GOST 5802 86 Mörser. Zusammensetzungsauswahl und Mörtelprüfung

Die wichtigsten Eigenschaften von Mörtel, die beim Bau von Gebäuden und Bauwerken einer obligatorischen Kontrolle unterliegen, sind die Verarbeitbarkeit der Mörtelmischung, die Dichte und Festigkeit des ausgehärteten Mörtels, deren Indikatoren nach den von GOST 5802 festgelegten Methoden bestimmt werden -86. Die Regeln für die Herstellung und Verwendung von Mörteln entsprechend ihren Eigenschaften sind in CH 290-74 geregelt.

Nach Stärke werden die Lösungen in Klassen eingeteilt. Im Tisch. 12.1 zeigt die einheitlichen Bezeichnungen dieser Sorten und ihre entsprechenden Mindestwerte der Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen.

Tabelle 12.1

Anforderungen an Mörtelmarken für die Festigkeit

Mörtelsorten nach Stärke
Die durchschnittliche Druckfestigkeit einer Reihe von Proben R bs 28 . MPa

Die Marke der Lösung wird durch die Ergebnisse eines Drucktests einer Reihe von Standardproben (Würfel mit einer Seite aber= 70,7 mm oder Prismenhälften mit den Abmessungen 40 x 40 x 160 mm, erhalten nach Biegeprüfung), 28 Tage bei einer Temperatur von 20 ± 3 ° C gehärtet. Die Herstellung, Lagerung und Prüfung der Muster erfolgt in gemäß den Anweisungen von GOST (S. 12.3). Weichen ihr Alter und ihre Erhärtungstemperatur von den Anforderungen der Norm ab, werden die Prüfergebnisse zur Bestimmung der Marke von Zement und Mischmörtel auf Normalbedingungen gemäß Tabelle gebracht. 12.2.

Tabelle 12.2

Ungefähre Werte der relativen Festigkeit von Zement und Mischmörtel

Das Alter der Lösung	Druckfestigkeit in % bei Härtungstemperatur, o C
Das Alter der Lösung

Anmerkungen. 1. Die Daten beziehen sich auf Lösungen, die bei φ = 50 ± 60 % erhärten.

2. Bei Verwendung von Lösungen aus Schlacke-Portland-Zement und Puzzolan-Portland-Zement, die Verlangsamung des Wachstums ihrer Festigkeit bei t< 15 о С. Величина относительной прочности этих растворов определяется умножением значений, приведенных в таблице, на коэффициенты: 0,3 при t = 0 о С; 0,7 при t = 5 о С; 0,9 при t = 9 о С; 1 при t >15 über C.

Bearbeitbarkeit Mörtelmischungen, gekennzeichnet durch einen Mobilitätsindikator - die Eintauchtiefe eines Standardkegels D C, cm, muss dem Zweck der Lösung und den Einsatzbedingungen entsprechen. Für Mauermörtel kann sie gemäß Tabelle genommen werden. 12.3.

Materialien für die Herstellung von Mörtel müssen den Anforderungen der Bauvorschriften und GOST entsprechen.

In Laborarbeiten wird die Zusammensetzung des Mauermörtels ausgewählt und Tests zur Ermittlung der Mobilität durchgeführt Mörtelmischung, Lösungsstärke, mittlere Dichte Lösung, vergleichende Wirksamkeit von weichmachenden Additiven.

Tabelle 12.3

Anforderungen an die Verarbeitbarkeit von Mauermörtel

Lösungsname

Kegeleintauchtiefe beim Verlegen, cm

heiß

Wetter, mit trockenen und porösen Materialien

Im Winter und bei nassem Wetter mit dichten Materialien

Zum Montieren von Wänden aus großen Betonblöcken und -platten, Verfugen horizontaler und vertikaler Fugen in Wänden aus Platten und großen Blöcken

Für Mauerwerk aus massiver Ziegel, Betonsteine und Steine aus Lichtsteinsorten

Für Mauerwerk aus hohler Ziegel oder Keramiksteine

Für normales Bruchsteinmauerwerk

Zum Verfüllen von Hohlräumen in Bruchsteinmauerwerk

Für gerütteltes Bruchsteinmauerwerk

Für Lösungen, die von einer Mörtelpumpe geliefert werden

Dekret des Staatskomitees der UdSSR für Bauwesen vom 11. Dezember 1985 Nr. 214, die Frist für die Einführung wird festgelegt

01.07.86

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Baumörtel aus mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten außer im Wasserbau.

Die Norm legt Verfahren zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften der Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, mittlere Dichte, Schichtung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Diese Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemisch beständige und strapazierfähige Mörtel.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.8. Vor dem Formen der Proben werden die Innenflächen der Formen mit einer dünnen Gleitmittelschicht bedeckt.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muss dauerhaft sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu gemessen 0,1 mm.

1.11. IN Winterbedingungen zum Testen Lösung mit Frostschutzzusätze und ohne sie sollten die Probenahme und Probenvorbereitung am Ort ihrer Anwendung oder Vorbereitung durchgeführt werden, und die Proben sollten unter denselben Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gelagert werden, unter denen sich der in das Bauwerk eingebrachte Mörtel befindet.

Proben sollten im Regal einer abschließbaren Inventarbox mit Gitterwänden und einem wasserdichten Dach gelagert werden.

1.12. Alle Messgeräte und Parameter der Vibrationsplattform sollten innerhalb der von den messtechnischen Diensten des State Standard festgelegten Fristen überprüft werden.

1.13. Die Temperatur des Raums, in dem die Tests durchgeführt werden, sollte (20 ± 2) ° C betragen, relative Luftfeuchtigkeit 50-70%.

Die Temperatur und Feuchtigkeit des Raumes werden mit einem MV-4 Aspirationspsychrometer gemessen.

1.14. Zur Prüfung von Mörtelmischungen und -lösungen müssen Gefäße, Löffel und andere Geräte aus Stahl, Glas oder Kunststoff bestehen.

Die Verwendung von Produkten aus Aluminium oder verzinktem Stahl und Holz ist nicht erlaubt.

1.15. Die Druckfestigkeit der aus den Mauerwerksfugen entnommenen Lösung wird nach dem im Anhang angegebenen Verfahren bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung bei Biegung und Druck wird nach GOST 310.4-81 bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Spalten wird nach GOST 10180-90 bestimmt.

Die Haftfestigkeit wird nach GOST 24992-81 bestimmt.

Die Schrumpfverformung wird nach GOST 24544-81 bestimmt.

Die Wasserabscheidung der Mörtelmischung wird nach GOST 10181.0-81 bestimmt.

1.16. Die Ergebnisse der Untersuchung von Proben von Mörtelmischungen und Mörtelproben werden in einem Tagebuch festgehalten, auf dessen Grundlage ein Dokument erstellt wird, das die Qualität des Mörtels charakterisiert.

2. BESTIMMUNG DER MOBILITÄT DER LÖSUNGSMISCHUNG

2.1. Die Beweglichkeit der Mörtelmischung wird durch die Eintauchtiefe des Referenzkegels in diese, gemessen in Zentimetern, charakterisiert.

2.2. Ausrüstung

2.2.1. Zum Testen verwenden:

ein Gerät zur Bestimmung der Mobilität (verdammt);

Durchmesser der Stahlstange 12 Millimeter, Länge 300 Millimeter;

Kelle.

2.2.2. Der Referenzkegel des Gerätes besteht aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Stahlspitze. Die obere Ecke sollte 30° ± 30" betragen.

Die Masse des Referenzkegels mit dem Stab muss (300 ± 2) g betragen.

Vorrichtung zur Bestimmung der Beweglichkeit des Mörtelgemisches

1- Stativ; 2 - Skala; 3 - Referenzkegel; 4 - Stange; 5 - Halter;

8 - Feststellschraube

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

Stahlstange mit einem Durchmesser von 12 mm, Länge 300 Millimeter;

Stahllineal 400 mm nach GOST 427-75.

3.3.

3.3.1. Vor der Prüfung wird das Gefäß vorläufig mit einem Fehler von bis zu gewogen 2 d. Dann mit einem Überschuss an Mörtelmischung füllen.

3.3.2. Die Mörtelmischung wird durch Anreihen mit einer Stahlstange verdichtet 25 mal und 5-6 mehrfaches leichtes Klopfen auf den Tisch.

3.3.3. Nach dem Verdichten wird die überschüssige Mörtelmischung mit einem Stahllineal abgeschnitten. Die Oberfläche wird sorgfältig bündig mit den Rändern des Gefäßes ausgerichtet. Die Wände des Messgefäßes werden mit einem feuchten Tuch von der darauf gefallenen Lösung gereinigt. Dann wird der Behälter mit der Mörtelmischung auf das Genaueste gewogen 2 G.

3.4. Ergebnisverarbeitung

3.4.1. MörteldichteR, g / cm 3, berechnet nach der Formel

(1)

wo m - Masse eines Messgefäßes mit einer Mörtelmischung, g;

m 1 ist die Masse des Messgefäßes ohne Mischung, g.

3.4.2. Die Dichte der Mörtelmischung wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen der Dichte einer „Mischung aus einer Probe, die sich um nicht mehr als 5 % unterscheiden, ermittelt. vom niedrigeren Wert.

Bei einer größeren Abweichung der Ergebnisse wird die Bestimmung an einer neuen Probe der Mörtelmischung wiederholt.

3.4.3. Die Prüfergebnisse sind im Protokoll im Formblatt gemäß Anlage festzuhalten.

4. BESTIMMUNG DER TRENNUNG EINER LÖSUNGSMISCHUNG

4.1. Die Schichtung der Mörtelmischung, die ihre Konnektivität unter dynamischer Einwirkung charakterisiert, wird durch Vergleich des Massengehalts der Gesteinskörnung im unteren und im unteren Bereich bestimmt Oberteile frisch geformte Probenabmessungen 150x150x150 mm.

4.2. Ausrüstung

4.2.1. Für Testzwecke: Formen mit Stahlabmessungen 150x150x150 mm nach GOST 2 2685-89;

Typ Laborschüttler 435 ABER;

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

Sieb mit Zellen 0,14 Millimeter;

Backblech;

Durchmesser der Stahlstange 12 Millimeter, Länge 300 mm.

4.2.2. Die Laborschwingplattform muss im belasteten Zustand vertikale Schwingungen mit einer Frequenz liefern 2900±100 pro Minute und Amplitude ( 0,5 ± 0,05)mm. Die Rüttelplattform muss über eine Vorrichtung verfügen, die beim Rütteln eine starre Befestigung der Form mit einer Lösung auf der Tischoberfläche gewährleistet.

4.3. Testen

4.3.1. Die Mörtelmischung wird in eine Form für Kontrollproben mit Abmessungen eingebracht und verdichtet 150x150x150 mm. Danach wird die verdichtete Mörtelmischung in der Form auf einer Laborvibrationsplattform für 1 min gerüttelt.

4.3.2. Nach dem vibrieren obere Schicht Lösungshöhe ( 7,5 ± 0,5) mm aus der Form auf ein Backblech genommen und der untere Teil der Probe durch Kippen auf das zweite Backblech aus der Form gelöst.

4.3.3. Die ausgewählten Proben der Mörtelmischung werden mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen und auf einem Lochsieb nass gesiebt 0,14 mm.

Bei der Nasssiebung werden die auf das Sieb aufgegebenen Einzelteile der Probe mit einem Strahl gewaschen reines Wasser bis zur vollständigen Entfernung des Bindemittels. Das Waschen der Mischung gilt als abgeschlossen, wenn sauberes Wasser aus dem Sieb fließt.

4.3.4. Die gewaschenen Portionen des Aggregats werden auf ein sauberes Backblech übertragen und bei einer Temperatur bis zu einem konstanten Gewicht getrocknet 105-110°C und mit einem Fehler bis zu gewogen 2 G.

4.4. Ergebnisverarbeitung

4.4.1. Zuschlagstoffgehalt in den oberen (unteren) Teilen des verdichteten Mörtels v in Prozent wird durch die Formel bestimmt

(2)

wo t 1 - Masse des gewaschenen getrockneten Zuschlagstoffs aus dem oberen (unteren) Teil der Probe, g;

m 2 - Masse der Mörtelmischung aus dem oberen (unteren) Teil der Probe, g.

4.4.2. Exfoliability Index der Mörtelmischung P in Prozent wird durch die Formel bestimmt

wo D v- Absolutwert der Differenz zwischen dem Gesteinskörnungsgehalt im oberen und im unteren Teil der Probe, %;

å v- Gesamtfüllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe, %.

4.4.3. Der Schichtungsindex wird für jede Probe der Mörtelmischung zweimal bestimmt und auf 1 % aufgerundet als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen berechnet, die sich um nicht mehr als 20 % vom kleineren Wert unterscheiden. Bei einer größeren Abweichung der Ergebnisse wird die Bestimmung an einer neuen Probe der Mörtelmischung wiederholt.

4.4.4. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Lösung;

Ergebnisse bestimmter Definitionen;

durchschnittliches Ergebnis.

5. BESTIMMUNG DER WASSERHALTEFÄHIGKEIT EINER MÖRTELMISCHUNG

5.1. Das Wasserhaltevermögen wird durch Prüfung einer 12 mm dicken Mörtelschicht auf Löschpapier ermittelt.

5.2. Ausrüstung und Materialien

5.2.1. Zum Testen verwenden:

Blätter Löschpapier 150 ´ 150 mm nach TU 13-7308001-758-88;

Gaze Pads Größe 250 ´ 350 mm nach GOST 11109-90;

Innendurchmesser Metallring 100 Millimeter, Höhe 12 mm und Wandstärke 5 Millimeter;

Größe der Glasplatte 150x150 mm, 5 mm dick;

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

ein Gerät zur Bestimmung der Wasserhaltefähigkeit einer Mörtelmischung (verdammt).

5.3. Testvorbereitung und Testdurchführung

5.3.1. Vor dem Test 10 Bögen Löschpapier werden mit einem Fehler von bis zu gewogen 0,1 g, auf eine Glasplatte gelegt, ein Gazetupfer daraufgelegt, ein Metallring montiert und erneut gewogen.

