Kontrolle wird eine Sichtprüfung der Reifen durchgeführt.

36. Alle neuen Modelle müssen im experimentellen Testzentrum des Werks Prüfstands- und Labortests auf der Straße durchlaufen, die auf speziellen Maschinen durchgeführt werden, wo Betriebsbedingungen simuliert werden, deren Auswirkungen um ein Vielfaches höher sind als auf der Straße.

37. Räder für alle Reifentypen.

38. Und so sieht ein Stand aus, an dem sechs Reifen gleichzeitig getestet werden können.

39. Und das sind Flugzeugreifen. Wie werden sie hergestellt - ein großes Geheimnis! In den Unternehmen der Firma SIBUR – Russian Tyres, die Cordiant-Reifen herstellen, produzieren sie nicht nur Produkte für eine breite Palette von Verbrauchern, sondern auch Spezialprodukte, zum Beispiel Reifen für den Jäger der 5. Generation, bekannt als T-50. oder PAK-FA.

40. Um sich mit der Produktion von Flugzeugreifen zu befassen, benötigen Sie eine Genehmigung des FSB.

41. In diesem Workshop werden Ständer installiert, an denen die Geschwindigkeiten und Belastungen am Rad beim Start und bei der Landung eines Flugzeugs simuliert werden.

43. So werden Cordiant-Reifen hergestellt.
„Moderne Montageanlagen sind eine vollautomatisierte Produktion, in der dem Menschen nur eine minimale Rolle zugewiesen wird. Durch die Automatisierung der Produktion wird der Einfluss des menschlichen Faktors auf die Reifenqualität reduziert, was zu einer deutlichen Verbesserung führt Leistungsmerkmale das Endprodukt.“

Vielen Dank an Pavel Kukushkin, Yuri Kremnev und Alexander Gerastovsky für die Organisation des Shootings!

Berichte von Kollegen.