Ein universelles und gebräuchliches Material für Flachbauweise- Das sind Blöcke aus Zement und Sägemehl. Der Hauptvorteil sind die geringen Kosten des Produkts. Weitere Vorteile sind: Leichtigkeit selbstgemacht, hohe Festigkeit der Endstruktur und einfache Handhabung. Bausteine ​​aus Sägemehl und Zement weisen hohe technische und betriebliche Eigenschaften auf: effektive Schalldämmung, erhöhte Wärmedämmung, Beständigkeit gegen Frost und seismische Aktivität.

Sägemehlbetonblöcke - Eigenschaften

Sägemehlblöcke sind leichtes Material für Gebäudestrukturen bis zu 2-3 Etagen. Es gehört zu einer Vielzahl von Zementprodukten, ist aber leicht. Einzigartige Eigenschaften Stoffe begünstigen den Einsatz in kalten Regionen und werden teilweise als Schallschutz- oder Wärmedämmschicht eingesetzt.

Bausteine ​​aus Sägemehl und Zement

Schauen wir uns die Produkteigenschaften genauer an:

• Hitzeerhaltung. In Konstruktionen aus Sägemehlbetonblöcken ist es einfach, jede beliebige Temperatur aufrechtzuerhalten, ebenso kalt (für Lagerhallen, kleine Industrien) und warm (für Wohnräume);
• Umweltsauberkeit. In Blöcken aus Zement und Sägemehl werden ausschließlich natürliche und naturbelassene Rohstoffe verwendet;
• hohe strukturelle Festigkeit. Das fertiggestellte Gebäude verfügt über ausreichende Stabilität und Zuverlässigkeit;
• Feuer Beständigkeit. Dank einer speziellen Technologie zur Herstellung von Sägemehlblöcken ist das Material feuerbeständig;
• das Haus „atmet“. Der „atmende“ Effekt beruht auf der Eigenschaft, Dampf durchzulassen, was zur Aufrechterhaltung eines günstigen Mikroklimas beiträgt.
• Beständigkeit gegen Temperaturschwankungen. Gebäude, in denen es verwendet wird Baumaterial Sägemehlbeton unterliegt nach dem Einfrieren und Auftauen keiner Rissbildung oder Setzung. Die Blöcke können wiederholten Gefrier- und Gefrierzyklen standhalten;
• niedrige Kosten. Durch den Einsatz kostengünstiger Rohstoffe ist es möglich, die Kosten für den Hausbau deutlich zu senken.

Basierend auf dem spezifischen Gewicht gibt es zwei Haupttypen von Produkten:

• Wärmedämmung, ihre Dichte beträgt 400-800 kg/m3;
• Struktur mit einem spezifischen Gewicht von 800 kg bis 1,2 t pro m3.

Sägemehlblöcke sind ein leichtes Material für Baukonstruktionen mit bis zu 2-3 Stockwerken

Erhöht Leistungsmerkmale führen zu einer zunehmenden Beliebtheit von Blöcken aus Zement und Holz. Es gibt eine andere Holzart mit Beton – Holzbeton. Die Eigenschaften von Holzbetonblöcken sind denen von Sägemehlbeton überlegen, da sie spezielle Späne einer festen Größe und eine größere Holzmenge verwenden.

Im Vergleich beider Materialien speichert Holzbeton die Wärme besser, weist eine erhöhte Duktilität auf (hält einer größeren Biegebelastung stand) und eine optimale Luftdurchlässigkeit. Die Herstellung von Blöcken aus Sägemehl erfordert einen Holzanteil von 50 % und bei Holzbeton 80–90 %. Die meisten Holzbetonsteine ​​werden für den Bau von Wohngebäuden verwendet.

Herstellung von Blöcken aus Sägemehl und Zement: Hauptbestandteile

Sägemehl wird zum Füllen von Hohlräumen im Zement verwendet. Die Vielfalt der Bäume, von denen die Basis stammt, ist nicht gesetzlich geregelt. Experten bevorzugen Laub- und Nadelholzsorten. Wenn die Wohnregion durch eine ungünstige Atmosphäre und ein raues Klima gekennzeichnet ist, ist es besser, Optionen für Blöcke mit Kiefernnadeln zu bevorzugen, da diese stabiler sind.

Als Bindemittel werden Portlandzement, Sand und Wasser verwendet. Um den Verbrauch der Bindemittelkomponente zu reduzieren, wird der Zusammensetzung manchmal Kalk oder Ton zugesetzt. Basierend auf dem Verhältnis der Anzahl der Komponenten werden die endgültigen technischen Parameter des Produkts bestimmt. Wenn der Produktion von Sägemehlblöcken ein Teil des Sandes entzogen wird, wird das Material weniger dicht und leichter und nimmt auch zu WärmedämmeigenschaftenÄhnliches gilt für Holzbeton. Der Nachteil ist die Verringerung der Festigkeit.

Portlandzement PC І 500 zur Herstellung von Blöcken

Wenn jemand beim Verlegen von Zement- und Holzspänenblöcken nicht die maximale Steigerung der Wärmedämmung anstrebt, sondern Wert auf Festigkeit legt, erhöht sich die Sandmenge. Mit zunehmender Dosierung erhöhen sich Zuverlässigkeit, Haltbarkeit sowie Frost- und Feuchtigkeitsbeständigkeit. Es wird empfohlen, die Sandmenge beim Hinzufügen zur Struktur zu erhöhen Stahlverstärkung, da das Material das schnelle Einsetzen von Korrosion verhindert.

Blöcke aus Sägemehl und Zement – ​​Vor- und Nachteile

Die Herstellung von Blöcken aus Sägemehl und Zement hat im Vergleich zu schweren Materialien und anderem Leichtbeton viele Vorteile. Hauptvorteile:

• Mindestgewicht. Die Leichtigkeit des Materials sorgt für Einsparungen bei der Konstruktion und Verstärkung der Basis. Die auf dem Berechnungsrechner basierenden Kosten für das Fundament weisen manchmal auf die Möglichkeit hin, den Kostenvoranschlag um 30-40 % zu reduzieren;
• Hochleistung Schalldämmung. Aufgrund der Hohlräume im Material ähnelt es schallabsorbierenden Platten. Die Blöcke sorgen für eine angenehme Klangumgebung im Innenbereich und verhindern, dass Lärm auf die Straße gelangt;
• Eine erhöhte Wärmedämmung führt zu Einsparungen bei Kühlmitteln.
• Umweltsicherheit. Die Natürlichkeit der Rohstoffe schützt vor dem Eindringen von Giftstoffen, Strahlung und anderen schädlichen Dämpfen;
• einfache Verarbeitung. Das Material ist relativ weich und lässt sich leicht schneiden oder trennen. Die Struktur bleibt dicht und tritt nach dem Schneiden nicht auf. negativer Einfluss, das Material ist noch intakt und langlebig;
• niedriger Preis. Sägemehl ist in jedem holzverarbeitenden Betrieb in Hülle und Fülle vorhanden;

Blöcke aus Sägemehl und Zement sind ein umweltfreundliches Material

• Benutzerfreundlichkeit. Die Blöcke sind relativ groß, aber leicht. Sägemehlbetonwände werden schneller gebaut;
• Haltbarkeit. Vorbehaltlich der Einhaltung der Herstellungs- und Bauvorschriften wird das Gebäude eine Lebensdauer von 50 bis 80 Jahren haben.

Das Vorhandensein von Holz in der Zusammensetzung sollte das Material leicht entflammbar machen, aufgrund der speziellen Produktionstechnologie sind die Blöcke jedoch feuerbeständig. Bei experimentellen Tests wurde festgestellt, dass eine Konstruktion aus Sägemehlbeton einem Feuer von 2,5 Stunden ohne Verlust standhalten kann. Betriebseigenschaften. Das Material hält Temperaturen von 1100°C stand.

Der Einsatz von Hobelspänen und Hackschnitzeln bringt einige Nachteile mit sich:

• Die Herstellung von Blöcken aus Zement und Sägemehl mit eigenen Händen erfordert viel Zeit. Der Produktionszyklus dauert ab dem Befüllen der Form bis zu 3 Monate;
• Das Material nimmt Feuchtigkeit auf. Darüber hinaus muss Sägemehlbeton vor Feuchtigkeit von außen und innen geschützt werden.
• Die Zusammensetzung und Eigenschaften des Sägemehls haben großen Einfluss auf die Endleistung. Es wird empfohlen, nur Sägemehl mit geringer Zuckerkonzentration zu verwenden, da der Stoff die Zersetzung beschleunigt und eine zerstörende Wirkung auf das Produkt hat.