5.3.2. Die gründlich gemischte Mörtelmischung wird bündig mit den Kanten des Metallrings eingebracht, egalisiert, gewogen und stehen gelassen 10 Mindest.

5.3.3. Der Metallring mit der Lösung wird zusammen mit der Gaze vorsichtig entfernt.

Das Löschpapier wird mit einem Fehler bis zu gewogen 0,1 G.

Schema der Vorrichtung zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens der Mörtelmischung

1 - ein Metallring mit einer Lösung; 2 - 10 Lagen Löschpapier;

3 - Glasteller; 4 - Gazeschicht

hydraulische Presse nach GOST 28840-90;

Kernel Stahl Durchmesser 12 Millimeter, Länge 300 Millimeter;

6.4. Vorbereitung auf die Prüfung

6.4.1. Mörtelproben mit Mobilität bis zu 5 cm muss in Formen mit einer Palette hergestellt werden.

Das Formular wird mit einer Lösung in zwei Schichten gefüllt. Die Verdichtung der Schichten der Lösung in jedem Kompartiment der Form wird durchgeführt 12 Spachteldruck: 6 an einer Seite nach innen drücken 6 - in senkrechter Richtung.

Die überschüssige Lösung wird mit einem mit Wasser befeuchteten Stahllineal bündig mit den Formrändern abgeschnitten und die Oberfläche geglättet.

6.4.2. Mobilitätsmörtelproben 5 cm und mehr werden in Formen ohne Palette hergestellt.

Das Formular wird auf einen Ziegel gesetzt, der mit mit Wasser befeuchtetem Zeitungspapier oder anderem nicht geklebtem Papier bedeckt ist. Die Größe des Papiers sollte so sein, dass es die Seitenflächen des Steins bedeckt. Ziegel müssen vor der Verwendung von Hand gegeneinander geläppt werden, um scharfe Unregelmäßigkeiten zu beseitigen. Als Ziegel wird gewöhnlicher Tonziegel mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als verwendet 2 % und Wasseraufnahme 10-15 % nach Gewicht. Ziegel mit Spuren von Zement auf den Gesichtern Wiederverwendung sind nicht Gegenstand.

6.4.3. Die Formen werden auf einmal mit etwas Überschuss mit einer Mörtelmischung gefüllt und durch Anreihen mit einer Stahlstange verdichtet. 25 Mal in einem konzentrischen Kreis von der Mitte zu den Rändern.

6.4.4. Unter den Bedingungen von Wintermauerwerk werden für die Prüfung von Mörtel mit Frostschutzzusätzen und ohne Frostschutzzusätze für jeden Prüfzeitraum und jeden Kontrollbereich 6 Proben hergestellt, von denen drei innerhalb der für die etagenweise Kontrolle erforderlichen Fristen geprüft werden die Mörtelfestigkeit nach 3-stündigem Auftauen bei einer Temperatur von nicht weniger als ( 20±2) °C, und die verbleibenden drei Proben werden nach dem Auftauen und anschließend getestet 28 - tägliches Härten bei einer Temperatur von nicht weniger als ( 20 ± 2) °C. Die Auftauzeit muss der Tabelle entsprechen. .

6.4.5. Mit einer Mörtelmischung auf hydraulischen Bindemitteln gefüllte Formen werden bis zur Entschalung in einer normalen Lagerkammer bei einer Temperatur von ( 20 ± 2) °С und relative Luftfeuchtigkeit Luft 95-100%, und Formen gefüllt mit einer Mörtelmischung auf Luftbindern, - drinnen bei einer Temperatur ( 20 ± 2) °С und relative Luftfeuchtigkeit ( 65±10) %.

6.4.6. Muster werden aus Formularen freigegeben über ( 24 ± 2) Stunden nach Verlegung des Mörtels.

Proben aus auf Portlandhüttenzementen hergestellten Mörtelmischungen, puzzolanischen Portlandzementen mit Zusätzen von Abbindeverzögerern sowie Proben von eingelagertem Wintermauerwerk draußen, werden über aus den Formularen gelöst 2-3 Tag

6.4.7. Nach dem Entformen sollten die Proben bei einer Temperatur von ( 20±2) °С. Dabei sind folgende Bedingungen zu beachten: Proben aus mit hydraulischen Bindemitteln hergestellten Lösungen während der ersten 3 Tage. sollte in einer normalen Lagerkammer bei relativer Luftfeuchtigkeit gelagert werden 95-100 % und die bis zum Test verbleibende Zeit - im Innenbereich bei relativer Luftfeuchtigkeit ( 65±10) % (aus an der Luft aushärtenden Lösungen) oder in Wasser (aus in feuchter Umgebung aushärtenden Lösungen); Proben von Lösungen, die mit Luftbindern hergestellt wurden, sollten in Innenräumen bei relativer Luftfeuchtigkeit ( 65 ± 10) %.

6.4.8. In Ermangelung einer normalen Lagerkammer dürfen Proben, die mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt wurden, in feuchtem Sand oder Sägemehl gelagert werden.

6.4.9. Bei Lagerung in Innenräumen sind die Proben vor Zugluft, Erwärmung durch Heizgeräte etc. zu schützen.

6.4.10 Vor der Druckprüfung (für die anschließende Dichtebestimmung) werden die Proben mit einer Abweichung von bis zu gewogen 0,1 % und mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu gemessen 0,1 mm.

6.4.11. In Wasser gelagerte Proben sollten frühestens 10 min vor der Prüfung entnommen und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

In Innenräumen gelagerte Proben sollten mit einem Besen gereinigt werden.

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397-87;

Stahllineale nach GOST 427-75;

Exsikkator nach GOST 25336-82;

wasserfreies Calciumchlorid nach GOST 450-77 oder Schwefelsäure mit einer Dichte 1,84 g / cm 3 nach GOST 2184-77;

7.4. Vorbereitung auf die Prüfung

7.4.1. Die Dichte der Lösung wird bestimmt, indem Proben in einem Zustand natürlicher Feuchtigkeit oder einem normalisierten Feuchtigkeitszustand getestet werden: trocken, lufttrocken, normal, wassergesättigt.

7.4.2. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im Zustand natürliche Feuchtigkeit Proben werden unmittelbar nach ihrer Entnahme oder Lagerung in einer dampfdichten Verpackung oder einem verschlossenen Behälter untersucht, deren Volumen das Volumen der darin eingebrachten Proben um nicht mehr als übersteigt 2 mal.

7.4.3. Die Dichte der Lösung in einem normalisierten Feuchtigkeitszustand wird bestimmt, indem Proben der Lösung getestet werden, die einen normalisierten Feuchtigkeitsgehalt oder einen willkürlichen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, gefolgt von einer Neuberechnung der für den normalisierten Feuchtigkeitsgehalt erhaltenen Ergebnisse unter Verwendung der Formel ().

7.4.4. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung in trockenem Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen von S. 1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

7.4.5. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im lufttrockenen Zustand halten die Proben mindestens stand 28 Tage drinnen bei einer Temperatur ( 25±10) °С und relative Luftfeuchtigkeit ( 50 ± 20) %.

7.4.6. Bei der Bestimmung der Dichte der Lösung unter normalen Feuchtigkeitsbedingungen werden die Proben gelagert 28 Tagen in einer normalen Härtekammer, einem Exsikkator oder einem anderen verschlossenen Behälter bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 95 % und einer Temperatur von ( 20±2) °С.

7.4.7. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung in wassergesättigtem Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen des Absatzes mit Wasser gesättigt.

7.5. Durchführung eines Tests

7.5.1. Das Volumen der Proben wird aus deren berechnet geometrische Abmessungen. Die Abmessungen der Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von nicht mehr als bestimmt 0,1 mm.

7.5.2. Die Masse der Proben wird durch Wiegen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1% bestimmt.

7.6. Ergebnisverarbeitung

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397-87;

Exsikkator nach GOST 25336-82;

Backpapier;

Calciumchlorid nach GOST 450-77.

8.5. Testen

Gipslösungen werden bei einer Temperatur von 45-55 °C getrocknet.

Die Konstante ist die Masse, bei der sich die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % unterscheiden. In diesem Fall sollte die Zeit zwischen den Wägungen mindestens 4 Stunden betragen.

8.5.2. Vor dem Rückwägen werden die Proben in einem Exsikkator mit wasserfreiem Calciumchlorid oder zusammen mit gekühlt Trockenschrank bis Raumtemperatur.

8.5.3. Es wird mit einem Fehler bis zu gewogen 0,1 G.

8.6. Ergebnisverarbeitung

8.6.1. Feuchtigkeit der Lösung nach GewichtW m in Prozent wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % berechnet

(8)

wo T in - Masse der Lösungsprobe vor dem Trocknen, g;

t s - Gewicht der Lösungsprobe nach dem Trocknen, g

8.6.2. Feuchtigkeit der Lösung nach VolumenWÖ in Prozent wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % berechnet

(9)

wo R Über- die Dichte der trockenen Lösung, bestimmt durch p.;

R in- die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g/cm 3 .

8.6.3. Der Feuchtigkeitsgehalt einer Lösung einer Reihe von Proben wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse der Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts einzelner Proben der Lösung bestimmt.

8.6.4. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Ort und Zeit der Probenahme;

Feuchtigkeitszustand der Lösung;

das Alter der Lösung und das Testdatum;

Musterkennzeichnung;

Feuchtigkeitsgehalt der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Gewicht;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Volumen.

9. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSWASSERABSORPTION

9.1. Die Wasseraufnahme der Lösung wird durch Testen von Proben bestimmt. Die Abmessungen und die Anzahl der Proben werden gemäß Abschnitt 7.1 entnommen.

9.2. Ausrüstung und Materialien

9.2.1. Zum Testen verwenden:

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397-87;

Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser;

Drahtbürste oder Schleifstein.

9.3. Vorbereitung auf die Prüfung

9.3.1. Die Oberfläche der Proben wird mit einer Drahtbürste oder einem Schleifstein von Staub, Schmutz und Fettspuren gereinigt.

9.3.2. Die Proben werden in einem Zustand natürlicher Feuchtigkeit getestet oder auf konstantes Gewicht getrocknet.

10.6. Vorbereitung auf die Prüfung

10.6.1. Die auf Frostbeständigkeit (Basis) zu prüfenden Proben sind zu nummerieren, zu inspizieren und festgestellte Mängel (geringfügige Kanten oder Ecken, Absplitterungen etc.) sind im Prüfprotokoll festzuhalten.

10.6.2. Die Hauptproben sollten im Alter von 28 Tagen, nachdem sie einer normalen Härtekammer ausgesetzt wurden, auf Frostbeständigkeit getestet werden.

10.6.3. Für die Druckprüfung vorgesehene Kontrollproben sollten in einer normalen Härtekammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 90 % gelagert werden.

10.6.4. Die Hauptproben der Lösung zur Prüfung auf Frostbeständigkeit und Kontrollproben zur Bestimmung der Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen sind vor der Prüfung ohne vorherige Trocknung mit Wasser zu sättigen, indem sie 48 Stunden in Wasser bei einer Temperatur von 15-20° AB. In diesem Fall muss die Probe allseitig von einer mindestens 20 mm dicken Wasserschicht umgeben sein. Die Sättigungszeit in Wasser ist im Gesamtalter der Lösung enthalten.

10.7. Durchführung eines Tests

10.7.1. Wassergesättigte Hauptproben sollten in speziellen Behältern tiefgefroren oder auf Gitterroste gestellt werden. Der Abstand zwischen den Proben sowie zwischen den Proben und den Wänden der Behälter und darüber liegenden Regalen muss mindestens 50 mm betragen.

10.7.2. Proben sollten in einem Gefrierschrank eingefroren werden, der die Möglichkeit bietet, die Kammer mit Proben zu kühlen und die Temperatur darin bei minus 15-20 °C zu halten. Die Temperatur sollte auf halber Kammerhöhe gemessen werden.

10.7.3. Die Proben sollten in die Kammer geladen werden, nachdem die darin enthaltene Luft auf eine Temperatur von nicht mehr als minus 15 °C abgekühlt ist. Wenn nach dem Beladen der Kammer die Temperatur darin höher als minus 15 °C ist, sollte der Beginn des Gefrierens in dem Moment betrachtet werden, in dem die Lufttemperatur minus 15 °C erreicht.

10.7.4. Die Dauer eines Einfrierens sollte mindestens 4 Stunden betragen.

10.7.5. Proben nach dem Entladen von Gefrierschrank sollte in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 15-20 ° C für 3 Stunden aufgetaut werden.

10.7.6. Eine Kontrollprüfung der Proben sollte durchgeführt werden, um die Frostbeständigkeitsprüfung einer Probenserie abzuschließen, bei der die Oberfläche von zwei von drei Proben sichtbare Schäden (Delaminierung, Durchrisse, Absplitterungen) aufweist.

10.7.7. Nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen der Proben sollten die Hauptproben auf Kompression geprüft werden.

10.7.8. Druckproben sind nach den Anforderungen des § 11 zu prüfen. dieser Norm.

10.7.9. Vor dem Kompressionstest werden die Hauptproben inspiziert und der Schadensbereich an den Stirnseiten bestimmt.

Wenn die Auflageflächen der Proben Anzeichen von Beschädigungen aufweisen (Abblättern usw.), sollten sie vor der Prüfung mit einer Schicht schnell aushärtender Masse von nicht mehr als 2 mm Dicke egalisiert werden. Die Proben sollten in diesem Fall 48 Stunden nach der Soße getestet werden, und am ersten Tag sollten die Proben in einer feuchten Umgebung und dann in Wasser bei einer Temperatur von 15-20 °C gelagert werden.

10.7.10. Kontrollproben sollten vor dem Einfrieren der Hauptproben in wassergesättigtem Zustand auf Kompression geprüft werden. Vor der Montage auf der Presse müssen die Auflageflächen der Proben mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

10.7.11. Bei der Bewertung der Frostbeständigkeit durch Gewichtsverlust nach der erforderlichen Anzahl von Gefrier- und Auftauzyklen werden die Proben in einem wassergesättigten Zustand mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1% gewogen.

10.7.12. Bei der Beurteilung der Frostbeständigkeit nach Schadensgrad werden die Proben jeweils begutachtet 5 Zyklen des abwechselnden Einfrierens und Auftauens. Die Proben werden nach dem Auftauen alle 5 Zyklen untersucht.

10.8. Ergebnisverarbeitung

10.8.1. Die Frostbeständigkeit in Bezug auf den Verlust der Druckfestigkeit von Proben während des abwechselnden Einfrierens und Auftauens wird bewertet, indem die Festigkeit der Haupt- und Kontrollproben in einem mit Wasser gesättigten Zustand verglichen wird.

Verlust von FestigkeitsprobenDin Prozent wird durch die Formel berechnet

(12)

wo RSchalter- arithmetischer Mittelwert der Druckfestigkeit von Kontrollproben, MPa (kgf / cm 2);

Rhauptsächlich - der arithmetische Mittelwert der Druckfestigkeit der Hauptproben nach Prüfung auf Frostbeständigkeit, MPa (kgf / cm 2).

Zulässiger Wert des Festigkeitsverlusts der Probe während der Kompression nach ihrem abwechselnden Einfrieren und Auftauen - nicht mehr als 25 %.

10.8.2. Gewichtsverlust der auf Frostbeständigkeit geprüften Proben, m in Prozent wird durch die Formel berechnet

(13)

wo m 1 - Masse der mit Wasser gesättigten Probe vor der Prüfung auf Frostbeständigkeit, g;

m 2 - die Masse der mit Wasser gesättigten Probe nach der Prüfung auf Frostbeständigkeit, g.

Der Gewichtsverlust der Proben nach dem Frostbeständigkeitstest wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von drei Proben berechnet.

Zulässiger Gewichtsverlust von Proben nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen - nicht mehr 5 %.

10.8.3. Im Prüfprotokoll der Proben für Frostbeständigkeit sind folgende Daten anzugeben:

Art und Zusammensetzung der Lösung, Designzeichen für Frostbeständigkeit;

Kennzeichnung, Herstellungsdatum und Prüfdatum;

die Abmessungen und das Gewicht jeder Probe vor und nach dem Test und der prozentuale Gewichtsverlust;

Aushärtungsbedingungen;

eine Beschreibung der in den Proben vor der Prüfung festgestellten Mängel;

Bezeichnung Äußere Zeichen Zerstörung und Beschädigung nach Prüfung;

die endgültige Druckfestigkeit jeder der Haupt- und Kontrollproben und die prozentuale Änderung der Festigkeit nach dem Frostbeständigkeitstest;

Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen.

BLINDDARM 1

Verpflichtend

BESTIMMUNG DER FESTIGKEIT EINER LÖSUNG AUS DEN NÄHTEN,

ZUR KOMPRIMIERUNG

1. Die Festigkeit des Mörtels wird durch Druckprüfung von Würfeln mit Rippen bestimmt 2-4 cm, bestehend aus zwei Platten, die aus horizontalen Mauerwerksfugen oder Fugen von großflächigen Konstruktionen entnommen wurden.

2. Die Platten haben die Form eines Quadrats, dessen Seite ist 1,5 Zeiten müssen die Dicke der Platte überschreiten, die der Dicke der Naht entspricht.

3. Das Kleben der Lösungsplatten, um Würfel mit Rippen von 2-4 cm zu erhalten, und das Nivellieren ihrer Oberflächen erfolgt mit einer dünnen Schicht Gipsteig ( 1-2 mm).

4. Es ist erlaubt, Musterwürfel aus Platten zu schneiden, wenn die Dicke der Platte die erforderliche Rippengröße ergibt.

5. Proben sollten einen Tag nach ihrer Herstellung getestet werden.

6. Probewürfel aus einer Lösung mit langen Rippen 3-4 siehe geprüft nach Abschnitt dieser Norm.

7. Zum Testen von Probenwürfeln aus einer Lösung mit Rippen 2 cm sowie aufgetaute Lösungen wird eine kleine Desktop-Presse vom Typ PS verwendet. Der normale Belastungsbereich ist 1,0-5,0 kN ( 100-500 kgf).

8. Die Stärke der Lösung wird gemäß Absatz dieser Norm berechnet. Die Mörtelfestigkeit ist als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von fünf Probekörpern zu ermitteln.

9. Bestimmung der Stärke der Lösung in Würfeln mit Rippen 7,07 cm sollten die Testergebnisse von Würfeln aus Sommer- und Winterlösungen sein, die nach dem Auftauen ausgehärtet sind, multipliziert mit dem in der Tabelle angegebenen Koeffizienten.

ANLAGE 2

Tests zur Bestimmung der Mobilität, durchschnittliche Dichte

Mörtel und Druckfestigkeit, mittlere Dichte

Lösungsproben

Nr. p / p.

Datum von

Marke

Lösung laut Pass

Empfangen-

Tel und Adresse

Volumen

Lösung, m 3

Handy, Mobiltelefon-

Mischungsinhalt, cm

Dichte

Mischungen, g / cm 3

Relativ

Dichten

Größe

Probe, cm

Zeitalter,

Tag

Arbeiten

Fläche, cm 2

Gewicht

Probe, g

Dichte

Probe, Lösung, g/cm 3

Hinweise

Manometer, N (kgf)

Ich zerstöre-

Stärke

separate Probe, MPa (kgf / cm 2)

Mittel

Festigkeit in Reihe, MPa (kgf / cm 2)

Tempera-

Probelagerführung,° VON

Anti-

Frostzusatz

Notiz-

Chani

Probenahme

Prüfungen

Labor Manager _____________ _______________________________

Verantwortlich für die Fertigung

und Stichprobenprüfung ________________________________________________

_____________

* In der Spalte "Bemerkungen" sollten die Mängel der Proben angegeben werden: Schalen, Fremdeinschlüsse und ihre Lage, die besondere Art der Zerstörung usw.

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

BAULÖSUNGEN

TESTMETHODEN

Offizielle Ausgabe

Standartinform

INFORMATIONEN

1. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Zentralen Forschungsinstitut Gebäudestrukturen(TsNIISK benannt nach Kucherenko) Gosstroy der UdSSR

2. GENEHMIGT UND EINGEFÜHRT DURCH Dekret Nr. 214 des Staatlichen Komitees für Bauwesen der UdSSR vom 11. Dezember 1985

3. GOST 5802-78 ERSETZEN

4. REFERENZREGELN UND TECHNISCHE DOKUMENTE

	Artikelnummer

GOST 310.4-81


GOST 2184-77
GOST 10180-90
GOST 10181-2000
GOST 11109-90
GOST 24104-2001	3.2.1,4.2.1,5.2.1,7.3.1,8.4.1,9.2.1
GOST 22685-89
GOST 23683-89
GOST 24544-81
GOST 24992-81
GOST 25336-82
GOST 28840-90
OST 16.0.801.397-87	4.2.1,7.3.1,8.4.1,9.2.1
TU 13-7308001-758-88

5. WIEDERVERÖFFENTLICHUNG. Oktober 2010

Herausgeber M.I. Maksimova Technische Redakteurin N.S. Grishanova Korrektor E.D. Dulneva Computerlayout L.A. Kreisförmig

Zur Veröffentlichung unterzeichnet am 22. November 2010. Format 60x84 1/8. Offsetpapier. Headset-Zeiten. Offsetdruck. Uel. Ofen l. 1,86. Uch.-Hrsg. l. 1,60. Auflage 25 Exemplare. Zach. 868.

FSUE "STANDARTINFORM", 123995 Moskau, Granatny per., 4.

FSUE "STANDARTINFORM" auf einem PC eingetippt

Gedruckt in der Filiale der FSUE "STANDARTINFORM" - Typ. "Moscow printer", 105062 Moskau, Lyalin per., 6.

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

LÖSUNGEN BAUMETHODEN Prüfungen

Mörser. Testmethoden

MKS 91.100.10 OKP 57 4500

Einführungsdatum 01.07.86

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Baumörtel aus mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten außer im Wasserbau.

Die Norm legt Verfahren zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften der Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, mittlere Dichte, Schichtung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Diese Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemikalienbeständige und belastungsbeständige Mörtel.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.1. Die Bestimmung der Beweglichkeit, Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit des Mörtels ist für Mörtel aller Art zwingend erforderlich. Andere Eigenschaften von Mörtelmischungen und Mörtel werden in Fällen bestimmt, die das Projekt oder die Regeln für die Herstellung von Arbeiten vorsehen.

1.2. Proben zum Testen der Mörtelmischung und zur Herstellung von Proben werden entnommen, bevor die Mörtelmischung abzubinden beginnt.

1.3. Proben sollten dem Mischer am Ende des Mischvorgangs, am Ort der Applikation der Lösung, entnommen werden Fahrzeug oder Arbeitsbox.

An mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen werden Proben entnommen.

Das Volumen der Probe muss mindestens 3 Liter betragen.

1.4. Die vor der Prüfung entnommene Probe muss zusätzlich für 30 s bewegt werden.

1.5. Spätestens 10 Minuten nach der Probenahme sollte mit der Prüfung der Mörtelmischung begonnen werden.

1.6. Die Prüfung von ausgehärteten Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den in der Tabelle angegebenen entsprechen. ein.

Tabelle 1

Offizielle Ausgabe

Nachdruck verboten

Ende der Tabelle 1

Notiz. Bei der Fertigungskontrolle von Lösungen, die gleichzeitig Anforderungen an die Zugfestigkeit bei Biegung und Druck unterliegen, darf die Druckfestigkeit der Lösung durch Prüfung der nach der Biegeprüfung der Prismenproben erhaltenen Hälften der Prismenproben bestimmt werden nach GOST 310.4.

1.7. Die Abweichung der Abmessungen der geformten Proben entlang der Länge der Kanten der Würfel, Seiten Querschnitt Prismen in der Tabelle aufgeführt. 1 sollte 0,7 mm nicht überschreiten.

1.8. Vor dem Probeformen innere Oberflächen Formen sind mit einer dünnen Fettschicht überzogen.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muss dauerhaft sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

1.11. Um die Lösung unter Winterbedingungen mit und ohne Frostschutzzusätze zu testen, sollten die Probenahme und Probenvorbereitung am Ort ihrer Anwendung oder Vorbereitung durchgeführt werden, und die Proben sollten bei denselben Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gelagert werden, unter denen die Lösung eingebracht wurde die Struktur liegt.

Proben sollten im Regal einer abschließbaren Inventarbox mit Gitterwänden und einem wasserdichten Dach gelagert werden.

1.12. Alle Messgeräte und Parameter der Vibrationsplattform sollten innerhalb der von den messtechnischen Diensten des State Standard festgelegten Fristen überprüft werden.

1.13. Die Temperatur des Raums, in dem die Tests durchgeführt werden, sollte (20 + 2) ° C betragen, relative Luftfeuchtigkeit 50-70%.

Die Temperatur und Feuchtigkeit des Raumes werden mit einem MV-4 Aspirationspsychrometer gemessen.

1.14. Zur Prüfung von Mörtelmischungen und -lösungen müssen Gefäße, Löffel und andere Geräte aus Stahl, Glas oder Kunststoff bestehen.

Die Verwendung von Produkten aus Aluminium oder verzinktem Stahl und Holz ist nicht erlaubt.

1.15. Die Druckfestigkeit des aus den Mauerwerksfugen entnommenen Mörtels wird nach dem in Anlage 1 angegebenen Verfahren bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung bei Biegung und Druck wird nach GOST 310.4 bestimmt.

Die Zugfestigkeit des Mörtels beim Spalten wird nach GOST 10180 bestimmt.

Die Haftfestigkeit wird nach GOST 24992 bestimmt.

Die Schrumpfverformung wird nach GOST 24544 bestimmt.

Die Wasserabscheidung der Mörtelmischung wird nach GOST 10181 bestimmt.

2. BESTIMMUNG DER MOBILITÄT DER LÖSUNGSMISCHUNG

2.1. Die Beweglichkeit der Mörtelmischung wird durch die Eintauchtiefe des Referenzkegels in diese, gemessen in Zentimetern, charakterisiert.

2.2. Ausrüstung

2.2.1. Zum Testen verwenden:

Gerät zur Bestimmung der Mobilität (Abb. 1);

2.2.2. Der Referenzkegel des Gerätes besteht aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Stahlspitze. Die obere Ecke sollte 30° ± 30" betragen.

Die Masse des Referenzkegels mit dem Stab muss (300 ± 2) g betragen.

2.3. Test-Vorbereitungen

2.3.1. Alle mit der Mörtelmischung in Berührung kommenden Oberflächen des Kegels und Behälters sollten von Schmutz befreit und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

2.4. Testen

2.4.1. Der Eintauchwert des Kegels wird in der folgenden Reihenfolge bestimmt.

Das Gerät ist installiert horizontale Fläche und prüfen Sie die Gleitfähigkeit des Pgganga 4 in den Führungen 6.

2.4.2. Gefäß 7 wird 1 cm unterhalb seiner Ränder mit der Mörtelmischung gefüllt und durch 25-maliges Anstoßen mit einer Stahlstange und 5- bis 6-maliges leichtes Klopfen auf den Tisch verschlossen, wonach das Gefäß auf die Plattform der Vorrichtung gestellt wird.

2.4.3. Die Spitze des Konus 3 wird mit der Oberfläche der Lösung im Gefäß in Kontakt gebracht, der Stab des Konus wird mit einer Feststellschraube 8 fixiert und die erste Ablesung auf der Skala vorgenommen. Dann wird die Feststellschraube gelöst.

2.4.4. Der Konus muss frei in die Mörtelmischung eintauchen. Die zweite Ablesung erfolgt 1 min nach Beginn des Kegeleintauchens auf einer Skala.

2.4.5. Die Eintauchtiefe des Kegels, gemessen mit einem Fehler von bis zu 1 mm, wird als Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Messwert bestimmt.