Nach Abwägung der Vor- und Nachteile bevorzugen viele Bauherren eine leichte Betonsorte mit Sägemehl oder Holzspänen. Die Wahl von Sägemehlbeton ist die richtige Entscheidung zum Sparen.

Anwendungsbereich von Sägemehl- und Zementblöcken

Das Material wird am häufigsten für den Bau von Flachbauten verwendet. Aufgrund der Produktionstechnologie und der Abmessungen des Produkts eignet es sich hervorragend für den Bau von:

• Garagen;

Anwendungsbereich von Sägemehl- und Zementblöcken

• Stadthäuser;
• interne Partitionen;
• Hütten;
• Keller;
• Isolationsschicht;
• Gebäude für den häuslichen Gebrauch;
• manchmal zur Bildung von Fundamenten verwendet.

Die Zusammensetzung der Mischung basiert auf den optimalen Eigenschaften der Feuchtigkeits-, Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit mechanischer Schaden. Sägemehl neigt immer noch dazu, Wasser aufzunehmen, daher wird es bei Verwendung in Bereichen mit Wasser absorbiert hohe Luftfeuchtigkeit Es wird empfohlen, eine zusätzliche Dämmschicht anzubringen. Bei Einhaltung der Konstruktions- und Herstellungsregeln behalten die Blöcke lange Zeit ihre korrekte Form und ihre ursprünglichen Eigenschaften. Gebäude aus Sägemehlbeton müssen jahrzehntelang praktisch nicht saniert werden.

DIY Sägemehl und Zementblöcke

Sägemehlbetonblöcke werden schon seit langem hergestellt, aber das Verfahren impliziert die Möglichkeit Selbstkochen Baumaterial.

Sägemehlbeton zum Selbermachen wird in Etappen hergestellt:

• Vorbereiten von Werkzeugen, die während des Mischvorgangs nützlich sind. Zur Herstellung von große Menge Für Betonblöcke empfiehlt sich die Verwendung eines Betonmischers; in anderen Fällen erfolgt das Mischen manuell mit Schaufeln. Darüber hinaus benötigen Sie einen Häcksler, einen Hammerbrecher, eine Vibrationsmaschine und eine Vibrationspressmaschine.

DIY Sägemehl und Zementblöcke

• Sammlung der in den Blöcken enthaltenen Rohstoffe. In den meisten Hauptfächern Baumärkte Alle notwendigen Materialien werden verkauft. Es ist wichtig, Kalk vorzubereiten. Wenn dieser nicht verfügbar ist, hat ein Ersatz keinen Einfluss auf die endgültigen Eigenschaften. Sie benötigen viel Sägemehl. Wenn in der Region ein feuchtes Klima herrscht, werden der Zusammensetzung spezielle Mineralisatoren zugesetzt, die zur Verarbeitung von Sägemehl verwendet werden. Limettenmilch ist geeignet und flüssiges Glas. Nach zusätzliche Abdeckung Das Holz wird resistent gegen Feuchtigkeit und hohe Temperaturen.
• Holzhacken. Hackschnitzel oder Sägemehl werden in den Hacker geladen. Nach der Vormahlung wird mit einem Hammerbrecher eine gleiche Fraktion hergestellt.
• Sichtung Um die Holzspäne von Rinde, Erde, Schutt und Fremdstoffen zu trennen, werden sie mit einer Rüttelmaschine eingesät.
• Imprägnierung. Nach der Herstellung hochwertiger Holzrohstoffe wird dieser mit flüssigem Glas verarbeitet. Das Einweichen erfolgt in einer Glaslösung mit Wasser 1 bis 7. Um die Mineralisierung und Aushärtung des Holzes zu beschleunigen, wird der Zusammensetzung eine kleine Dosis Calciumchlorid zugesetzt.
• Desinfektion. Um das Eindringen von Schädlingen zu verhindern, werden die Rohstoffe mit gelöschtem Kalk behandelt.
• Mischen. Grundanteil: 1 t Portlandzement M300, 250 kg Kalkstein und 2,5 t Sand. Die fertige Rohstoffmasse wird mit einem Betonmischer oder manuell mit Zement vermischt.
• Formation. Wenn die Zusammensetzung gründlich gemischt ist, sollte sie in vorbereitete Formen gegeben werden. Um ein langlebiges und langlebiges Produkt zu schaffen Qualitätsmaterial Wenn die Substanz geschüttelt wird, ist es besser, ein Vibrationsverdichtungsgerät zu verwenden.
• Einweichen. Der Film wird über den Behälter mit den Formen gespannt und die Zusammensetzung wird für 10-12 Tage im Innenbereich aufbewahrt.

Es ist wichtig, trockenes Holz in den Zement zu geben; nach dem Aushärten werden die Späne getrocknet.

Der Einfachheit halber ist es besser, einen Betonmischer zu verwenden

Die Technologie zur Herstellung von Sägemehlblöcken mit eigenen Händen setzt die Anwesenheit voraus Zimmertemperatur im Zimmer. Die Hydratation erfolgt nur, wenn die Temperatur über Null liegt, vorzugsweise ~15 °C. In kälteren Klimazonen dauert der Vorgang deutlich länger.

Damit der Zement eine ausreichende Festigkeit erhält, sollte sein Zustand regelmäßig überprüft werden. Wenn die Oberfläche trocken wird, geben Sie etwas Wasser auf die Blöcke.

Nach dem Aushärten ist es möglich, Marmor aus Beton herzustellen, da die Zusammensetzung heterogen mit dunklen Einschlüssen ist. Um diesen Effekt zu erzielen, wird Weißzement verwendet und die Oberfläche poliert.

In der Bauindustrie gibt es viele Arten von leichten und schweren Blöcken. Sie überschneiden sich häufig und werden innerhalb desselben Projekts verwendet. Die Bausteinarten werden individuell ausgewählt; jede Art hat Vor- und Nachteile, die beim Verlegen des Materials berücksichtigt werden müssen.

Sägemehlbeton hilft beim Bau von Wänden für ein Haus, aber ohne Dach wird es nicht möglich sein, den Bau abzuschließen. Möglicherweise finden Sie diesen Artikel hilfreich. Das Verfahren ist wirtschaftlich und langlebig, erfordert jedoch einen erheblichen Aufwand.

Es gibt andere Unterschlupfmöglichkeiten, aber für Lagerhallen, Wirtschaftsräume und andere Räumlichkeiten, in denen am häufigsten Sägemehl- und Zementblöcke verwendet werden, werden kostengünstige Materialien verwendet. Hier gehen wir ausführlich auf die Frage ein, wie man das Dach einer Garage am besten abdeckt.

Ein weiteres beliebtes und leichtes Material, das ein würdiger Konkurrent von Sägemehlbeton ist, ist Schaumstoffblock. Bei der Betrachtung der Böden eines Schaumblockhauses liegt der Schwerpunkt auf dem geringen Gewicht und den erhöhten Wärmedämmeigenschaften der Beschichtung. Schaumstoffblock wird in Projekten mit verwendet kurze Laufzeiten Konstruktion, dementsprechend muss die Decke schnell montiert werden.

Sie werden für abschließende Heimwerkerarbeiten verwendet. Zementgebundenes Verbindungsmaterial bietet ähnliche Eigenschaften wie die Beschichtung. Es ist praktisch, Sägemehlbeton herzustellen und DSP-Boards gleichzeitig.

Beton bei Verwendung von Sägemehl als Füllstoff auf Reihe von Betonen näher an den Klassikern als Holzbeton.

Es geht um das Vorhandensein von Sand in der Zusammensetzung von Sägemehlbeton.

Egal wie ähnlich sich Holzbeton und Sägemehlbeton in ihrer Zusammensetzung sind – da ist ein Unterschied, und manchmal ist es bedeutsam.

Wir werden die Unterschiede nicht analysieren, sondern nur den Sägemehlbeton selbst im Detail betrachten.

Es gibt Arten von Sägemehlbeton:

• Wärmedämmung (durchschnittliche Dichte von 400 bis 800 kg/m3);
• strukturell(durchschnittliche Dichte von 800 bis 1200 kg/m3).

Sägemehlbeton gewinnt wie jeder andere Beton am besten bei Hitze und Feuchtigkeit an Festigkeit, da Feuchtigkeit nicht schnell verdunstet und in die Bildung von Zementstein übergeht.