2.5. Ergebnisverarbeitung

2.5.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird aus den Ergebnissen zweier Versuche an unterschiedlichen Proben der Mörtelmischung einer Charge als arithmetisches Mittel hiervon abgeschätzt und gerundet.

2.5.2. Der Unterschied in der Leistung von privaten Tests sollte 20 mm nicht überschreiten. Wenn die Differenz mehr als 20 mm beträgt, eine neue Probe der Mörtelmischung.

2.5.3. Die Testergebnisse werden im Journal im Formular festgehalten

Vorrichtung zur Bestimmung der Beweglichkeit des Mörtelgemisches

1 - Stativ; 2 - Skala; 3 - Referenzkegel; 4 - Stange; 5 - Halter; 6 - Führungen; 7- Gefäß für die Mörtelmischung; 8 - Sicherungsschraube

dann sollte der Test für wiederholt werden

nach Anlage 2.

3. BESTIMMUNG DER DICHTE DER LÖSUNGSMISCHUNG

Zylindrisches Gefäß aus Stahl

3.1. Die Dichte der Mörtelmischung ist durch das Verhältnis der Masse der verdichteten Mörtelmischung zu ihrem Volumen gekennzeichnet und wird in g/cm 3 ausgedrückt.

3.2. Ausrüstung

3.2.1. Zum Testen verwenden:

Zylindrisches Stahlgefäß mit einem Fassungsvermögen von 1000 +2 ml (Abb. 2);

Laborwaagen nach GOST 24104*;

Stahlstange 12 mm Durchmesser, 300 mm lang;

Stahllineal 400 mm nach GOST 427.

3.3. Testvorbereitung und Testdurchführung

3.3.1. Vor der Prüfung wird das Gefäß vorläufig mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen und dann mit einem Überschuss der Mörtelmischung gefüllt.

3.3.2. Die Mörtelmischung wird durch 25-maliges Anschlagen mit einer Stahlstange und 5-6-maliges leichtes Klopfen auf den Tisch verdichtet.

3.3.3. Nach dem Verdichten wird die überschüssige Mörtelmischung mit einem Stahllineal abgeschnitten. Die Oberfläche wird sorgfältig bündig mit den Rändern des Gefäßes ausgerichtet. Die Wände des Messgefäßes werden mit einem feuchten Tuch von der darauf gefallenen Lösung gereinigt. Das Gefäß mit der Mörtelmischung wird dann auf 2 g genau gewogen.

* Auf dem Territorium Russische Föderation GOST R 53228-2008 ist gültig.

3.4. Ergebnisverarbeitung

3.4.1. Die Dichte der Mörtelmischung p, g / cm 3, wird nach der Formel berechnet

wobei m die Masse des Messgefäßes mit der Mörtelmischung ist, g; mi ist die Masse des Messgefäßes ohne Mischung, g.

3.4.2. Die Dichte der Mörtelmischung wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen der Dichte der Mischung einer Probe bestimmt, die sich um nicht mehr als 5 % vom niedrigeren Wert unterscheiden.

Bei einer größeren Abweichung der Ergebnisse wird die Bestimmung an einer neuen Probe der Mörtelmischung wiederholt.

3.4.3. Die Prüfergebnisse sind im Protokoll in Form des Formulars gemäß Anlage 2 festzuhalten.

4. BESTIMMUNG DER TRENNUNG EINER LÖSUNGSMISCHUNG

4.1. Die Schichtung der Mörtelmischung, die ihren Zusammenhalt unter dynamischer Einwirkung charakterisiert, wird durch Vergleich des Massengehalts der Zuschlagstoffe im Unter- und Oberteil der frisch geformten Probe mit einer Größe von 150 x 150 x 150 mm bestimmt.

4.2. Ausrüstung

4.2.1. Zum Testen verwenden:

Stahlformen mit Abmessungen 150 x 150 x 150 mm nach GOST 22685;

Laborvibrationsplattform Typ 435A;

Sieb mit Zellen 0,14 mm;

Backblech;

Stahlstab 12 mm Durchmesser, 300 mm lang.

4.2.2. Die Laborschwingplattform soll im belasteten Zustand vertikale Schwingungen mit einer Frequenz von 2900 ± 100 pro Minute und einer Amplitude von (0,5 ± 0,05) mm liefern. Die Rüttelplattform muss über eine Vorrichtung verfügen, die beim Rütteln für eine starre Fixierung der Form mit der Lösung auf der Tischoberfläche sorgt.

4.3. Testen

4.3.1. Die Mörtelmischung wird in eine Form für Kontrollproben mit den Abmessungen 150 x 150 x 150 mm eingebracht und verdichtet. Danach wird die verdichtete Mörtelmischung in der Form auf einer Laborvibrationsplattform für 1 min gerüttelt.

4.3.2. Nach dem Rütteln wird die obere Schicht der Lösung mit einer Höhe von (7,5 ± 0,5) mm aus der Form auf ein Backblech genommen und der untere Teil der Probe durch Kippen auf das zweite Backblech aus der Form gelöst.

4.3.3. Die ausgewählten Proben der Mörtelmischung werden mit einer Abweichung von bis zu 2 g gewogen und einer Nasssiebung auf einem Sieb mit 0,14 mm Löchern unterzogen.

Beim Nasssieben werden einzelne Teile der Probe, die auf ein Sieb gegeben werden, mit einem Strahl sauberen Wassers gewaschen, bis vollständige Entfernung Bindemittel. Das Waschen der Mischung gilt als abgeschlossen, wenn sauberes Wasser aus dem Sieb fließt.

4.3.4. Die gewaschenen Portionen des Füllstoffs werden auf ein sauberes Backblech übertragen, bei einer Temperatur von 105-110 ° C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen.

4.4. Ergebnisverarbeitung

wobei mi die Masse des gewaschenen getrockneten Zuschlagstoffs aus dem oberen (unteren) Teil der Probe ist, g; m2 ist die Masse der Mörtelmischung aus dem oberen (unteren) Teil der Probe, g.

4.4.2. Der Index stratified ™ der Mörtelmischung P in Prozent wird durch die Formel bestimmt

wobei AV der absolute Wert der Differenz zwischen dem Gehalt an Gesteinskörnungen im oberen und unteren Teil der Probe ist, %;

XV ist der Gesamtgehalt an Gesteinskörnungen im oberen und unteren Teil der Probe, %.

4.4.4. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Ort der Probenahme;

Marke und Art der Lösung;

Ergebnisse bestimmter Definitionen;

Durchschnittliches Ergebnis.

5. BESTIMMUNG DER WASSERHALTEFÄHIGKEIT EINER MÖRTELMISCHUNG

5.1. Das Wasserrückhaltevermögen wird durch Prüfung einer 12 mm dicken Mörtelschicht auf Löschpapier ermittelt.

5.2. Ausrüstung und Materialien

5.2.1. Zum Testen verwenden:

Bögen Löschpapier 150 x 150 mm nach TU 13-7308001-758;

Dichtungen aus Gazegewebe mit den Maßen 250 x 350 mm nach GOST 11109;

Metallring mit einem Innendurchmesser von 100 mm, einer Höhe von 12 mm und einer Wandstärke

Eine Glasplatte mit den Maßen 150 x 150 mm, 5 mm dick;

Laborwaagen nach GOST 24104;

Ein Gerät zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens der Mörtelmischung (Abb. 3).

Schema der Vorrichtung zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens der Mörtelmischung

1 - Metallring mit einer Lösung; 2-10 Lagen Löschpapier;

3 - Glasplatte; 4 - Lagen Gazestoff

5.3. Testvorbereitung und Testdurchführung

5.3.1. Vor dem Test werden 10 Blätter Löschpapier mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen, auf eine Glasplatte gelegt, ein Mullkissen darauf gelegt, ein Metallring montiert und erneut gewogen.

5.3.2. Die gründlich gemischte Mörtelmischung wird bündig mit den Kanten des Metallrings eingebracht, egalisiert, gewogen und 10 Minuten stehen gelassen.

5.3.3. Der Metallring mit der Lösung wird zusammen mit der Gaze vorsichtig entfernt. Das Löschpapier wird auf 0,1 g genau gewogen.

5.4. Ergebnisverarbeitung

5.4.1. Das Wasserhaltevermögen der Mörtelmischung V wird durch den Wasseranteil in der Probe vor und nach dem Versuch gemäß Rezeptur bestimmt

t 2 ~ t 1 w - t b

100,

wo /ich| - Masse des Löschpapiers vor der Prüfung, g; t 2 - Masse des Löschpapiers nach dem Test, g;

/ und 3 - die Masse der Installation ohne Mörtel, g;

/ und 4 - die Masse der Installation mit der Mörtelmischung, g.

5.4.2. Das Wasserhaltevermögen der Mörtelmischung wird für jede Probe der Mörtelmischung zweimal bestimmt und errechnet sich aus dem arithmetischen Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen, die um nicht mehr als 20 % vom niedrigeren Wert abweichen.

5.4.3. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Datum und Uhrzeit der Prüfung;

Ort der Probenahme;

Marke und Art des Mörtels;

Die Ergebnisse bestimmter Definitionen und das arithmetische Mittelergebnis.

6. BESTIMMUNG DER KOMPRESSIONSFESTIGKEIT DER LÖSUNG

6.1. Die Druckfestigkeit der Lösung ist an Würfelproben mit den Maßen 70,7 x 70,7 x 70,7 mm in dem in der Norm angegebenen Alter oder zu bestimmen Spezifikationen für diese Art von Lösung. Für jede Testperiode werden drei Proben hergestellt.

6.2. Probenahme und Allgemeines technische Anforderungen zum Verfahren zur Bestimmung der Druckfestigkeit - gemäß den Absätzen. 1.1-1.14.

6.3. Ausrüstung

6.3.1. Zum Testen verwenden:

Abnehmbare Stahlformen mit und ohne Palette nach GOST 22685;

Hydraulische Presse nach GOST 28840;

Bremssättel nach GOST 166;

Stahlstange mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Spatel (Abb. 4).

Spachtel zum Verdichten der Mörtelmischung

Blechbeschichtung

6.4. Vorbereitung auf die Prüfung

6.4.1. Mörtelproben mit einer Beweglichkeit von bis zu 5 cm sollten in Formen mit Palette hergestellt werden.

Das Formular wird mit einer Lösung in zwei Schichten gefüllt. Die Verdichtung der Mörtelschichten in jedem Kompartiment der Form wird mit 12 Spachteldrücken durchgeführt: sechs Drucke entlang einer Seite und sechs Drucke in der senkrechten Richtung.

Die überschüssige Lösung wird mit einem mit Wasser befeuchteten Stahllineal bündig mit den Formrändern abgeschnitten und die Oberfläche geglättet.

6.4.2. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von 5 cm oder mehr werden in Formen ohne hergestellt

Tabelle 2

Das Formular wird auf einen Ziegel gesetzt, der mit mit Wasser befeuchtetem Zeitungspapier oder einem anderen nicht geklebten Papier bedeckt ist. Die Größe des Papiers sollte so sein, dass es die Seitenflächen des Steins bedeckt. Ziegel müssen vor der Verwendung von Hand gegeneinander geläppt werden, um scharfe Unregelmäßigkeiten zu beseitigen. Es wird gewöhnlicher Tonziegel mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 2% und einer Wasseraufnahme von 10-15 Gew.-% verwendet. Ziegel mit Zementspuren an den Kanten können nicht wiederverwendet werden.

6.4.3. Die Formen werden auf einmal mit etwas Überschuss mit einer Mörtelmischung gefüllt und durch 25-maliges Anreihen mit einer Stahlstange entlang eines konzentrischen Kreises von der Mitte zu den Rändern verdichtet.

6.4.4. Unter den Bedingungen des Wintermauerwerks werden für die Prüfung von Mörteln mit Frostschutzzusätzen und ohne Frostschutzzusätze für jeden Prüfzeitraum und jeden Kontrollbereich sechs Proben hergestellt, von denen drei innerhalb der für die etagenweise Kontrolle erforderlichen Fristen geprüft werden Mörtelfestigkeit nach 3 Stunden Auftauen bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °C, und die verbleibenden Proben werden nach dem Auftauen und anschließender 28-tägiger Aushärtung bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °C geprüft. Die Auftauzeit muss der Tabelle entsprechen. 2.

6.4.5. Mit einer Mörtelmischung auf hydraulischen Bindemitteln gefüllte Formen werden bis zur Entformung in einer normalen Lagerkammer bei einer Temperatur von (20 ± 2)°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % aufbewahrt, und Formen, die mit einer Mörtelmischung auf Luftbindemitteln gefüllt werden im Haus bei einer Temperatur (20 ±2) °С und einer relativen Luftfeuchtigkeit (65 ± 10) % aufbewahrt.

6.4.6. Die Proben werden nach (24 ± 2) Stunden nach dem Auftragen der Mörtelmischung entformt.

Proben aus auf Portlandhüttenzement hergestellten Mörtelmischungen,

puzzolanische Portlandzemente mit Zusätzen von Abbindeverzögerern sowie Muster von im Freien gelagertem Wintermauerwerk werden nach 2-3 Tagen entformt.

6.4.7. Nach dem Entformen sollten die Proben bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C gelagert werden. Dabei sind folgende Bedingungen zu beachten: Proben aus mit hydraulischen Bindemitteln hergestellten Lösungen müssen die ersten 3 Tage und die restliche Zeit vor der Prüfung in einem normalen Lagerraum bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95-100 % gelagert werden - in Innenräumen bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % (aus an der Luft aushärtenden Lösungen) oder in Wasser (aus in feuchter Umgebung aushärtenden Lösungen); Proben aus mit Luftbindemitteln hergestellten Lösungen sollten im Innenbereich bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % gelagert werden.

6.4.8. In Ermangelung einer normalen Lagerkammer dürfen Proben, die mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt wurden, in feuchtem Sand oder Sägemehl gelagert werden.

6.4.9. Bei Lagerung in Innenräumen sind die Proben vor Zugluft, Erwärmung durch Heizgeräte etc. zu schützen.

6.4.10 Vor der Druckprüfung (für die anschließende Dichtebestimmung) werden die Proben mit einer Abweichung von bis zu 0,1 % gewogen und mit einer Schieblehre mit einer Abweichung von bis zu 0,1 mm gemessen.

6.4.11. In Wasser gelagerte Proben sollten frühestens 10 min vor der Prüfung entnommen und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

In Innenräumen gelagerte Proben sollten mit einem Besen gereinigt werden.

6.5. Durchführung eines Tests

6.5.1. Vor dem Einsetzen der Probe in die Presse werden die vom vorherigen Test zurückgebliebenen Lösungspartikel sorgfältig von den Trägerplatten der Presse entfernt, die mit den Oberflächen der Probe in Kontakt stehen.

6.5.2. Die Probe wird auf der unteren Platte der Presse mittig relativ zu ihrer Achse montiert, so dass die Basis die Flächen sind, die während ihrer Herstellung in Kontakt mit den Wänden der Form waren.

6.5.3. Die Skala des Kraftmessers der Prüfmaschine oder -presse wird unter der Bedingung ausgewählt, dass der erwartete Wert der Bruchlast im Bereich von 20–80 % der von der ausgewählten Skala zugelassenen Maximallast liegen sollte.

Im Prüfprotokoll wird der Typ (Marke) der Prüfmaschine (Presse) und die gewählte Skala des Kraftmessers festgehalten.

6.5.4. Die Belastung der Probe muss kontinuierlich mit einer konstanten Rate von (0,6 ± 0,4) MPa [(6 + 4) kgf/cm 2 ] pro Sekunde zunehmen, bis sie versagt.

Als Wert der Bruchlast wird die bei der Prüfung der Probe erreichte Maximalkraft angenommen.

6.6. Ergebnisverarbeitung

6.6.1. Die Druckfestigkeit der Lösung R wird für jede Probe mit einem Fehler von bis zu 0,01 MPa (0,1 kgf / cm 2) gemäß der Formel berechnet

A ist die Arbeitsquerschnittsfläche der Probe, cm 2.

6.6.2. Die Arbeitsquerschnittsfläche der Proben wird aus den Messergebnissen als arithmetisches Mittel der Flächen zweier gegenüberliegender Flächen ermittelt.

6.6.3. Die Druckfestigkeit der Lösung wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von drei Proben berechnet.

6.6.4. Die Prüfergebnisse werden im Protokoll in Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

7. BESTIMMUNG DER DURCHSCHNITTLICHEN DICHTE DER LÖSUNG

7.1. Die Dichte der Lösung wird bestimmt, indem Probenwürfel mit einer Kantenlänge von 70,7 mm aus einer Mörtelmischung der Arbeitszusammensetzung oder Platten mit einer Größe von 50 x 50 mm aus den Fugen von Strukturen getestet werden. Die Dicke der Platten muss der Dicke der Naht entsprechen.

Bei der Produktionskontrolle wird die Dichte von Lösungen bestimmt, indem Proben untersucht werden, mit denen die Stärke der Lösung bestimmt werden soll.

7.2. Muster werden in Chargen hergestellt und getestet. Die Serie sollte aus drei Proben bestehen.

7.3. Ausrüstung, Materialien

7.3.1. Zum Testen verwenden:

Skalen technisch nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Bremssattel nach GOST 166;

Stahllineale nach GOST 427;

Exsikkator nach GOST 25336;

Wasserfreies Calciumchlorid nach GOST 450 oder Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,84 g / cm 3 nach GOST 2184;

Paraffin nach GOST 23683.

7.4. Vorbereitung auf die Prüfung

7.4.2. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung in natürlichem Feuchtigkeitszustand werden die Proben unmittelbar nach der Entnahme oder Lagerung in einer dampfdichten Verpackung oder einem verschlossenen Behälter untersucht, deren Volumen das Volumen der darin eingebrachten Proben um Nr mehr als zweimal.

7.4.3. Die Dichte der Lösung in einem normalisierten Feuchtigkeitszustand wird durch Testen von Lösungsproben mit einem normalisierten Feuchtigkeitsgehalt oder einem willkürlichen Feuchtigkeitsgehalt bestimmt, gefolgt von einer Neuberechnung der Ergebnisse, die für den normalisierten Feuchtigkeitsgehalt gemäß Formel (7) erhalten wurden.

7.4.4. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im trockenen Zustand werden die Proben den Anforderungen entsprechend bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und. 8.5.1.

7.4.5. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung in lufttrockenem Zustand werden die Proben vor der Prüfung mindestens 28 Tage in einem Raum bei einer Temperatur von (25 + 10) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von (50 ± 20) % aufbewahrt.

7.4.6. Bei der Bestimmung der Dichte der Lösung unter normalen Luftfeuchtigkeitsbedingungen werden die Proben 28 Tage in einem normalen Härteschrank, Exsikkator oder einem anderen verschlossenen Behälter bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 95 % und einer Temperatur von (20 ± 2) °C gelagert .

7.4.7. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im wassergesättigten Zustand werden die Proben entsprechend den Anforderungen mit Wasser gesättigt und. 9.4.

7.5. Durchführung eines Tests

7.5.1. Das Volumen der Proben wird aus ihren hermetischen Abmessungen berechnet. Die Abmessungen der Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 mm bestimmt.

7.5.2. Die Masse der Proben wird durch Wägung mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % bestimmt.

7.6. Ergebnisverarbeitung

7.6.1. Die Dichte der Lösungsprobe p w wird mit einem Fehler von bis zu 1 kg / m 3 gemäß der Formel berechnet

Ryu

(6)

wobei m die Masse der Probe ist, g;

V ist das Volumen der Probe, cm 3 .

7.6.2. Die Lösungsdichte einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse aller Proben der Serie berechnet.

Notiz. Erfolgt die Bestimmung der Dichte und Stärke der Lösung durch Untersuchung derselben Proben, so werden die bei der Bestimmung der Stärke der Lösung verworfenen Proben bei der Dichtebestimmung nicht berücksichtigt.

7.6.3. Die Dichte der Lösung bei normalisiertem pH-Wert im Feuchtigkeitszustand, kg / m 3, wird nach der Formel berechnet

Rn Ryu

wobei p w die Dichte der Lösung bei Feuchtigkeit W M, kg / m 3 ist;

W H - normalisierter Feuchtigkeitsgehalt der Lösung, %;

W M ist der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung zum Zeitpunkt der Prüfung, bestimmt gemäß Abschnitt 2. 8.

7.6.4. Die Prüfergebnisse sind im Protokoll in Form des Formulars gemäß Anlage 2 festzuhalten.

8. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSFEUCHTE

8.1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung wird bestimmt durch Testen von Proben oder Proben, die durch Zerkleinern von Proben nach ihrer Festigkeitsprüfung erhalten oder daraus extrahiert wurden Endprodukte oder Strukturen.

8.2. Die größte Größe der zerkleinerten Lösungsstücke sollte nicht mehr als 5 mm betragen.

8.3. Die Proben werden unmittelbar nach der Probenahme zerkleinert und gewogen und in einer dampfdichten Verpackung oder einem verschlossenen Behälter gelagert, deren Volumen das Volumen der darin platzierten Proben um nicht mehr als das Zweifache übersteigt.

8.4. Ausrüstung und Materialien

8.4.1. Zum Testen verwenden:

Laborwaagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Exsikkator nach GOST 25336;

Backpapier;

Calciumchlorid nach GOST 450.

8.5. Testen

8.5.1. Die vorbereiteten Proben bzw. Proben werden gewogen und bei einer Temperatur von (105 ± 5) °C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

Gipslösungen werden bei einer Temperatur von 45-55 °C getrocknet.

Eine Konstante ist die Masse, bei der sich die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % unterscheiden. In diesem Fall sollte die Zeit zwischen den Wägungen mindestens 4 Stunden betragen.

8.5.2. Vor dem erneuten Wiegen werden die Proben in einem Exsikkator mit wasserfreiem Calciumchlorid oder zusammen mit einem Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt.

8.5.3. Die Wägung erfolgt mit einem Fehler von bis zu 0,1 g.

8.6. Ergebnisverarbeitung

8.6.1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung in Gewichtsprozent W M wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % gemäß der Formel berechnet

wo t b - t s -

Masse der Lösungsprobe vor dem Trocknen, g; Gewicht der Lösungsprobe nach dem Trocknen, g

8.6.2. Der Volumenfeuchtegehalt der Lösung W Q in Prozent errechnet sich mit einem Fehler von bis zu 0,1 % nach der Formel

wobei p c die gemäß Abschnitt 7.6.1 bestimmte Dichte der trockenen Lösung ist; p in - die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g / cm 3.

8.6.3. Der Feuchtigkeitsgehalt einer Lösung einer Reihe von Proben wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse der Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts einzelner Proben der Lösung bestimmt.

8.6.4. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Ort und Zeit der Probenahme;

Feuchtigkeitszustand der Lösung;

Das Alter der Lösung und das Testdatum;

Musterkennzeichnung;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Gewicht;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Volumen.

9. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSWASSERABSORPTION

9.1. Die Wasseraufnahme der Lösung wird durch Testen von Proben bestimmt. Die Größen und Anzahl der Proben werden gemäß und genommen. 7.1

9.2. Ausrüstung und Materialien

9.2.1 Zum Testen gelten:

Laborwaagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Tank zum Sättigen von Proben mit Wasser;

Drahtbürste oder Schleifstein.

9.3. Vorbereitung auf die Prüfung

9.3.1. Die Oberfläche der Proben wird mit einer Drahtbürste oder einem Schleifstein von Staub, Schmutz und Fettspuren gereinigt.

9.3.2. Die Proben werden in einem Zustand natürlicher Feuchtigkeit getestet oder auf konstantes Gewicht getrocknet.

9.4. Durchführung eines Tests

9.4.1. Die Proben werden so in einen mit Wasser gefüllten Behälter gestellt, dass der Wasserspiegel ca. 50 mm höher ist als die Oberkante der gestapelten Proben.

Proben werden auf Abstandshalter gelegt, so dass die Höhe der Probe minimal ist.

Die Temperatur des Wassers im Behälter muss (20 ± 2) °C betragen.

9.4.2. Die Proben werden alle 24 Stunden nach Wasseraufnahme auf einer herkömmlichen oder hydrostatischen Waage mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % gewogen.

Beim Wiegen auf einer herkömmlichen Waage werden die aus dem Wasser entnommenen Proben vorher mit einem ausgewrungenen feuchten Tuch abgewischt.

9.4.3. Die Prüfung wird solange durchgeführt, bis die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % voneinander abweichen.

9.4.4. Proben, die bei natürlicher Feuchtigkeit getestet wurden, werden nach Abschluss des Wassersättigungsprozesses bis zu einem konstanten Gewicht in u getrocknet. 8.5.1.

9.5. Ergebnisverarbeitung

9.5.1. Aufnahme von Lösungswasser separate Probe Gewichtsprozent W M in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % gemäß der Formel bestimmt

f, = --- yuo,

wobei t c die Masse der getrockneten Probe ist, g;

tw ist die Masse der wassergesättigten Probe, g.

9.5.2. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer Einzelprobe nach Volumen W Q in Prozent wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % bestimmt

wobei p c die Dichte der trockenen Lösung ist, kg / m 3;

p in - die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g / cm 3.

9.5.3. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse einzelner Proben einer Serie bestimmt.

9.5.4. Das Protokoll, in dem die Testergebnisse aufgezeichnet werden, sollte folgende Spalten enthalten:

Musterkennzeichnung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Wasseraufnahme der Probenlösung;

Wasseraufnahme der Probenserienlösung.

10. BESTIMMUNG DER FROSTBESTÄNDIGKEIT DER LÖSUNG

10.1. Die Frostbeständigkeit des Mörtels wird nur in den im Projekt festgelegten Fällen bestimmt.

Lösungsgrade 4; 10 und mit Luftbindemitteln hergestellte Lösungen werden nicht auf Frostbeständigkeit geprüft.

10.2. Die Frostbeständigkeit der Lösung wird durch wiederholtes abwechselndes Einfrieren von Probenwürfeln mit einer Kantenlänge von 70,7 mm im gesättigten Zustand mit Wasser bei einer Temperatur von minus 15-20 ° C und Auftauen in Wasser bei einer Temperatur von 15-20 ° C getestet °C.

10.3. Für den Test werden sechs Probenwürfel vorbereitet, von denen drei Proben eingefroren werden und die restlichen Proben Kontrollproben sind.

10.4. Für die Marke der Lösung für Frostbeständigkeit nehmen größte Zahl Zyklen des abwechselnden Einfrierens und Auftauens, denen die Proben während des Tests standhalten.

Mörtelqualitäten für Frostbeständigkeit sollten gemäß den Anforderungen der aktuellen behördlichen Dokumentation akzeptiert werden.

10.5. Ausrüstung

10.5.1. Zum Testen verwenden:

Gefrierschrank mit Zwangsbelüftung und automatische Temperaturregelung innerhalb von minus 15-20 °С;

Ein Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser mit einer Vorrichtung, die die Wassertemperatur im Behälter zwischen 15 und 20 °C hält;

Formulare zur Herstellung von Mustern nach GOST 22685.

10.6. Vorbereitung auf die Prüfung

10.6.2. Die Hauptproben sollten im Alter von 28 Tagen, nachdem sie einer normalen Härtekammer ausgesetzt wurden, auf Frostbeständigkeit getestet werden.

10.6.3. Für die Druckprüfung vorgesehene Kontrollproben sollten in einer normalen Härtekammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) "C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 90 % gelagert werden.

10.6.4. Die Hauptproben der Lösung zur Prüfung auf Frostbeständigkeit und Kontrollproben zur Bestimmung der Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen sind vor der Prüfung ohne vorherige Trocknung mit Wasser zu sättigen, indem sie 48 Stunden in Wasser mit einer Temperatur von 15-20°C. In diesem Fall muss die Probe allseitig von einer mindestens 20 mm dicken Wasserschicht umgeben sein. Die Sättigungszeit in Wasser ist in enthalten allgemeines Alter Lösung.