Profis

Die Hauptvorteile von Sägemehlbeton sind:

1. Billigkeit der Hauptkomponenten.
2. Einfache Herstellung.
3. Haltbarkeit von Gebäuden.
4. Umweltfreundlichkeit.
5. Hervorragender Wärmeschutz.
6. Eine im jahrzehntelangen Einsatz entwickelte Herstellungs- und Anwendungstechnik.

Minuspunkte

Es gibt nur einen Hauptnachteil: Nicht jedes Sägemehl reicht aus für dieses Material. Wenn im Fall von Zucker aus den Spänen während der Lagerung entfernt wurde und je nach Verhältnis des Spänevolumens und der spezifischen Fläche der Späne die Zersetzung des Zuckers den Zement nicht wesentlich beeinflusste, dann im Fall von Bei Sägemehlbeton wirkt sich der Prozess der Zuckerzersetzung stark auf den Zement selbst im Inneren des Blocks aus.

Herstellung

Bei der Herstellung von Sägemehlbeton ist es wichtig, nur das am besten geeignete Sägemehl der Holzarten zu verwenden, die es gibt Der Zuckergehalt ist minimal. Optimale Kandidaten für ein zweites Leben von Abfällen in Sägemehlbeton:

• Kiefer;
• Birke;
• Pappel.

Lärche trotz ihrer hohen Dichte und Festigkeitseigenschaften steht an letzter Stelle, Mit der größte Inhalt Zucker

Wenn die Fichte zwei Wochen nach dem Abbinden beginnt, an Stärke zu gewinnen, dann kommt das Ende irgendwann am vierzigsten Tag nach der Produktion. Bei Lärche ist dieser Zeitraum jedoch viel länger: von dreißig Tagen zu Beginn des Kraftzuwachses bis zu einhundertvierzig am Ende.

Alle Arbeiten auf monolithischem Sägemehlbeton muss im Frühjahr erledigt werden damit bis zum Herbst alles fertig ist. Aufgrund des freigesetzten Zuckers ist es besser, Sägemehl in einen geeigneten Zustand zu bringen frische Luft Dazu gehört auch das Bewässern des Sägemehls, um eventuelle verbleibende Zuckerfäule wegzuspülen.

Durch ein paar Wäschen mit Wasser wird das Sägemehl bereits in einen akzeptablen Zustand für die Verwendung bei der Herstellung von Sägemehlbeton gebracht. Sägemehlstruktur Wenn es in großen Mengen gelagert wird, verhindert es den Beginn von Fäulnis- und Verbrennungsprozessen. Da sie nicht komprimiert sind, besteht kein Grund zur Angst vor Feuchtigkeit.

Verbindung

Jede Marke von Sägemehlbeton enthält:

• Zement;
• Sand;
• gelöschter Kalk;
• Sägespäne.

Unterschiede in den Proportionen nur im Verhältnis der Mischungskomponenten beobachtet.

Jede Sägemehlbetonmarke hat ihre eigenen Proportionen.

Komponenten

Wir bereiten Sägemehlbeton mit unseren eigenen Händen vor. Wir zeigen die Anteile der Komponenten pro 1m3 der fertigen Mischung in Tabellenform an:

Wie wir sehen, beschränkt sich der Zweck der Blöcke mit zunehmender Zementmenge immer mehr auf den Bau von Nichtwohngebäuden. Dies wird durch die Änderung des Koeffizienten erklärt Wärmeleitfähigkeit von Blöcken, wodurch alle Bemühungen, das Gebäude zu heizen, zunichte gemacht wurden. Bei Verwendung von Blöcken der Marke M10 beträgt der Koeffizient 0,21, was ein sehr guter Indikator ist.

Für die Sorte M15 beträgt dieser Koeffizient 0,24, was nur auf eine geringfügige Erhöhung der Festigkeitsanforderungen bzw. eine Erhöhung der Zementmenge zur Erzielung eines starken Baublocks zurückzuführen ist zweistöckiges Haus. Für den M25-Block beträgt der Koeffizient bereits fast 0,39 und ist damit doppelt so hoch wie für den M10-Block. Das bedeutet, dass der M25-Block doppelt so kalt ist, aber davon Sie können große Räume bauen.

Die goldene Mitte für Sägemehlbeton sind einstöckige Gebäude.

Proportionen

Die Anteile an Sägemehlbeton sind in der Tabelle aufgeführt:

In Volumeneinheiten bedeutet dies Folgendes. Bei der Herstellung von Sägemehlbeton:

1. M10-Klassen:
   • Zement 0,5 Eimer;
   • etwas mehr als 1 Eimer Sand (ein Eimer mit Rutsche);
   • Sägemehl etwas mehr als 3 Eimer.
2. M15-Klassen:
   • etwas mehr als 0,5 Eimer Zement;
   • Sand 1,5 Eimer;
   • fast 4 Eimer Sägemehl.
3. M25-Sorten:
   • Zement 0,5 Eimer;
   • Sand etwas weniger als 1,5 Eimer;
   • Sägemehl 3 Eimer mit zwei Rutschen.

Es ist wichtig, genau dieses Rezept zu befolgen, denn es war so jahrzehntelang gearbeitet, viel früher als Holzbeton. Der Mangel an Fortschritten in Menge und Proportionen sollte nicht verwirrend sein. Im Einzelfall wirken die Komponenten unterschiedlich.

Löschkalk als Komponente wird sowohl zur Entzuckerung von Sägespänen als auch zur Umgehung dieser Stufe verwendet, indem der Mischung die erforderliche Menge Flusen zugesetzt wird.

Zubereitung der Mischung

Überraschenderweise am meisten einfacher Weg Die Zubereitung der Mischung erfolgt manuell. Bei der Vorbereitung von Sägemehlbeton mit eigenen Händen ist es üblich Betonmischer funktionieren nicht. Aufgrund der Leichtigkeit einiger Komponenten besteht die Gefahr, dass sie an den Wänden des Betonmischers hängen bleiben oder einfach auf dem Wasser schwimmen. Beliebiger Ladeauftrag.

Sie können zunächst:

1. Zement in Wasser verdünnen;
2. Sand, Sägemehl und Kalk hinzufügen.

Eine andere Variante:

1. Sägemehl mit Kalk mischen;
2. Sand und Zement hinzufügen;
3. mit Wasser verdünnen.

Egal, was andere Leute sagen, es macht absolut keinen Unterschied, welche Option Sie wählen.

Als Ergebnis der Arbeit entsteht eine homogene Mischung, deren Struktur Sand und Zement enthält. Es sind diese beiden Komponenten, die sich bilden Zementstein. Der Kalk neutralisiert den Zucker, der aus dem Sägemehl freigesetzt wird, und das Sägemehl selbst ist ein Füllstoff. Klassischer Leichtbeton.

Maschinelles Mischen von Sägemehlbeton Funktionell möglich, wenn ein Zwangsmischer vorhanden ist, wie bei der Herstellung von Polystyrolbeton. Aber auch in diesem Fall spielt die Reihenfolge keine Rolle, denn wenn das Sägemehl bereits bei der Aufbereitung mit Kalk behandelt wurde, hat es keine Angst mehr vor Wasser.

Sägemehlbeton auf Basis von Gipsbindemittel

Es lohnt sich, ein wenig darüber zu erwähnen eine Mischung, bei der Baugips anstelle von Zement verwendet wird.

Und lassen Sie die Leute keine Angst vor der Schnelligkeit des Abbindens von Gips in Kombination mit Wasser haben, denn für diese Probleme gibt es bereits eine weit verbreitete Lösung.

Das Problem wird durch Hinzufügen von Gewöhnlichen gelöst Waschmittel und gibt bekanntermaßen nach und nach Wasser an Gipsmoleküle ab, die sich in einem nicht hydratisierten Zustand befinden.

Erläuterung: Baugips in der Form, in der er im Handel verkauft wird Fähigkeit, sich mit Wasser zu verbinden, bildet damit bereits eine Formel und ist bereits eine feste Formation, die keine besondere Angst vor Wasser hat.

Die Debatte darüber, ob es möglich ist, Außenwände aus Gipswerksteinen zu bauen, ist noch immer ungebrochen.

Einigen Daten zufolge ist es mit bewährter Technologie (vorhanden) und beim Schutz der Blöcke vor atmosphärischen Einflüssen durchaus möglich, diese Blöcke zu verwenden zum Bau von Außenwänden. Interne können durchaus gebaut werden.

Die einzige Frage ist der Preis für das Bindemittel, aber in Bezug auf die Sägemehlmenge und die Abbindekraft können wir sagen, dass die Kosten etwas höher sein werden und der Festigkeitsgewinn vier- bis fünfmal höher sein wird.