10.7. Durchführung eines Tests

10.7.1. Wassergesättigte Hauptproben sollten in speziellen Behältern tiefgefroren oder auf Gitterroste gestellt werden. Der Abstand zwischen den Proben sowie zwischen den Proben und den Wänden der Behälter und den darüber liegenden Regalen muss mindestens 50 mm betragen.

10.7.4. Die Dauer eines Einfrierens sollte mindestens 4 Stunden betragen.

10.7.5. Proben nach dem Entladen aus dem Gefrierschrank sollten in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 15-20 °C für 3 Stunden aufgetaut werden.

10.7.7. Nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen der Proben sollten die Hauptproben auf Kompression geprüft werden.

10.7.8. Druckproben sind nach den Anforderungen des § 11 zu prüfen. 6.

10.7.9. Vor dem Kompressionstest werden die Hauptproben inspiziert und der Schadensbereich an den Stirnseiten bestimmt.

10.7.10. Kontrollproben sollten vor dem Einfrieren der Hauptproben in gesättigtem Zustand auf Kompression getestet werden. Vor der Montage auf der Presse müssen die Auflageflächen der Proben mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

10.7.12. Bei der Beurteilung der Frostbeständigkeit nach Schadensgrad werden die Proben alle fünf Zyklen mit abwechselndem Einfrieren und Auftauen untersucht. Die Proben werden untersucht, nachdem sie alle fünf Zyklen aufgetaut wurden.

10.8. Ergebnisverarbeitung

Der prozentuale Festigkeitsverlust der Proben A wird nach der Formel berechnet

A \u003d ~ * Haupt 100, (12)

■^TSONTr

wo ist 7? conchr - arithmetischer Mittelwert der Druckfestigkeit von Kontrollproben, MPa (kgf / cm 2);

7?Basis - der arithmetische Mittelwert der Druckfestigkeit der Hauptproben nach Prüfung auf Frostbeständigkeit, MPa (kgf / cm 2).

Zulässiger Festigkeitsverlust von Proben während der Kompression nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen - nicht mehr als 25%.

10.8.2. Der Gewichtsverlust der auf Frostbeständigkeit geprüften Proben, M in Prozent, wird nach der Formel berechnet

t 1 ~ t 2 t 1

100,

Dabei ist mi die Masse der mit Wasser gesättigten Probe vor der Frostbeständigkeitsprüfung, g;

/l2 ist die Masse der mit Wasser gesättigten Probe nach der Frostbeständigkeitsprüfung, g.

Der Gewichtsverlust der Proben nach dem Frostbeständigkeitstest wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von drei Proben berechnet.

Zulässiger Gewichtsverlust von Proben nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen - nicht mehr als 5%.

10.8.3. Im Prüfprotokoll der Proben für Frostbeständigkeit sind folgende Daten anzugeben:

Art und Zusammensetzung der Lösung, Designzeichen für Frostbeständigkeit;

Kennzeichnung, Herstellungsdatum und Prüfdatum;

Abmessungen und Gewicht jeder Probe vor und nach dem Test und prozentualer Gewichtsverlust;

Aushärtungsbedingungen;

Beschreibung der an den Proben festgestellten Mängel vor der Prüfung;

Beschreibung der äußeren Anzeichen von Zerstörung und Beschädigung nach der Prüfung;

Die endgültige Druckfestigkeit jeder der Haupt- und Kontrollproben und die prozentuale Änderung der Festigkeit nach dem Frostbeständigkeitstest;

Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen.

ANHANG 1

Verpflichtend

BESTIMMUNG DER FESTIGKEIT EINER LÖSUNG, DIE AUS DEN NÄHTEN ZUR KOMPRESSION GENANNT WIRD

1. Die Festigkeit der Lösung wird bestimmt, indem die Kompression von Würfeln mit Rippen von 2-4 cm aus zwei Platten getestet wird, die aus horizontalen Mauerwerksfugen oder Fugen von großflächigen Konstruktionen entnommen wurden.

2. Die Platten haben die Form eines Quadrats, dessen Seite das 1,5-fache der Dicke der Platte betragen sollte, gleich der Dicke der Naht.

3. Das Kleben der Lösungsplatten, um Würfel mit 2-4 cm langen Rippen zu erhalten, und das Nivellieren ihrer Oberflächen erfolgt mit einer dünnen Schicht Gipsteig (1-2 mm).

4. Es ist erlaubt, Musterwürfel aus Platten zu schneiden, wenn die Dicke der Platte die erforderliche Rippengröße ergibt.

5. Proben sollten einen Tag nach ihrer Herstellung getestet werden.

6. Würfelproben aus einer Lösung mit 3–4 cm langen Rippen werden gemäß i. 6.5 dieser Norm.

7. Um Probenwürfel aus einer Lösung mit 2 cm langen Rippen sowie aufgetauten Lösungen zu testen, wird eine kleine Tischpresse vom Typ PS verwendet. Der normale Lastbereich beträgt 1,0–5,0 kN (100–500 kgf).

8. Die Stärke der Lösung wird durch und berechnet. 6.6.1 dieser Norm. Die Stärke der Lösung sollte als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von fünf Proben bestimmt werden.

9. Um die Festigkeit der Lösung in Würfeln mit Rippen von 7,07 cm zu bestimmen, sollten die Ergebnisse der Prüfung von Würfeln von Sommer- und Winterlösungen, die nach dem Auftauen ausgehärtet sind, mit dem in der Tabelle angegebenen Koeffizienten multipliziert werden.

Versuche zur Bestimmung der Mobilität, der mittleren Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit, der mittleren Dichte der Mörtelproben

Labor Manager_

Verantwortlich für die Herstellung und Prüfung von Mustern

* In der Spalte "Anmerkung" sollten die Mängel der Proben angegeben werden: Schalen, Fremdeinschlüsse und ihre Lage, die besondere Art der Zerstörung usw.

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ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

BAULÖSUNGEN

TESTMETHODEN

Moskau
Standartinform
2010

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

BAULÖSUNGEN

Testmethoden

Mörser. Testmethoden.

GOST
5802-86

Einführungsdatum 01.07.86

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Baumörtel aus mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten außer im Wasserbau.

Die Norm legt Verfahren zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften der Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, mittlere Dichte, Schichtung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Diese Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemisch beständige und strapazierfähige Mörtel.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.1. Die Bestimmung der Mobilität, der Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit des Mörtels ist für alle Mörtelarten obligatorisch. Andere Eigenschaften von Mörtelmischungen und Mörtel werden in Fällen bestimmt, die das Projekt oder die Regeln für die Herstellung von Arbeiten vorsehen.

1.2. Proben zum Testen der Mörtelmischung und zur Herstellung von Proben werden entnommen, bevor die Mörtelmischung abzubinden beginnt.

1.3. Die Probenahme aus dem Mischer sollte am Ende des Mischvorgangs, am Ort der Applikation der Lösung aus Fahrzeugen oder einer Arbeitsbox erfolgen.

An mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen werden Proben entnommen.

Das Volumen der Probe muss mindestens 3 Liter betragen.

1.4. Die vor der Prüfung entnommene Probe muss zusätzlich 30 s lang gemischt werden.

1.5. Spätestens 10 Minuten nach der Probenahme sollte mit der Prüfung der Mörtelmischung begonnen werden.

1.6. Die Prüfung von ausgehärteten Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den in der Tabelle angegebenen entsprechen. ein.

Tabelle 1

Notiz. Bei der Fertigungskontrolle von Lösungen, die gleichzeitig Anforderungen an Zugfestigkeit in Biegung und Druckfestigkeit unterliegen, darf die Druckfestigkeit der Lösung durch Prüfung der nach der Biegeprüfung der Prismenproben erhaltenen Hälften der Prismenproben bestimmt werden nach GOST 310.4.

1.7. Die Abweichung der Abmessungen der geformten Proben entlang der Länge der Kanten der Würfel, der Seiten des Querschnitts der Prismen ist in der Tabelle angegeben. 1 sollte 0,7 mm nicht überschreiten.

1.8. Vor dem Formen der Proben werden die Innenflächen der Formen mit einer dünnen Gleitmittelschicht bedeckt.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muss dauerhaft sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

Proben sollten im Regal einer abschließbaren Inventarbox mit Gitterwänden und einem wasserdichten Dach gelagert werden.

1.12. Alle Messgeräte und Parameter der Vibrationsplattform sollten innerhalb der von den messtechnischen Diensten des State Standard festgelegten Fristen überprüft werden.

1.13. Die Temperatur des Raumes, in dem die Tests durchgeführt werden, sollte (20 ± 2) ° C betragen, relative Luftfeuchtigkeit 50 - 70 %.

Die Temperatur und Feuchtigkeit des Raumes werden mit einem MV-4 Aspirationspsychrometer gemessen.

1.14. Zur Prüfung von Mörtelmischungen und -lösungen müssen Gefäße, Löffel und andere Geräte aus Stahl, Glas oder Kunststoff bestehen.

Die Verwendung von Produkten aus Aluminium oder verzinktem Stahl und Holz ist nicht erlaubt.

1.15. Die Druckfestigkeit des aus den Mauerwerksfugen entnommenen Mörtels wird nach dem in Anlage 1 angegebenen Verfahren bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung bei Biegung und Druck wird nach GOST 310.4 bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Spalten wird nach GOST 10180 bestimmt.

Die Haftfestigkeit wird nach GOST 24992 bestimmt.

Die Schrumpfverformung wird nach GOST 24544 bestimmt.

Die Wasserabscheidung der Mörtelmischung wird nach GOST 10181 bestimmt.

2. BESTIMMUNG DER MOBILITÄT DER LÖSUNGSMISCHUNG

2.1. Die Beweglichkeit der Mörtelmischung wird durch die Eintauchtiefe des Referenzkegels in diese, gemessen in Zentimetern, charakterisiert.

2.2 . Ausrüstung

2.2.1. Zum Testen verwenden:

Gerät zur Bestimmung der Mobilität (Abb. 1);

2.2.2. Der Referenzkegel des Gerätes besteht aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Stahlspitze. Der Spitzenwinkel sollte 30° ± 30′ betragen.

Die Masse des Referenzkegels mit dem Stab muss (300 ± 2) g betragen.

Vorrichtung zur Bestimmung der Beweglichkeit des Mörtelgemisches

1 - Stativ; 2 - Skala; 3 - Referenzkegel; 4 - Stange; 5 - Halter;
6 - Führer; 7 - Behälter für die Mörtelmischung; 8 - Feststellschraube

2.3 . Test-Vorbereitungen

2.3.1. Alle mit der Mörtelmischung in Berührung kommenden Oberflächen des Kegels und Behälters sollten von Schmutz befreit und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

2.4 . Testen

2.4.1. Der Eintauchwert des Kegels wird in der folgenden Reihenfolge bestimmt.

Das Gerät wird auf einer horizontalen Fläche installiert und das freie Gleiten der Stange wird überprüft. 4 bei Führungen 6 .

2.4.2. Schiff 7 1 cm unterhalb der Ränder mit einer Mörtelmischung füllen und durch 25-maliges Anwinkeln mit einer Stahlstange und 5-6-maliges leichtes Klopfen auf den Tisch verdichten, wonach das Gefäß auf die Plattform des Geräts gestellt wird.

2.4.3. Kegelspitze 3 mit der Oberfläche der Lösung im Gefäß in Kontakt bringen, Kegelstange mit Feststellschraube fixieren 8 und den ersten Wert auf der Waage ablesen. Dann wird die Feststellschraube gelöst.

2.4.4. Der Konus muss frei in die Mörtelmischung eintauchen. Die zweite Ablesung erfolgt 1 min nach Beginn des Kegeleintauchens auf einer Skala.

2.4.5. Die Eintauchtiefe des Kegels, gemessen mit einem Fehler von bis zu 1 mm, wird als Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Messwert bestimmt.

2.5 . Ergebnisverarbeitung

2.5.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird aus den Ergebnissen zweier Versuche an unterschiedlichen Proben der Mörtelmischung einer Charge als arithmetisches Mittel hiervon abgeschätzt und gerundet.

2.5.2. Der Unterschied in der Leistung von privaten Tests sollte 20 mm nicht überschreiten. Wenn der Unterschied mehr als 20 mm beträgt, sollten die Tests an einer neuen Probe der Mörtelmischung wiederholt werden.

2.5.3. Die Prüfergebnisse werden im Protokoll in Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

3. BESTIMMUNG DER DICHTE DER LÖSUNGSMISCHUNG

3.1. Die Dichte der Mörtelmischung ist durch das Verhältnis der Masse der verdichteten Mörtelmischung zu ihrem Volumen gekennzeichnet und wird in g/cm 3 ausgedrückt.

3.2 . Ausrüstung

3.2.1. Zum Testen verwenden:

Zylindrisches Stahlgefäß mit einem Fassungsvermögen von 1000 +2 ml (Abb. 2);

Zylindrisches Gefäß aus Stahl

Stahlstange 12 mm Durchmesser, 300 mm lang;

* GOST R 53228-2008 gilt auf dem Territorium der Russischen Föderation.

3.3

3.3.1. Vor der Prüfung wird das Gefäß vorläufig mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen und dann mit einem Überschuss der Mörtelmischung gefüllt.

3.3.2. Durch 25-maliges Anschlagen mit einer Stahlstange und 5-6-maliges leichtes Klopfen auf den Tisch wird die Mörtelmischung verdichtet.

3.3.3. Nach dem Verdichten wird die überschüssige Mörtelmischung mit einem Stahllineal abgeschnitten. Die Oberfläche wird sorgfältig bündig mit den Rändern des Gefäßes ausgerichtet. Die Wände des Messgefäßes werden mit einem feuchten Tuch von der darauf gefallenen Lösung gereinigt. Das Gefäß mit der Mörtelmischung wird dann auf 2 g genau gewogen.