Ungefähr so ​​groß wie Sägemehl

Die Größe des Sägemehls spielt keine Rolle, sofern genügend Bindemittel vorhanden ist.

In der Regel werden Sägespäne aus einem Sägewerk entnommen, wobei die Unterschiede bei Sägespänen aus einem Bandsägewerk und einem Kreissägewerk so gering sind, dass sie überhaupt nicht berücksichtigt werden.

Die Späne von Rundungs- und Kalibriermaschinen funktionieren nicht mehr.

Eine homogene Mischung funktioniert nicht, wenn in einem Volumen Fraktionen vorhanden sind, deren Volumen sich um mehrere Hundert Mal voneinander unterscheidet.

Zu den Merkmalen des Prozesses gehören: Es ist wichtig zu kneten damit kein Wasser in einem Strahl herausfließt, wenn Sie einen Klumpen der Mischung aufnehmen und mit den Händen ausdrücken. Obwohl die Stärke jedes Einzelnen unterschiedlich ist, müssen Sie dieses Problem logisch angehen. Und nachdem sich der Klumpen gebildet hat – damit er nicht in Ihren Händen zerbröckelt.

Auch für diese Nuancen ist Kalk in der Lösung enthalten. Sie sorgt gegenseitige Haftung sowohl zwischen Sand und Zement als auch zwischen ihnen und Sägemehl.

Manuelles Mischen von Sägemehlbeton mit einer Schaufel:

Anwendung von Sägemehlbeton

Eigentlich ein beliebtes Baumaterial, so wie es ist das günstigste Material entsprechend der Komplexität der Produktion. Vielleicht bemerken die Leute ein wellenförmiges Interesse an solchen Materialien. Wenn es vorher Sägemehlbeton gab gute Option Für das ganze Land haben sich die Menschen mit der Welle des westlichen Marketings auf der Suche nach Mode von einem vernünftigen Rahmen der Wahl entfernt.

Erst jetzt haben viele begonnen, darauf zu achten Umweltfreundlichkeit und Praktikabilität Baumaterialien und nicht etwas, das für ganz andere klimatische Bedingungen konzipiert wurde. Aus Sägemehlbeton werden erfolgreich gebaut:

• Häuser mit bis zu drei Stockwerken;
• Garagen;
• Schuppen;
• Nebengebäude;
• technische Gebäude.

Sägemehlbeton benötigt wie jedes mäßig hygroskopische Material Außendekoration, genau wie Porenbeton und Schaumbeton.

Betrachtet man Sägemehlbeton im Vergleich zu Porenbeton, so beträgt die Wasseraufnahme des letzteren im Allgemeinen 200 % der Blockmasse. Daher besteht kein Grund, sich über das Vorhandensein von Sägemehl in den Blöcken zu schämen. Ein beliebtes Dämmmaterial, das zu Beginn des letzten Jahrhunderts in Deutschland hergestellt wurde – Ökowolle – wird in der Regel aus auf Mülldeponien gesammelten Stoffen hergestellt.

Daher lohnt es sich dennoch herauszufinden, was umweltfreundlicher ist – Sägemehlbeton mit natürliche Zutaten oder Ökowolle mit einem hohen Gehalt an Bromsalzen.

Zwei Kilometer vom Narochsee entfernt entstand vor 20 Jahren eine für Weißrussland einzigartige Siedlungsart – das ökologische Dorf Druzhny. Allein durch seine Existenz beweist es, dass mit den meisten Mitteln qualitativ hochwertiger und preisgünstiger Wohnraum gebaut werden kann einfache Materialien: Holz, Stroh, Hackschnitzel und Ton. Und diese Möglichkeit zur Lösung von Wohnungsproblemen in ländlichen Gebieten könnte durchaus eine Alternative zum Bauen in Agrarstädten werden.

Hat der ganzen Welt geholfen

Die Deutschen, die unser Land Anfang der 90er Jahre zum ersten Mal besuchten, waren vom Ausmaß der Umwelt- und Wirtschaftsprobleme so beeindruckt, dass sie auf die Idee kamen, Familien, die in kontaminierten Gebieten lebten, bei der Umsiedlung in günstigere Gebiete Weißrusslands zu helfen.

Eine Gruppe deutscher Freiwilliger begann 1993 mit dem Bau der ersten Häuser in Druschny am Naroch. Die Behörden im Bezirk Myadel der Region Minsk stellten Land für eine Siedlung für Vertriebene zur Verfügung. Es gab auch eine Vereinbarung mit dem Vorsitzenden der örtlichen Kollektivwirtschaft, der auf diese Weise Arbeitskräfte auf seinen Hof locken wollte.

Bei der Auswahl der Baumaterialien orientierten sich die Deutschen an deren Umweltfreundlichkeit und Verfügbarkeit in diesem Bereich. Angesichts des Mangels an allem, was es damals gab, auch an Baumaterialien, gab es praktisch keine Auswahl. Aber Holz, Stroh und Lehm gab es im Überfluss.

Juri Suprinowitsch

Auf belarussischer Seite beteiligte sich auch die International Charitable Public Association „Ecohome“ (2014 in „EcoBuilder“ umbenannt) am Projekt „Haus statt Tschernobyl“. Sein Vertreter Yuri Suprinovich sagt, dass es damals aufgrund der Ziele des Projekts und der vorhandenen Materialbasis notwendig gewesen sei, eine Bautechnologie zu wählen, die es den Menschen ermöglichen würde, ein Haus ohne besondere Fähigkeiten zu bauen. Daher wählten sie Deutsch als Vorbild Fachwerkhaus indem die Wände mit einer Mischung aus Stroh und Lehm gefüllt werden.

Freiwillige aus Deutschland kamen, um die ersten Häuser zu bauen. Unter den deutschen Freiwilligen befanden sich Spezialisten, die zwei Aufgaben erfüllten: Sie überwachten den Bau und brachten anderen die Technologie bei: Mittlerweile leben in Druschny wahrscheinlich mehr Spezialisten für den Lehmbau als im ganzen Land.

Zuerst bauten sie Häuser mit Strohfüllung, später wechselten sie zu Holzspänen: Es erwies sich als einfacher zu verarbeiten, und das Material selbst war ebenso günstig und zugänglich.

Die Kombination aus kostenloser Freiwilligenarbeit und den geringen Kosten für „Basis“-Baumaterialien ermöglichte den Bau von 14 Häusern vor der offiziellen Eröffnung des Ökodorfes im Jahr 1997 (heute sind es 31).

Um von einem strahlenverseuchten Bereich in einen sauberen zu gelangen und kostenlos zu erhalten neues Haus, Bewerber wurden ausgewählt. Eines der Hauptkriterien ist der Wunsch, einen Arbeitsbeitrag zum Aufbau des Dorfes zu leisten.

„Meine Familie und ich sind 1994 aus der Region Khoiniki hierher gezogen“, sagt er Valentin, einer der allerersten Öko-Siedler. — Wir sahen eine Anzeige in der Zeitung, in der stand, dass eine deutsche Wohltätigkeitsorganisation auf Naroch Häuser für Umsiedler aus kontaminierten Gebieten bauen würde und es eine Auswahl unter den Umzugswilligen geben würde. Wir haben nicht wirklich mit irgendetwas gerechnet, aber wir haben einen Brief geschrieben. Zwei Wochen später kam die Antwort: Komm.

Valentinas Familie gehörte zu den ersten acht, die sich qualifizierten. Aber nur zwei von ihnen blieben hier. Der Rest bekam Angst und weigerte sich, sich zu bewegen.

„Sie sind verständlich“, sagt Valentin. — Wir kamen hier am 20. März 1994 an und hier war ein offenes Feld. Jetzt gibt es hier eine Straße, Bäume, Häuser, aber dann war es Matsch, Dreck, eine Kolchose... Viele Leute schauten sich das alles an und gingen sofort weg. Denn es war unklar, ob es einen Kindergarten, eine Schule, einen Laden oder einen Arbeitsplatz geben würde. Es war ein schwieriger Moment. Das ist nicht dasselbe wie nach Minsk zu kommen und eine Wohnung zu bekommen.

Die Siedler bauten zunächst ihre eigenen Häuser und halfen dann anderen. Die Kollektivwirtschaft zahlte ihnen als Bauarbeiter Lohn.

— Uns wurde gesagt, dass Häuser aus Lehm und Stroh gebaut würden. Wir dachten, dass das Stroh nur für das Bündel gedacht wäre und der Rest aus Ton bestehen würde, um es stärker zu machen. Doch alles ging schief. Zunächst werden Ton und Wasser in einem Betonmischer zu „Sauerrahm“ vermischt. Es wurde in ein gegrabenes Loch von 3 x 3 m gegossen und mit Stroh versetzt, das von der Kollektivwirtschaft mitgebracht wurde. Und das alles wurde vermischt und mit Füßen getreten. Anschließend wurde das Lehmstroh auf Holzböden geworfen, damit es herumfließen und austrocknen konnte. Dann wurde es an die Schalung geschickt und dort befestigt Holzrahmen, verdichtet. Ehrlich gesagt habe ich von Anfang an nicht daran geglaubt, dass etwas Normales passieren würde. Aber als sie die Schalung entfernten, sah ich, dass die Wände glatt und ordentlich waren. Und nun sind 22 Jahre vergangen und nichts ist verrottet. Ich erinnere mich auch, dass alle Angst hatten, dass die Mäuse das Stroh ausdehnen würden. Aber sie sind nicht in den Wänden. Es ist Unsinn, dass dort jemand die Passagen durchnagen wird.

Lehm und Stroh in der Mauer eines der ersten Häuser: Nach 20 Jahren ist es drinnen trocken, es gibt keine Mäuse mehr

Valentin sagte, dass sie Seite an Seite mit den Deutschen auf der Baustelle gearbeitet hätten. Unsere Leute waren von der technischen Ausstattung sehr beeindruckt.

— 1993 kamen deutsche Tischler und sie hatten so viele Werkzeuge für alle Gelegenheiten. So etwas haben wir noch nie gesehen: Kreissägen, Werkzeuge zum Zapfen von Rahmenteilen... Sie hatten Angst, sie sofort in die Hand zu nehmen, vorher hatten sie nur Äxte und Äxte benutzt Handsägen wusste. Dann sahen wir zum ersten Mal die Calm-Kettensäge!

Valentin sagt, dass er die erste Renovierung vor zwei Jahren durchgeführt hat – er hat die Fassade repariert.

Früher wurden Fassaden mit Schindeln verkleidet. Jetzt ändern es viele – nach 20 Jahren ist die Farbe abgeblättert und an manchen Stellen beginnt das Holz zu faulen. Aber die Wände selbst sind in ausgezeichnetem Zustand. Sie sind isoliert und verputzt. Bei den ersten Häusern wurde Lehmputz ohne Armierung aufgetragen, so dass es an manchen Stellen riss – ich fettete es ein und es ging weiter. Ich beschloss, die Treppe, die die Deutschen für mich gebaut hatten, nicht zu verändern, auch wenn sie knarrt. In den 90er-Jahren war dann kein trockenes Bauholz mehr zu finden und man baute es aus feuchten Brettern zusammen. Nun, es knarrt, aber es ist nicht gruselig. Die zweiten Stockwerke sind minimal isoliert – nur 15 cm Stroh und Lehm zwischen den Sparren. Ich musste im Laufe der Zeit zusätzliche Isolierung hinzufügen. Aber das ist in unseren ersten Häusern. Schon jetzt werden warme Dachböden gebaut. Doch worüber sich im Dorf niemand beschwert, ist die Feuchtigkeit. In unseren Häusern herrscht immer normale Luftfeuchtigkeit – auch wenn es geheizt oder kalt gehalten wird.

Deutscher Pelletkessel

Übrigens in fast allen Umsiedlungshäusern außer den modernen Wassersystem Es gibt auch Heizöfen. Nur für den Fall.

Jetzt sind die Häuser im Dorf beheizt Erdgas. Beheizt wird das Wirtshaus, das gleichzeitig „Büro“ und nebenberufliches Kreativhaus ist, aber über einen Pelletkessel mit automatischer Beschickung. Valentin sagt, dass für die Saison 3 Tonnen Pellets eingekauft werden. Das Heizsystem verfügt über Solarkollektoren, die mit dem Heizkessel zusammenarbeiten. Somit ist sowohl das Haus beheizt als auch Heißes Wasser ist immer so.

Es gibt nicht mehr so ​​viele Kinder im Dorf wie früher – sie sind erwachsen geworden und sind gegangen. Aber das örtliche Haus Kreativität der Kinder steht nicht untätig da. Valentin sagt, dass viele Familien adoptierte Kinder aufgenommen hätten. Für sie wurden Clubs gegründet.

Öffentliches Haus im Ökodorf

Jetzt kümmert sich Valentin um das Gemeinschaftshaus und wartet die Windkraftanlagen, die auf dem Hügel neben dem Dorf stehen. Er hat nicht die Absicht, Druschnaja zu verlassen.

— Die Häuser gingen nach 10 Jahren in unser Eigentum über, bevor wir kein Recht hatten, sie zu verkaufen. Es wurde angenommen, dass man sich niedergelassen hat, wenn man so viele Jahre hier gelebt hat. Die meisten Siedler blieben hier. Und ich habe mich eingelebt, obwohl ich manchmal in meine Heimat gehe. Das kann ich hier sagen bessere Menschen live. Es gibt dort viele Betrunkene, es gibt praktisch keine Arbeit...

Im Dorf Druzhnaya stehen Häuser zum Verkauf, aber es gibt keine Optionen für ein paar Cent.

- Die Häuser hier sind ausgezeichnet - alle Verbindungen, große Grundstücke, in der Nähe von Naroch. Ein Nachbar hat es kürzlich für 26.000 Dollar als Datscha an jemanden verkauft.

Neue Siedlung in Stary Lepel

Eine ähnliche Siedlung entstand in der Region Witebsk – im Dorf Stary Lepel.

„Vertreter der örtlichen Behörden kamen nach Druschny – ihnen gefiel dieses Siedlungsmodell, und 2001 luden sie sie zu sich nach Hause ein und teilten ihnen einen Standort zu“, sagt Juri Suprinowitsch. — Zu diesem Zeitpunkt hatte sich die Gesetzgebung bereits geändert, es traten neue Anforderungen an die Energieeffizienz von im Bau befindlichen Gebäuden auf. Daher gibt es bereits neue Häuser zusätzliche Isolierung gebaut.

Alle unsere gebauten Öffentliche Gebäude- Ambulanz im Dorf Zanaroch und soziales Zentrum Rehabilitation behinderter Menschen - beheizt mit Pelletkesseln und Sonnenkollektoren. Dadurch erhöhen sich die Anschaffungskosten, bei weiterer Nutzung amortisieren sie sich jedoch.

Foto von der Website www.oekodomstroj.by

Yuri sagt, dass Mineralwolle oder expandiertes Polystyrol keine umweltfreundlichen Materialien seien und es damals keine anderen auf unserem Markt gab. Fokussiert auf Europa. Es gab bereits Optionen aus Flachsfaser, Schilfrohr, Kork, Hanf und Ökowolle.

Aus diesem Grund beschlossen sie, Isolierungen aus Schilfrohr herzustellen – davon gibt es im Land reichlich. Darüber hinaus handelt es sich um eine ständig erneuerbare Ressource. So entstand die erste belarussische Produktion von Schilfrohrbrettern.

„Wir haben gelernt, Schilfrohr selbst zu ernten und verwenden es jetzt als Wärmedämmung für unsere Häuser. Das Interessanteste ist, dass wir uns nichts Neues ausgedacht haben – selbst in der UdSSR gab es ein Baumaterial namens „Schilf“. Heute liefert das Unternehmen EcoDomStroy Schilfrohrmatten nicht nur an unsere Einrichtungen, sondern versendet sie auch für den Export und verwendet sie auf Anordnung der Bevölkerung zur Isolierung von Häusern.

Im Winter wird auf dem Eis des Naroch-Sees Schilf geerntet. Hierfür gibt es eine spezielle selbstfahrende Erntemaschine. Die Anwohner verdienen außerdem zusätzliches Geld, indem sie Zuckerrohr ernten und an den Produzenten verkaufen.

Schilfrohrplatten werden auf speziellen deutschen Maschinen hergestellt. Sie sind sehr alt, hergestellt im Jahr 1948.

„Ich weiß, was ich baue“

Jetzt bauen sie nicht nur aus Holzspänen und Lehm soziale Programme. Sie können auch privat bestellt werden. Eines dieser Häuser wird derzeit am Ufer des Vileika-Stausees gebaut.