3.4 . Ergebnisverarbeitung

3.4.1. Die Dichte der Mörtelmischung r, g / cm 3, wird nach der Formel berechnet

wo m- Masse eines Messgefäßes mit einer Mörtelmischung, g;

m 1 - Masse des Messgefäßes ohne Mischung, g.

Bei einer größeren Abweichung der Ergebnisse wird die Bestimmung an einer neuen Probe der Mörtelmischung wiederholt.

3.4.3. Die Prüfergebnisse sind im Protokoll in Form des Formulars gemäß Anlage 2 festzuhalten.

4. BESTIMMUNG DER TRENNUNG EINER LÖSUNGSMISCHUNG

4.1. Die Schichtung der Mörtelmischung, die ihren Zusammenhalt unter dynamischer Einwirkung charakterisiert, wird durch Vergleich des Masseanteils des Füllstoffs im Unter- und Oberteil der frisch geformten Probe mit den Abmessungen 150 × 150 × 150 mm bestimmt.

4.2 . Ausrüstung

4.2.1. Zum Testen verwenden:

Stahlformen mit Abmessungen 150 × 150 × 150 mm nach GOST 22685;

Laborvibrationsplattform Typ 435A;

Sieb mit Zellen 0,14 mm;

Backblech;

Stahlstab 12 mm Durchmesser, 300 mm lang.

4.3 . Testen

4.3.3. Die ausgewählten Proben der Mörtelmischung werden mit einer Abweichung von bis zu 2 g gewogen und einer Nasssiebung auf einem Sieb mit 0,14 mm Löchern unterzogen.

Bei der Nasssiebung werden einzelne Teile der Probe, die auf ein Sieb gegeben werden, mit einem sauberen Wasserstrahl gewaschen, bis das Bindemittel vollständig entfernt ist. Das Waschen der Mischung gilt als abgeschlossen, wenn sauberes Wasser aus dem Sieb fließt.

4.3.4. Die gewaschenen Portionen des Füllstoffs werden auf ein sauberes Backblech übertragen, bei einer Temperatur von 105 - 110 ° C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen.

4.4 . Ergebnisverarbeitung

wo d v- Absolutwert der Differenz zwischen dem Gesteinskörnungsgehalt im oberen und im unteren Teil der Probe, %;

å v- Gesamtfüllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe, %.

4.4.4. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Ort der Probenahme;

Marke und Art der Lösung;

Ergebnisse bestimmter Definitionen;

Durchschnittliches Ergebnis.

5. BESTIMMUNG DER WASSERHALTEFÄHIGKEIT EINER MÖRTELMISCHUNG

5.1. Das Wasserrückhaltevermögen wird durch Prüfung einer 12 mm dicken Mörtelschicht auf Löschpapier ermittelt.

5.2 . Ausrüstung und Materialien

5.2.1. Zum Testen verwenden:

Bögen Löschpapier 150 x 150 mm nach TU 13-7308001-758;

Dichtungen aus Gazegewebe mit den Maßen 250 × 350 mm gemäß GOST 11109;

Metallring mit einem Innendurchmesser von 100 mm, einer Höhe von 12 mm und einer Wandstärke von 5 mm;

Glasplatte 150 x 150 mm groß, 5 mm dick;

Ein Gerät zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens der Mörtelmischung (Abb. 3).

5.3 . Testvorbereitung und Testdurchführung

5.3.1. Vor dem Test werden 10 Blätter Löschpapier mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen, auf eine Glasplatte gelegt, ein Mullkissen darauf gelegt, ein Metallring montiert und erneut gewogen.

5.3.2. Die gründlich gemischte Mörtelmischung wird bündig mit den Kanten des Metallrings eingebracht, egalisiert, gewogen und 10 Minuten stehen gelassen.

5.3.3. Der Metallring mit der Lösung wird zusammen mit der Gaze vorsichtig entfernt.

Das Löschpapier wird auf 0,1 g genau gewogen.

Schema der Vorrichtung zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens der Mörtelmischung

1 - ein Metallring mit einer Lösung; 2 - 10 Lagen Löschpapier;
3 - Glasteller; 4 - Gazeschicht

5.4 . Ergebnisverarbeitung

5.4.1. Wasserhaltevermögen des Mörtels v bestimmt durch den Wasseranteil in der Probe vor und nach dem Versuch gemäß der Formel

wo T 1 - Masse des Löschpapiers vor dem Testen, g;

T 2 - Masse des Löschpapiers nach dem Testen, g;

m 3 - Masse der Anlage ohne Mörtelmischung, g;

T 4 - Masse der Installation mit Mörtelmischung, g.

5.4.3. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Datum und Uhrzeit der Prüfung;

Ort der Probenahme;

Marke und Art des Mörtels;

Die Ergebnisse bestimmter Definitionen und das arithmetische Mittelergebnis.

6. BESTIMMUNG DER KOMPRESSIONSFESTIGKEIT DER LÖSUNG

6.1. Die Druckfestigkeit der Lösung sollte an Würfelproben mit den Abmessungen 70,7 × 70,7 × 70,7 mm in dem in der Norm oder in den technischen Spezifikationen angegebenen Alter bestimmt werden diese Art Lösung. Für jede Testperiode werden drei Proben hergestellt.

6.2. Probenahme und allgemeine technische Anforderungen an das Verfahren zur Bestimmung der Druckfestigkeit - gemäß den Absätzen. 1.1 - 1.14 dieser Norm.

6.3 . Ausrüstung

6.3.1. Zum Testen verwenden:

Abnehmbare Stahlformen mit und ohne Palette nach GOST 22685;

Stahlstange mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Spatel (Abb. 4).

Spachtel zum Verdichten der Mörtelmischung

6.4 . Vorbereitung auf die Prüfung

6.4.1. Mörtelproben mit einer Beweglichkeit von bis zu 5 cm sollten in Formen mit Palette hergestellt werden.

Das Formular wird mit einer Lösung in zwei Schichten gefüllt. Die Verdichtung der Schichten der Lösung in jedem Kompartiment der Form wird mit 12 Spateldrücken durchgeführt: sechs Drücke entlang einer Seite und sechs - in senkrechter Richtung.

Die überschüssige Lösung wird mit einem mit Wasser befeuchteten Stahllineal bündig mit den Formrändern abgeschnitten und die Oberfläche geglättet.

6.4.2. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von 5 cm oder mehr werden in Formen ohne Palette hergestellt.

Das Formular wird auf einen Ziegel gesetzt, der mit mit Wasser befeuchtetem Zeitungspapier oder einem anderen nicht geklebten Papier bedeckt ist. Die Größe des Papiers sollte so sein, dass es die Seitenflächen des Steins bedeckt. Ziegel müssen vor der Verwendung von Hand gegeneinander geläppt werden, um scharfe Unregelmäßigkeiten zu beseitigen. Als Ziegel wird gewöhnlicher Ton mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 2 % und einer Wasseraufnahme von 10 - 15 % nach Gewicht verwendet. Ziegel mit Zementspuren an den Kanten können nicht wiederverwendet werden.

6.4.4. Unter den Bedingungen von Wintermauerwerk werden für die Prüfung von Mörtel mit Frostschutzzusätzen und ohne Frostschutzzusätze für jeden Prüfzeitraum und jeden Kontrollbereich 6 Proben hergestellt, von denen drei innerhalb der für die etagenweise Kontrolle erforderlichen Fristen geprüft werden die Mörtelfestigkeit nach 3-stündigem Auftauen bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °С, und die verbleibenden drei Proben werden nach dem Auftauen und anschließendem 28-tägigen Aushärten bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °С geprüft . Die Auftauzeit muss der Tabelle entsprechen. 2.

Tabelle 2

6.4.5. Mit einer Mörtelmischung auf hydraulischen Bindemitteln gefüllte Formen werden bis zum Ausschalen in einer normalen Lagerkammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 - 100 % aufbewahrt, und mit einer Mörtelmischung auf Luftbindemitteln gefüllte Formen werden aufbewahrt in Innenräumen bei einer Temperatur ( 20 ± 2) °С und relativer Luftfeuchtigkeit (65 ± 10) %.

6.4.6. Die Proben werden nach (24 ± 2) Stunden nach dem Auftragen der Mörtelmischung entformt.

Proben aus Mörtelmischungen auf Basis von Portlandhüttenzementen, puzzolanischen Portlandzementen mit Abbindeverzögererzusätzen sowie im Freien gelagerte Wintermauerwerksproben werden nach 2–3 Tagen entformt.

6.4.7. Nach dem Entformen sollten die Proben bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C gelagert werden. Dabei sind folgende Bedingungen zu beachten: Proben aus mit hydraulischen Bindemitteln hergestellten Lösungen sollten die ersten 3 Tage und die restliche Zeit bis zur Prüfung in einem normalen Lagerraum bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % gelagert werden in Innenräumen bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % (aus an der Luft aushärtenden Lösungen) oder in Wasser (aus in feuchter Umgebung aushärtenden Lösungen) gelagert werden; Proben aus mit Luftbindemitteln hergestellten Lösungen sollten im Innenbereich bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % gelagert werden.

6.4.8. In Ermangelung einer normalen Lagerkammer dürfen Proben, die mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt wurden, in feuchtem Sand oder Sägemehl gelagert werden.

6.4.9. Bei Lagerung in Innenräumen sind die Proben vor Zugluft, Erwärmung durch Heizgeräte etc. zu schützen.

6.4.10. Vor der Druckprüfung (für die anschließende Dichtebestimmung) werden die Proben mit einem Fehler von bis zu 0,1 % gewogen und mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

6.4.11. In Wasser gelagerte Proben sollten frühestens 10 min vor der Prüfung entnommen und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

In Innenräumen gelagerte Proben sollten mit einem Besen gereinigt werden.

6.5 . Durchführung eines Tests

6.5.3. Die Skala des Kraftmessers der Prüfmaschine oder Presse wird unter der Bedingung ausgewählt, dass der erwartete Wert der Bruchlast im Bereich von 20–80 % der von der ausgewählten Skala zugelassenen Maximallast liegen sollte.

Im Prüfprotokoll wird der Typ (Marke) der Prüfmaschine (Presse) und die gewählte Skala des Kraftmessers festgehalten.

6.5.4. Die Belastung der Probe muss kontinuierlich mit einer konstanten Rate von (0,6 ± 0,4) MPa [(6 ± 4) kgf/cm 2 ] pro Sekunde zunehmen, bis sie versagt.

Als Wert der Bruchlast wird die bei der Prüfung der Probe erreichte Maximalkraft angenommen.

6.6 . Ergebnisverarbeitung

6.6.1. Druckfestigkeit des Mörtels R berechnet für jede Probe mit einem Fehler von bis zu 0,01 MPa (0,1 kgf / cm 2) gemäß der Formel

ABER- Arbeitsquerschnittsfläche der Probe, cm 2 .

6.6.2. Die Arbeitsquerschnittsfläche der Proben wird aus den Messergebnissen als arithmetisches Mittel der Flächen zweier gegenüberliegender Flächen ermittelt.

6.6.3. Die Druckfestigkeit der Lösung wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von drei Proben berechnet.

6.6.4. Die Prüfergebnisse werden im Protokoll in Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

7. BESTIMMUNG DER DURCHSCHNITTLICHEN DICHTE DER LÖSUNG

7.1. Die Dichte der Lösung wird bestimmt, indem Probenwürfel mit einer Kante von 70,7 mm aus einer Mörtelmischung der Arbeitszusammensetzung oder Platten mit einer Größe von 50 × 50 mm aus den Fugen von Strukturen getestet werden. Die Dicke der Platten muss der Dicke der Naht entsprechen.

Bei der Produktionskontrolle wird die Dichte von Lösungen bestimmt, indem Proben untersucht werden, mit denen die Stärke der Lösung bestimmt werden soll.

7.2. Muster werden in Chargen hergestellt und getestet. Die Serie sollte aus drei Proben bestehen.

7.3 . Ausrüstung, Materialien

7.3.1. Zum Testen verwenden:

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Wasserfreies Calciumchlorid nach GOST 450 oder Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,84 g / cm 3 nach GOST 2184;

7.4 . Vorbereitung auf die Prüfung

7.4.2. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im Zustand natürlicher Feuchtigkeit werden die Proben unmittelbar nach der Entnahme oder Lagerung in einer dampfdichten Verpackung oder einem verschlossenen Behälter untersucht, deren Volumen das Volumen der darin eingebrachten Proben um Nr mehr als 2 mal.

7.4.4. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung in trockenem Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen in Abschnitt 8.5.1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

7.4.5. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung in lufttrockenem Zustand werden die Proben vor der Prüfung mindestens 28 Tage in einem Raum bei einer Temperatur von (25 ± 10) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von (50 ± 20) % aufbewahrt.

7.4.7. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im wassergesättigten Zustand werden die Proben entsprechend den Anforderungen des Abschnitts 9.4 mit Wasser gesättigt.

7.5 . Durchführung eines Tests

7.5.1. Das Volumen der Proben wird aus ihren geometrischen Abmessungen berechnet. Die Abmessungen der Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 mm bestimmt.

7.5.2. Die Masse der Proben wird durch Wägung mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % bestimmt.

7.6 . Ergebnisverarbeitung

7.6.1. Die Dichte der Lösungsprobe r w wird mit einem Fehler von bis zu 1 kg / m 3 gemäß der Formel berechnet

wobei r w die Dichte der Lösung bei Feuchtigkeit ist W m, kgf / m3;

W n ist der normalisierte Feuchtigkeitsgehalt der Lösung, %;

W m ist der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung zum Zeitpunkt der Prüfung, bestimmt nach Kap. 8.

7.6.4. Die Prüfergebnisse sind im Protokoll in Form des Formulars gemäß Anlage 2 festzuhalten.

8. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSFEUCHTE

8.1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung wird bestimmt durch Testen von Proben oder Proben, die durch Zerkleinern von Proben nach ihrer Festigkeitsprüfung erhalten oder aus fertigen Produkten oder Strukturen extrahiert wurden.