Sein Besitzer, Vyacheslav Makushinsky, leitet die belarussisch-deutsche Gesellschaft „Kinderrehabilitations- und Gesundheitszentrum „Nadezhda“. Er sei mit der Technologie bestens vertraut und sie habe sich seiner Meinung nach bestens bewährt, sagte er der Seite.

Vyacheslav Makushinsky, Leiter des Nadezhda HICC

— Ich habe diese Technologie zum ersten Mal beim Bau von zwei Gästehäusern in der von mir geleiteten Einrichtung kennengelernt. Wir haben das erste Haus gebaut Rahmentechnik mit dem Füllen der Wände mit Ökowolle, das zweite mit Ton und Holzspänen. Daher verfüge ich bereits über praktische Erfahrung sowohl im Bau als auch im Betrieb solcher Häuser. Als ich beschloss, es selbst zu bauen, war die Wahl vorherbestimmt. Mir war es wichtig, dass die Materialien möglichst natürlich sind. Ökowolle auch natürliches Material, aber bereits verwandelt. Und Ton, Hackschnitzel, Holz für den Rahmen – all das sind ausschließlich natürliche Materialien.

Jetzt sind die Bauarbeiter damit beschäftigt, die Wände mit einer Mischung aus Holzspänen und Lehm zu füllen. Das Mischen erfolgt in einem großen Betonmischer – bis zu 0,8 Kubikmeter können darin auf einmal zubereitet werden. Das Gemisch wird mit einer Bauschubkarre zu den Arbeitern transportiert, die es in Eimern in abnehmbare Schalungen füllen und verdichten. Insgesamt sind 7 Bauherren an der Baustelle beteiligt.

Im Gegensatz zum Standard Fachwerkhäuser, die aus trockenem Schnittholz eines kleinen Abschnitts gebaut werden, wird für diese Rahmen Holz verwendet natürliche Luftfeuchtigkeit mit einem Querschnitt von 120×120 mm. Nachdem sie gefüllt sind Außenwände und das Dach ist montiert, von innen werden Trennwände gebaut Keramikziegel. Danach Bauarbeiten wird bis Juli aufhören nächstes Jahr: Zu diesem Zeitpunkt sollte das Haus trocken sein und die Holzspäne sollten schrumpfen. Das heißt, ein solches Fachwerkhaus kann nicht in einer Bausaison gebaut werden.

Für den Bau dieses Hauses von 130 Quadratmetern, ohne Dachgeschoss Es wurden 25 Kubikmeter Hackschnitzel benötigt. Der Lehm wurde direkt vor Ort „abgebaut“, als ein Loch darunter gegraben wurde autonome Klärgrube. Auf den ersten Blick ist die Technologie einfach und sieht finanziell attraktiv aus: Ton und Holzspäne sind deutlich günstiger als Gassilikat.

„Wenn jemand beim Hausbau Geld sparen möchte, muss er selbst oder unter Einbeziehung von Freiwilligen – Verwandten, Freunden – viel tun“, sagt Yuri Suprinovich. „Dann liegt der Nutzen wirklich auf der Hand, da die Löhne der Bauarbeiter praktisch bei Null liegen werden. Wenn Sie eine Baufirma einladen, wird der Preis für ein Haus aus Holzspänen und Lehm nicht günstiger, vielleicht sogar teurer traditionelles Haus. Während des Baus gibt es einiges Handarbeit, und es ist nicht billig.

Wissen und Erfahrung können völlig kostenlos erworben werden. Es reicht aus, sich ehrenamtlich für den Bau solcher Häuser zu engagieren.

Yuri Suprinovich sagt, dass Häuser mit deutscher Technologie im Vergleich zu landwirtschaftlichen Häusern, deren Bau von landwirtschaftlichen Unternehmen finanziert wurde, etwas billiger waren. Und das ohne Abstriche bei der Verarbeitungsqualität und dem Niveau der Innenausstattung. Ingenieursysteme. Beispielsweise kostete ein bezugsfertiges Haus von 130 Quadratmetern in Stary Lepel etwa 50.000 Dollar (ohne Landschaftsgestaltung der Umgebung).

Heutzutage ist der Markt für Dämmstoffe mit einer Vielzahl unterschiedlicher Materialien gefüllt, von Mineralwolle und endet mit extrudiertem Polystyrolschaum. Allerdings garantieren auch teure Materialien keinen vollständigen Wärmeerhalt. Die meisten Experten auf diesem Gebiet haben begonnen, zu seit langem bekannten, aber an Popularität verlorenen Methoden der Wärmedämmung von Gebäuden zurückzukehren. In diesem Artikel werden wir darüber sprechen, wie die Isolierung mit Sägemehl durchgeführt wird.

Arten von Sägemehl

Sägemehl sind kleine Partikel verarbeiteten Holzes, die beim Sägen anfallen. Im Aussehen sehen sie aus wie kleiner Staub.

Sägemehl kann in verschiedenen Fraktionen von 5 mm bis 3 cm gekauft werden. Die Länge hängt vom technologischen Prozess des holzverarbeitenden Unternehmens ab, nämlich davon, welche Art von Werkzeugen jeweils verwendet werden.

Dieses Material ist umweltfreundlich. Neben den geringen Kosten bietet Sägemehl viele weitere Vorteile, beispielsweise hervorragende Wärmedämm- und Schallabsorptionseigenschaften sowie ein geringes spezifisches Gewicht des Materials. Sägespäne werden hauptsächlich aus Laubholzarten wie Fichte, Kiefer oder Esche hergestellt.

Deckenisolierung mit Sägemehl

Es ist notwendig, die Decke in einem Privathaus aus jedem Material zu isolieren, sowohl aus Ziegeln als auch aus Schaumstoffblöcken. Denn durch die Decke kommt es zu erheblichen Wärmeverlusten. Der durchschnittliche Wärmeverlust durch die Decke beträgt 20 %. Aus wirtschaftlicher Sicht ist es am rentabelsten, die Decke mit Sägemehl zu isolieren.

Bitte beachten Sie, dass das Verlegen von Holzprodukten eine arbeitsintensive Aufgabe ist. Bevor Sie mit der Installation beginnen, müssen Sie einiges tun Vorarbeit. Solche Arbeiten zielen in erster Linie auf den Brandschutz ab, denn Holz ist in jeder Form hochentflammbar. Es ist leicht entflammbar und hat eine lange Brenndauer.

Welche Materialien und Werkzeuge können benötigt werden:

• Sägemehl kleiner und großer Fraktionen
• Sand, Ton oder Schlacke
• Kalk und Kupfersulfat (Sie können Borsäure nehmen)
• Substrat. Zu diesem Zweck können Sie Wellpappe oder andere atmungsaktive Materialien mit guter Dampfdurchlässigkeit verwenden.
• Dichtmittel und Schaum
• Feuerhemmend und antiseptisch für Holz. Diese Verbindungen sind erforderlich, wenn die Deckenplatten nicht mit Schutzmaterial gegen Schimmel und Feuer bedeckt sind
• Bauhefter und Heftklammern dafür.

Die Arbeit sollte damit beginnen, die Deckenbalken und -bretter vor möglichen schädlichen Faktoren zu schützen. Hochwertige Gebäude werden meist bereits aus verarbeitetem Holz gebaut. Wenn dieser Vorgang jedoch aus irgendeinem Grund versäumt wurde, muss er unbedingt jetzt durchgeführt werden.

Holzelemente müssen umfassend geschützt werden, dabei ist folgende Reihenfolge einzuhalten:

• Zunächst wird ein Antiseptikum aufgetragen, das Fäulnis verhindert und vor Insekten schützt
• Als nächstes kommen feuerbioprotektive Mittel, die die Widerstandsfähigkeit gegen Feuer und hohe Temperaturen erhöhen.
• Wieder andere verwenden wasserabweisende Mittel, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit in die Holzstruktur eindringt. Darüber hinaus schützen solche Produkte das Holz vor dem Auswaschen zuvor aufgetragener Lösungen.

Um mehr zu erreichen hohe Effizienz Es lohnt sich, alle Medikamente vom gleichen Hersteller zu kaufen.

Nach Schutzarbeit Sie müssen alle Nähte und Fugen mit Schaum und Dichtmittel abdichten. Zusätzlich zu den Rissen in der Decke müssen Sie eventuell noch weitere Löcher in der Dachkonstruktion abdichten. Dies ist notwendig, damit das Dämmmaterial nicht mit Niederschlag oder starkem Wind in Kontakt kommt, wodurch die Dämmschicht angehoben werden kann. Vergessen Sie nicht, die hervorstehenden Teile des Schaumstoffs auf gleicher Höhe wie die abzuschneiden Deckenbalken Andernfalls entstehen an diesen Stellen Hohlräume, durch die Wärme entweichen kann.

Als nächstes können Sie eine Unterlage anbringen, die benötigt wird, um zu verhindern, dass feiner Sägemehlstaub von der Decke fällt. Dieser Staub kann zu einer zusätzlichen Staubquelle im Haus werden. Der Untergrund muss dampfdurchlässig sein. Wenn es solche Eigenschaften nicht gibt, dann Warme Luft Der nach oben aufsteigende Dampf verbleibt zwischen den Platten und Materialien und führt zu zusätzlicher Kondensation. Dadurch kann es durch zu hohe Luftfeuchtigkeit zu Schimmelbildung kommen. Als Untergrund können Sie beliebige Pappe verwenden, zum Beispiel aus alten Verpackungskartons. Hauptsache es muss komplett trocken sein.

Reinigen Sie die Deckenplatten von Schmutz und Staub und legen Sie Kartonplatten in mehreren Lagen darauf. Verlegen Sie die Unterlage 15-30 cm überlappend, um zu verhindern, dass Sägemehl in die Nähte gelangt. Jetzt benötigen Sie einen Hefter, mit dem Sie alle Verbindungen des Materials befestigen müssen.

Sägemehl sollte trocken und ohne Fremdgerüche gekauft werden. Sie sollten vorab mit feuerhemmenden und antiseptischen Mitteln behandelt werden. Nachdem die Masse getrocknet ist, können Sie 10 % Limette (Flusen) und eine kleine Menge hinzufügen Kupfersulfat(oder Übungen). All dies muss gut gemischt werden.

Es gibt mehrere grundlegende Methoden zur Installation einer Wärmedämmung aus Sägemehl. Sie können trocken gegossen oder mit Zement vermischt und mit Wasser verdünnt werden. Sägemehl kann entweder in reiner trockener Form gegossen oder mit Zement vermischt und mit Wasser verdünnt werden.

Bei der Trockenmethode wird Sägemehl in zwei Schichten gegossen:

• große Fraktion oder Späne. Diese Schicht sollte 10-15 cm dick sein. Sie muss gut verdichtet sein.
• der kleinste Bruchteil. Die zweite Schicht sollte die gleiche Dicke wie die erste haben. Und es muss auch gut verdichtet werden.

Zusätzlich kann auf das Sägemehl Schlacke, Sand oder Ton gelegt werden. Diese Materialien schützen Ihr Sägemehl vor Nagetieren und Schimmelbildung.

Um die Decke im Nassverfahren zu isolieren, müssen Sie Sägemehl kaufen, das vor mindestens einem Jahr hergestellt wurde. Dieses Sägemehl wird etwas feucht sein. Achten Sie jedoch darauf, dass sie frei von Schimmel sind.

Verhältnis von Spänen, Wasser und Zement: 20:3:2. Die Mischung sollte in kleinen Mengen zubereitet werden, da sie schnell trocknet. Die resultierende Lösung muss zwischen den Bodenbalken auf einen Untergrund oder eine Sandschicht gegossen und verdichtet werden. Die Schichtdicke sollte 5-10 cm betragen. Die Lösung härtet vollständig aus und Sie können darauf weiterarbeiten.

Sägemehl eignet sich als Dämmstoff hervorragend zur Bodendämmung. Wie bei der Decke muss auch bei der Bodendämmung Sägemehl gegen Nagetiere, Insekten und Mikroorganismen vorbehandelt werden. Hierfür ist es besser, spezielle Fertiglösungen zu verwenden.

Der Unterschied zwischen Bodendämmung und Deckendämmung besteht darin, dass es sehr schwierig ist, Dämmstoff hinzuzufügen, der in die Bodenstruktur einschrumpft. Daher müssen Sie im Vorfeld eine Methode wählen, bei der die Masse mit der Zeit nicht austrocknet. In der Praxis bedeutet dies, dass Sie beim Isolieren eines Bodens kein trockenes Sägemehl verwenden sollten, sondern es mit verschiedenen Komponenten mischen und anschließend aushärten sollten.

Um diese Mischung herzustellen, müssen Sie dem Sägemehl Gips oder Zement hinzufügen. Halten Sie die folgenden Anteile ein: 85 % Sägemehl, 5 % Gips und 10 % Flockenkalk oder Kalkbrei, von dem Sie doppelt so viel nehmen müssen wie von Trockenkalk. Vergessen Sie nicht, dass Gips sehr schnell aushärtet, schneller als Zement.

Es macht keinen Sinn, Sägemehl vor dem Mischen zu trocknen. Im Gegenteil, wenn das Sägemehl trocken ist, lohnt es sich, etwas Wasser hinzuzufügen. Der Grad der Bereitschaft der Mischung wird an Ihren Händen überprüft – wenn der Klumpen nicht zerbröckelt oder sich ausbreitet, ist die Zusammensetzung fertig.

Erfolgt die Dämmung in einem bereits genutzten Gebäude, so gilt das bestehende Bodenbelag müssen abgebaut, die Decken mit einem antiseptischen und feuchtigkeitsbeständigen Mastix neu behandelt und anschließend eine Unterlage daraus hergestellt werden Dampfsperrmaterial oder Filme.

Die entstandene Sägemehlmischung wird auf den Untergrund gelegt und gut verdichtet. Die Schichtdicke sollte ca. 10 cm betragen. Nach dem Verdichten sollte die Masse ca. 2-3 Wochen aushärten.

Wenn Sie trockenes Sägemehl verwenden, müssen Sie einen Doppelboden anlegen. Alle Holzteile müssen beschichtet werden Schutzausrüstung. Anschließend wird auf dem Untergrund ein Unterboden aus Brettern verlegt, auf den die Abdichtung verlegt wird. Sägemehl wird auf die hydraulische Barriere geschüttet. Die Schicht sollte 10 cm oder mehr betragen. Beachten Sie, dass eine Dämmung mit Sägemehl für die Herstellung eines Estrichs nicht geeignet ist. Sägemehl hat eine geringe Festigkeit und führt zu starkem Schrumpfen. Vor der Installation Endbeschichtung, müssen Sie den Boden 2-4 Tage lang stehen lassen. In diesen wenigen Tagen wird das Sägemehl um 2-3 cm schrumpfen und es müssen zusätzliche Mengen hinzugefügt werden.

Bedenken Sie unbedingt, dass das Sägemehl seine Hitzeschutzeigenschaften verlieren kann, wenn es nicht über eine gute Wasserabdichtung und Belüftung (den Spalt zwischen dem fertigen Boden und der Dämmstoffschicht) verfügt.

Am meisten komplizierte Angelegenheit kann als Wanddämmung bezeichnet werden, da hierfür ein Rahmen erstellt werden muss. Der Rahmen muss mit Sägemehl gefüllt und von Hand verdichtet werden. Zum Einbau in Rahmenwand Geeignet ist grobes Sägemehl. Bei der Trockenverlegung sollten Sie darauf achten, die Sägespäne gründlich zu trocknen, damit keine Feuchtigkeit darin zurückbleibt.

Bei der Nassmethode wird die Mischung aus Holzspänen, Kalk, Gips oder Zement unter obligatorischer Zugabe von Antiseptika hergestellt. Die gründlich gemischte Masse wird angefeuchtet, in den vorbereiteten Rahmen gegossen und fest verdichtet, damit das Material nicht durchhängt. Gips entzieht wie Zement mit der Zeit die gesamte verfügbare Feuchtigkeit und macht die Masse monolithisch.

Zwischen Wand und Dämmstoff muss verlegt werden wasserabweisendes Material, mit dampfdurchlässigen Eigenschaften. Die Wirksamkeit der Dämmung und das Ausmaß der Schwindung hängen von der Qualität der Verdichtung und der Dichte der Füllung ab. Wenn Sie nicht fest stopfen, entstehen Hohlräume und der Wärmeverlust beginnt.

Die Mischung wird in 20-30 cm hohen Schichten aufgetragen und verdichtet. Danach wird eine zweite ähnliche Schicht gegossen. Und so wiederholen sie die Aktionen in allen Höhen. Die Dicke der Isolierung hängt davon ab Klimabedingungen. Beispielsweise reicht in einem Haus für den saisonalen Aufenthalt eine Dicke von 15 cm aus, in einem dauerhaften Gebäude wird jedoch eine Dicke von 25–30 cm benötigt Holzbretter Abschnitt 100x50 mm.