8.2. Die größte Größe der zerkleinerten Lösungsstücke sollte nicht mehr als 5 mm betragen.

8.4 . Ausrüstung und Materialien

8.4.1. Zum Testen verwenden:

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Backpapier;

8.5 . Testen

8.5.1. Die vorbereiteten Proben bzw. Proben werden gewogen und bei einer Temperatur von (105 ± 5) °C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

Gipslösungen werden bei einer Temperatur von 45 - 55 °C getrocknet.

8.5.2. Vor dem erneuten Wiegen werden die Proben in einem Exsikkator mit wasserfreiem Calciumchlorid oder zusammen mit einem Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt.

8.5.3. Die Wägung erfolgt mit einem Fehler von bis zu 0,1 g.

8.6 . Ergebnisverarbeitung

8.6.1. Feuchtigkeit der Lösung nach Gewicht W m in Prozent wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % berechnet

wobei r o die gemäß Abschnitt 7.6.1 bestimmte Dichte der trockenen Lösung ist;

8.6.3. Der Feuchtigkeitsgehalt einer Lösung einer Reihe von Proben wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse der Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts einzelner Proben der Lösung bestimmt.

8.6.4. Die Prüfergebnisse sind in einem Protokoll festzuhalten, aus dem hervorgeht:

Ort und Zeit der Probenahme;

Feuchtigkeitszustand der Lösung;

Das Alter der Lösung und das Testdatum;

Musterkennzeichnung;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Gewicht;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Volumen.

9. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSWASSERABSORPTION

9.1. Die Wasseraufnahme der Lösung wird durch Testen von Proben bestimmt. Die Abmessungen und die Anzahl der Proben werden gemäß Abschnitt 7.1 entnommen.

9.2 . Ausrüstung und Materialien

9.2.1. Zum Testen verwenden:

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Tank zum Sättigen von Proben mit Wasser;

Drahtbürste oder Schleifstein.

9.3 . Vorbereitung auf die Prüfung

9.3.1. Die Oberfläche der Proben wird mit einer Drahtbürste oder einem Schleifstein von Staub, Schmutz und Fettspuren gereinigt.

9.3.2. Die Proben werden in einem Zustand natürlicher Feuchtigkeit getestet oder auf konstantes Gewicht getrocknet.

9.4 . Durchführung eines Tests

9.4.1. Die Proben werden so in einen mit Wasser gefüllten Behälter gestellt, dass der Wasserspiegel im Behälter ca. 50 mm höher ist als die Oberkante der gestapelten Proben.

Proben werden auf Abstandshalter gelegt, so dass die Höhe der Probe minimal ist.

Die Temperatur des Wassers im Behälter muss (20 ± 2) °C betragen.

9.4.2. Die Proben werden alle 24 Stunden nach Wasseraufnahme auf einer herkömmlichen oder hydrostatischen Waage mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % gewogen.

Beim Wiegen auf einer herkömmlichen Waage werden die aus dem Wasser entnommenen Proben vorher mit einem ausgewrungenen feuchten Tuch abgewischt.

9.4.3. Die Prüfung wird solange durchgeführt, bis die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % voneinander abweichen.

9.4.4. Bei natürlicher Feuchtigkeit geprüfte Proben werden nach Beendigung der Wassersättigung gemäß Abschnitt 8.5.1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

9.5 . Ergebnisverarbeitung

9.5.1. Wasseraufnahme einer einzelnen Probenlösung nach Masse W m in Prozent wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % ermittelt

wobei r o die Dichte der trockenen Lösung ist, kg/m 3 ;

r in - die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g / cm 3.

9.5.3. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse einzelner Proben einer Serie bestimmt.

9.5.4. In dem Journal, in das die Testergebnisse eingetragen werden, sind folgende Spalten vorzusehen:

Musterkennzeichnung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Wasseraufnahme der Probenlösung;

Wasseraufnahme der Probenserienlösung.

10. BESTIMMUNG DER FROSTBESTÄNDIGKEIT DER LÖSUNG

10.1. Die Frostbeständigkeit des Mörtels wird nur in den im Projekt festgelegten Fällen bestimmt.

Lösungsgrade 4; 10 und mit Luftbindemitteln hergestellte Lösungen werden nicht auf Frostbeständigkeit geprüft.

10.2. Die Lösung wird auf Frostbeständigkeit durch wiederholtes abwechselndes Einfrieren von Probenwürfeln mit einer Kante von 70,7 mm im Sättigungszustand mit Wasser bei einer Temperatur von minus 15 - 20 ° C und Auftauen in Wasser bei einer Temperatur von 15 - 20 ° C getestet ° C.

10.3. Für den Test werden sechs Probenwürfel vorbereitet, von denen drei Proben eingefroren werden und die restlichen Proben Kontrollproben sind.

10.4. Für die Lösungsmarke in Bezug auf Frostbeständigkeit wird die größte Anzahl von Zyklen abwechselnden Einfrierens und Auftauens genommen, denen die Proben während des Tests standhalten.

Mörtelqualitäten für Frostbeständigkeit sollten gemäß den Anforderungen der aktuellen behördlichen Dokumentation akzeptiert werden.

10.5 . Ausrüstung

10.5.1. Zum Testen verwenden:

Gefrierschrank mit Zwangsbelüftung und automatischer Temperaturregelung im Bereich von minus 15 - 20 °С;

Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser mit einer Vorrichtung, die die Wassertemperatur im Behälter innerhalb von plus 15 - 20 °C hält;

Formulare zur Herstellung von Mustern gemäß GOST 22685.

10 .6. Vorbereitung auf die Prüfung

10.6.2. Die Hauptproben sollten im Alter von 28 Tagen, nachdem sie einer normalen Härtekammer ausgesetzt wurden, auf Frostbeständigkeit getestet werden.

10.6.4. Die Hauptproben der Lösung, die zur Prüfung auf Frostbeständigkeit bestimmt sind, und Kontrollproben, die zur Bestimmung der Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen bestimmt sind, müssen vor der Prüfung ohne vorherige Trocknung mit Wasser gesättigt werden, indem sie für 48 Stunden in Wasser bei a gehalten werden Temperatur von 15 - 20 ° AB. In diesem Fall muss die Probe allseitig von einer mindestens 20 mm dicken Wasserschicht umgeben sein. Die Sättigungszeit in Wasser ist im Gesamtalter der Lösung enthalten.

10.7 . Durchführung eines Tests

10.7.2. Proben sollten in einem Gefrierschrank eingefroren werden, der die Möglichkeit bietet, die Kammer mit Proben zu kühlen und die Temperatur darin auf minus 15 - 20 °C zu halten. Die Temperatur sollte auf halber Kammerhöhe gemessen werden.

10.7.4. Die Dauer eines Einfrierens sollte mindestens 4 Stunden betragen.

10.7.5. Proben nach dem Entladen aus dem Gefrierschrank sollten in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 15 - 20 ° C für 3 Stunden aufgetaut werden.

10.7.7. Nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen der Proben sollten die Hauptproben auf Kompression geprüft werden.

10.7.8. Druckproben sind nach den Anforderungen des § 11 zu prüfen. 6 dieser Norm.

10.7.9. Vor dem Kompressionstest werden die Hauptproben inspiziert und der Schadensbereich an den Stirnseiten bestimmt.

10.8 . Ergebnisverarbeitung

Der Festigkeitsverlust der Proben D in Prozent wird nach der Formel berechnet

wo m 1 - Masse der mit Wasser gesättigten Probe vor der Prüfung auf Frostbeständigkeit, g;

m 2 - Masse der mit Wasser gesättigten Probe nach Prüfung auf Frostbeständigkeit, g.

Der Gewichtsverlust der Proben nach dem Frostbeständigkeitstest wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von drei Proben berechnet.

Zulässiger Gewichtsverlust von Proben nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen - nicht mehr als 5%.

10.8.3. Im Prüfprotokoll der Proben für Frostbeständigkeit sind folgende Daten anzugeben:

Art und Zusammensetzung der Lösung, Designzeichen für Frostbeständigkeit;

Kennzeichnung, Herstellungsdatum und Prüfdatum;

Abmessungen und Gewicht jeder Probe vor und nach dem Test und prozentualer Gewichtsverlust;

Aushärtungsbedingungen;

Beschreibung der an den Proben festgestellten Mängel vor der Prüfung;

Beschreibung der äußeren Anzeichen von Zerstörung und Beschädigung nach der Prüfung;

Die endgültige Druckfestigkeit jeder der Haupt- und Kontrollproben und die prozentuale Änderung der Festigkeit nach dem Frostbeständigkeitstest;

Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen.

ANHANG 1
Verpflichtend

BESTIMMUNG DER FESTIGKEIT EINER LÖSUNG, DIE AUS DEN NÄHTEN ZUR KOMPRESSION GENANNT WIRD

1. Die Festigkeit der Lösung wird durch Prüfung der Kompression von Würfeln mit Rippen von 2 - 4 cm aus zwei Platten bestimmt, die aus horizontalen Mauerwerksfugen oder Fugen von großflächigen Konstruktionen entnommen wurden.

2. Die Platten haben die Form eines Quadrats, dessen Seite das 1,5-fache der Dicke der Platte betragen sollte, gleich der Dicke der Naht.

3. Das Kleben der Lösungsplatten, um Würfel mit Rippen von 2–4 cm zu erhalten, und das Nivellieren ihrer Oberflächen erfolgt mit einer dünnen Schicht Gipsteig (1–2 mm).

4. Es ist erlaubt, Musterwürfel aus Platten zu schneiden, wenn die Dicke der Platte die erforderliche Rippengröße ergibt.

5. Proben sollten einen Tag nach ihrer Herstellung getestet werden.

6. Probenwürfel aus einer Lösung mit 3 - 4 cm langen Rippen werden gemäß Absatz 6.5 dieser Norm geprüft.

7. Um Probenwürfel aus einer Lösung mit Rippen von 2 cm sowie aufgetaute Lösungen zu testen, wird eine kleine Tischpresse vom Typ PS verwendet. Der normale Lastbereich beträgt 1,0 - 5,0 kN (100 - 500 kgf).

8. Die Festigkeit der Lösung wird nach Abschnitt 6.6.1 dieser Norm berechnet. Die Mörtelfestigkeit ist als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von fünf Probekörpern zu ermitteln.

TAGEBUCH
Tests zur Bestimmung der Mobilität, durchschnittliche Dichte
Mörtel und Druckfestigkeit, mittlere Dichte
Lösungsproben

Marke der Lösung laut Pass

Empfänger und Adresse

Das Volumen der Lösung, m 3

Mobilität der Mischung, cm

Dichte der Mischung, g / cm 3

Dichteverhältnis

Probengröße, cm

Alter, Tage

Arbeitsbereich,cm2

Probengewicht, g

Probendichte, Lösung, g/cm 3

Manometerwerte, N (kgf)

Festigkeit einer einzelnen Probe, MPa (kgf / cm 2)

Durchschnittliche Festigkeit in einer Reihe, MPa (kgf / cm 2)

Probenlagertemperatur, °С

Frostschutzzusatz

Anmerkungen

Probenahme

Prüfungen

Labor Manager _________________________________________________

Verantwortlich für die Fertigung

und Testen von Proben _______________________________________________________________

* In der Spalte "Bemerkungen" sollten die Mängel der Proben angegeben werden: Schalen, Fremdeinschlüsse und ihre Lage, die besondere Art der Zerstörung usw.

INFORMATIONEN 7.3.1, 8.4.1

OST 16.0.801.397-87

4.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1

TU 13-7308001-758-88

5. WIEDERVERÖFFENTLICHUNG. Oktober 2010

1. Allgemeine Anforderungen. 2

2. Bestimmung der Mobilität der Mörtelmischung. 3

3. Bestimmung der Dichte der Mörtelmischung. fünf

4. Bestimmung der Schichtung der Mörtelmischung. fünf

5. Bestimmung des Wasserhaltevermögens der Mörtelmischung. 7

6. Bestimmung der Druckfestigkeit der Lösung. 8

7. Bestimmung der mittleren Dichte der Lösung. elf

8. Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts der Lösung. 12

9. Bestimmung der Wasseraufnahme der Lösung. 13

10. Bestimmung der Frostbeständigkeit der Lösung. vierzehn

Anlage 1 (obligatorisch) Bestimmung der Druckfestigkeit des aus den Fugen entnommenen Mörtels. 17

Dekret des Staatskomitees der UdSSR für Bauwesen vom 11. Dezember 1985 Nr. 214, die Frist für die Einführung wird festgelegt

01.07.86

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Baumörtel aus mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten außer im Wasserbau.

Die Norm legt Verfahren zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften der Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, mittlere Dichte, Schichtung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Diese Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemisch beständige und strapazierfähige Mörtel.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.2. Proben zum Testen der Mörtelmischung und zur Herstellung von Proben werden entnommen, bevor die Mörtelmischung abzubinden beginnt.

1.3. Die Probenahme aus dem Mischer sollte am Ende des Mischvorgangs, am Ort der Applikation der Lösung aus Fahrzeugen oder einer Arbeitsbox erfolgen.

An mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen werden Proben entnommen.

Das Probenvolumen muss mind 3 l.

1.4. Die vor der Prüfung entnommene Probe muss zusätzlich 30 s lang gemischt werden.

1.5. Spätestens 10 Minuten nach der Probenahme sollte mit der Prüfung der Mörtelmischung begonnen werden.

1.6. Die Prüfung von ausgehärteten Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den in der Tabelle angegebenen entsprechen. ein.

Tabelle 1

1.8. Vor dem Formen der Proben werden die Innenflächen der Formen mit einer dünnen Gleitmittelschicht bedeckt.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muss dauerhaft sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu gemessen 0,1 mm.

1.11. Um die Lösung unter winterlichen Bedingungen mit und ohne Frostschutzzusätze zu testen, sollten die Probenahme und Probenvorbereitung am Ort ihrer Anwendung oder Vorbereitung durchgeführt werden, und die Proben sollten bei denselben Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gelagert werden, unter denen die Lösung platziert wird in der Struktur.