Die Masse härtet in etwa 1-2 Wochen aus und härtet schließlich nach etwa einem Monat aus. Es lohnt sich, die ganze Zeit über darauf zu achten, dass die Luftfeuchtigkeit 60–70 % nicht überschreitet und die Temperatur nicht über 20–25 Grad steigt. Darüber hinaus müssen Sie den Raum regelmäßig lüften. Danach können Sie mit der Fertigstellung der Arbeiten beginnen.

Mit Sägemehl isolierte Häuser sind ausgezeichnete Option. Sie kombinieren hohe Wärmerückhalteraten mit niedrigen Betriebskosten.

Haus aus Sägemehl

Sägemehl wird neben der Isolierung auch für den kompletten Bau von Gebäuden verwendet. Gebäude aus Sägemehlbeton sind heute jedoch selten. Experten versichern jedoch, dass Sägemehlbeton ein vielversprechendes Material ist, mit dem Sie wirtschaftliche Wohnungen mit angemessenen Leistungsindikatoren bauen können.

Die Herstellungstechnologie eines solchen Materials beinhaltet die Zugabe von Bindemittelkomponenten, beispielsweise Ton, Kalk, flüssiges Glas. Diese Additive reduzieren Schrumpfungserscheinungen und senken die Modulkosten. Durch Anpassen der Anteile einzelner Komponenten im Verhältnis zu Gesamtgewicht können Sie die Dichte, Porosität und Festigkeit des Endprodukts ändern.

Die Praxis zeigt, dass nach dem Auskleiden ein optimaler Schutz erreicht wird, jedoch kann beispielsweise ein Sägemehlbad auch ohne Nachbearbeitung verwendet werden.

Zu den Vorteilen von Sägemehlbeton gehören:

• Wärmeleitfähigkeit 0,20–0,30 W/m°C. Eine 40,00 cm dicke Wand hat eine ähnliche Wärme Ziegelwand bei 90 cm
• Festigkeit 20,0-50,0 kg/cm². Dieses Material widersteht perfekt Verformungen und Stoßbelastungen und kann daher für den Bau in Gebieten mit wahrscheinlicher seismischer Aktivität verwendet werden
• einfache Verarbeitung. Module können gefräst, genagelt, gebohrt, mit Bügelsäge und Säge bearbeitet werden. Dadurch wird der Materialverbrauch reduziert und es entsteht nahezu kein Abfall
• Schrumpfung 0,50 - 1,00 % mm/m
• Frostbeständigkeit - 25 Zyklen
• Dichte 300-1200 kg/m³.

Zu den Mängeln zählen:

• Feuchtigkeitsaufnahme. Diesem Nachteil kann durch die Behandlung der Blöcke mit speziellen Compounds entgegengewirkt werden.
• Unmöglichkeit, mehrstöckige Gebäude zu errichten
• nicht sehr attraktives Aussehen ohne Veredelung.

Materialberechnung

Schauen wir uns ein Beispiel an, um herauszufinden, wie viele Blöcke durchschnittlich für den Bau eines Gebäudes erforderlich sind. Sie müssen beispielsweise ein Haus mit den Maßen 15x10 m und einer Wandhöhe von 3,00 m bauen. Der Umfang des Gebäudes ist die Summe der Längen aller Seiten = 15+15+10+10 = 50 m des Gebäudes ist der Umfang multipliziert mit der Höhe = 50*3 = 150 m². Es lohnt sich, sowohl die Dicke des Mauerwerks als auch die Anzahl der Blöcke pro 1 m2 zu berücksichtigen.

In Übereinstimmung mit der geltenden Gesetzgebung wird in Russland Beton mit organische Füllstoffe kann im Flachbau eingesetzt werden

Material Arbolit- Leichtbeton mit organischen Füllstoffen (bis zu 80-90 % des Volumens). Es wurde etwa in den 30er Jahren des letzten Jahrhunderts von den Niederländern erfunden. Tatsächlich hat die Idee, organische Stoffe als Füllstoff im Beton zu verwenden – Sägemehl, Holzspäne, Stroh usw. – jedoch eine längere Geschichte.

In Zentralasien wurden Häuser traditionell aus Lehm gebaut – einer Mischung aus Lehm und gehäckseltem Stroh. Adobe wird übrigens immer noch auf privaten Bauernhöfen hergestellt. Ziegel wurden aus einer Mischung aus Ton und Stroh hergestellt und in der Sonne getrocknet. Sie waren auch beliebt Wandblöckeähnelt in der Form einer Melone namens „Guvalya“. Sie wurden aus dem gleichen Material hergestellt. Solche Ziegel und „Blöcke“ hatten keine ausreichende Festigkeit. Aber im lokalen Klima mit geringen Niederschlägen leisteten sie lange genug und zuverlässig ihren Dienst.

In der UdSSR wurde Holzbeton in den 60er Jahren populär. GOST wurde entwickelt, kopiert von der Herstellungstechnologie niederländischer Materialien unter der Marke DURISOL. Zu diesem Zeitpunkt hatte sich Holzbeton aufgrund seiner Umweltfreundlichkeit, guten Wärme- und Schalldämmeigenschaften und seines geringen Gewichts bereits einen Platz auf den Märkten Europas und Amerikas erobert spezifisches Gewicht bereit Wandstruktur. Im Ausland wird dieses Material anders genannt: „Durisol“ – in Holland und Schweden, „Woodstone“ – in den USA und Kanada, „Sägebeton“ – in der Tschechischen Republik, „Centeriboad“ – in Japan, „Duripanel“ – in Deutschland , „Velox“ - in Österreich. Es wird nicht nur beim Bau von Privathäusern verwendet, sondern auch Hoch hinausragende Gebäude für industrielle Zwecke.

Arten von Holzbetonblöcken

Zusammensetzung und Tenologie von Holzbeton ganz einfach - Zement, spezielle Holzspäne, luftperpetierender Zusatz. Für industrielle Produktion Erforderliche Ausrüstung: Hackschnitzelschneider, Betonmischer, Formen.

Das sowjetische Analogon von Durisol hat alle technischen Tests bestanden, wurde standardisiert und zertifiziert. In der UdSSR waren mehr als hundert Holzbetonfabriken tätig. Übrigens wurde das Material auch in der Antarktis für den Bau von Gebäuden verwendet. Am Bahnhof Molodezhnaya wurden drei Servicegebäude und eine Kantine aus Arbolitplatten gebaut. Die Wandstärke betrug nur 30 cm. Nachteile hat dieses Material praktisch nicht, aber viele Vorteile. Die dafür erforderlichen Fundamente sind die gleichen wie für Porenbeton.

Holzbetonhäuser ziemlich warm und langlebig, weil so Bausteine entsprechend der Technik. Der Preis eines solchen Hauses ist vergleichbar mit dem Preis eines Hauses aus Schaumgasbeton. Aber im Kern sind diese Häuser umweltfreundlicher.

In der Sowjetunion wurde Holzbeton jedoch nicht zu einem Massenmaterial. Es wurden die Weichen für den Bau großflächiger Betonblockhäuser gestellt, für die Holzbeton aufgrund seiner Eigenschaften nicht geeignet war. In den 90er Jahren geriet die Holzbetonproduktionsindustrie in Russland in den Niedergang. Doch der Zustand von Gebäuden, die vor 60 Jahren aus Holzbeton gebaut wurden, zeigt, dass das Material durchaus für den Bau geeignet ist. Darüber hinaus steht die Technologie nicht still.

Späneschneider für Holzbeton. Ausrüstung für Holzbeton

Heutzutage produzieren einige ausländische Hersteller Holzbeton auf Basis kalibrierter Holzspäne Nadelholzarten Beton verwenden besondere Marken. Es gibt eine Technologie zur Entfernung von Zucker aus organischen Stoffen, die das Verrotten von Holz „anregen“. spezielle Methoden Trocknen von Hackschnitzeln. Um die Festigkeit und Haltbarkeit von Holzbeton zu erhöhen und seine Verbrauchereigenschaften zu verbessern, werden spezielle Zusatzstoffe eingesetzt. So können die anfänglichen Vorteile von Holzbeton – Bauteilverfügbarkeit und Umweltfreundlichkeit – durch neue ergänzt werden. Die Herstellung von hochwertigem Holzbeton mit eigenen Händen ist schwierig, aber durchaus möglich. Sie können hochwertigen Holzbeton zu einem Preis von 3000 – 3400 Rubel/m3 kaufen.

In unserem waldreichen Land kann Holzbeton verwendet werden ausgezeichnetes Material für den individuellen Flachbau